復合鋰-鈣基潤滑脂（3）

原料配比

制備方法

（1）1號制備方法

①在帶有加熱和攪拌裝置的制脂釜中加入1618g基礎油500SN與321.6g十二羥基硬脂酸混合攪拌加熱至85℃，使十二羥基硬脂酸全部溶解。

②加入用3倍堿量的水溶解的24.9g氫氧化鈣和23.7g單水氫氧化鋰混合物，在85℃下皂化反應40min，繼續升溫至95℃，加入86.7g癸二酸，再加入含單水氫氧化鋰47.4g的水溶液240mL反應60min，然后升溫至215℃進行高溫煉制。

③加入659g基礎油500SN，降溫至175℃并保溫15min，待溫度降至85℃時，依次加入15g二苯胺、45g硫磷丁辛基鋅鹽、45g硫化異丁烯、45g磷酸三甲酚酯、9g苯并三氮唑和30g平均粒徑為80nm的納米級碳酸鈣，循環剪切均化、脫氣、過濾后即得成品。

（2）2號的制備方法

①在帶有加熱和攪拌裝置的制脂釜中加入1833g減二線基礎油、330g十二羥基硬脂酸和62.48g硬脂酸，混合攪拌加熱至85℃，使十二羥基硬脂酸和硬脂酸全部溶解。

②加入用3倍堿量的水溶解的40.2g氫氧化鈣和22.2g單水氫氧化鋰混合物，在80℃下皂化反應45min，繼續升溫至100℃，加入106.5g癸二酸，再加入含單水氫氧化鋰44.4g的水溶液200mL反應75min，然后升溫至225℃進行高溫煉制。

③加入319g減二線基礎油，降溫至180℃并保溫20min，待溫度降至80℃時，依次加入9gN-苯基-α-萘胺、60g硫磷雙辛基堿性鋅鹽、75g三硼酸鉀、15g石油磺酸鋇和45g二硫化鉬，循環剪切均化、脫氣、過濾后即得成品。

（3）3號的制備方法

①在帶有加熱和攪拌裝置的制脂釜中加入1572g基礎油150BS與240.9g十二羥基硬脂酸，混合攪拌加熱至85℃，使十二羥基硬脂酸全部溶解。

②加入用3倍堿量的水溶解的13.8g氫氧化鈣和21g單水氫氧化鋰混合物，在85℃下皂化反應60min，繼續升溫至100℃，加入75.5g壬二酸，再加入含單水氫氧化鋰42g的水溶液250mL反應60min，然后升溫至220℃進行高溫煉制。

③加入786g基礎油150BS，降溫至170℃并保溫30min，待溫度降至85℃時，依次加入12g二苯胺、75g硫磷丁辛基鋅鹽、25g三硼酸鉀、50g氨基硫代酯、6g2-巰基苯并噻二唑、30g平均粒徑為60nm的納米級碳酸鈣和30g二硫化鉬，循環剪切均化、脫氣、過濾后即得成品。

原料配伍

本品各組分質量分數配比范圍為：基礎油（40℃運動黏度為90～500mm2/s的礦物油與合成油中至少一種）70%～85%。

稠化劑，包括占潤滑脂總質量6%～12%的含12～24個碳原子的一元有機酸、占潤滑脂總質量2%～4%的二元羧酸、占潤滑脂總質量1%～3%的單水氫氧化鋰和占潤滑脂總質量0.2%～1.5%的氫氧化鈣。

添加劑，由占潤滑脂總質量0.1%～0.5%的抗氧劑、占潤滑脂總質量1%～3%的抗氧抗腐劑、占潤滑脂總質量0.5%～3%的極壓抗磨劑、占潤滑脂總質量0.1%～0.5%的防銹劑和占潤滑脂總質量1%～3%的固體添加劑組成。

所述一元有機酸為十二羥基硬脂酸和硬脂酸中的至少一種；所述的二元羧酸為壬二酸或者癸二酸；所述一元有機酸與二元羧酸的摩爾比為（1∶0.2）～（1∶0.5）。

所述單水氫氧化鋰和氫氧化鈣的摩爾比為（9∶1）～（3∶1）。

所述抗氧劑為二苯胺或者N-苯基-α-萘胺；所述抗氧抗腐劑為硫磷丁辛基鋅鹽或硫磷雙辛基堿性鋅鹽。

所述極壓抗磨劑為硫化異丁烯、磷酸三甲酚酯、三硼酸鉀、氨基硫代酯中的至少一種。

所述防銹劑為石油磺酸鋇、苯并三氮唑或者2-巰基苯并噻二唑中的至少一種；所述固體添加劑為平均粒徑為50～80nm的納米級碳酸鈣、二硫化鉬中的至少一種。

質量指標

產品應用

本品是一種潤滑脂。

產品特性

①綜合考慮鋰基脂和鈣基脂的各自優勢，制備出本復合鋰-鈣基潤滑脂，具有良好的機械安定性、膠體安定性和抗水性能。

②精選各添加劑及精確配伍組合，使制備出的產品具有優異的極壓抗磨性、抗氧性和防銹性。

③本品不僅在原料選擇上易得，價格低，而且在制備工藝上能保證產品的滴點高于300℃，且易于控制，產品性能穩定，對工業化大規模生產具有重要的意義。