4.2　離心式壓縮機主要零部件的檢修

4.2.1　結構特點概述

本節述及的可傾瓦塊式徑向軸承采用五塊瓦結構，這種結構能夠有效地抑制油膜渦動和振蕩，五塊瓦在瓦殼內沿圓周均勻分布，瓦塊繞自身軸線轉動，并由瓦背定位銷釘定位。瓦殼兩側油封可維護軸承體內油壓并能防止潤滑油外漏。整個軸承體采用水平剖分結構，便于拆裝和檢查。

可傾瓦塊的金斯伯雷型止推軸承和米切爾型止推軸承均具有較大的軸向承載能力和定位能力。金氏軸承由于在瓦塊與基環間有均壓塊，因此還有良好的均載減載能力。米切爾型止推軸承可以整體拆裝，主要用在筒形缸體的壓縮機中。

4.2.2　徑向軸承

（1）拆卸程序

①拆去儀表探頭和其他妨礙軸承拆卸的儀表接線。

②拆軸承蓋中分面螺栓和定位銷，用頂絲輕輕頂起軸承蓋，然后吊開軸承蓋。

③拆開軸承體中分面螺栓，拆去徑向軸承上部。

④用抬軸專用工具輕輕將軸提起，提起高度以下半軸承體能剛好繞軸轉動為限，且不得超過0.15mm。將下軸承體繞軸翻轉至軸頸上部，拆去下部軸承。注意：不得在轉子兩端同時提起轉子，也不得在未揭大蓋的情況下使用天車起吊轉子。帶熱敏元件的軸瓦在翻轉中不得損傷儀表導線。

⑤記錄每個瓦塊在軸承殼中的位置和方向，松開并拆去瓦塊背部定位螺釘，依次取出各瓦塊。

（2）檢修技術要求

1）可傾瓦塊

①瓦塊巴氏合金層應無裂紋、掉塊、脫胎、燒灼、碾壓、磨損及拉毛等類缺陷。巴氏合金表面不允許存在沿軸向的劃痕和溝槽，沿周向的劃痕和溝槽的深度應不超過0.10mm。瓦塊經著色或浸煤油檢查，巴氏合金應貼合良好，表面無偏磨，接觸印痕沿軸向均勻。

②瓦塊背部承力面光滑，與瓦殼的接觸印痕沿軸向均勻并保持線接觸，繞樞軸搖擺的瓦塊，受力面接觸均勻，與樞軸銷配合不松晃，瓦背無燒灼壓痕和重載痕跡。

③瓦塊進油邊緣過渡圓滑，適宜于油流進入油楔。

④同組瓦塊厚度應均勻，相互厚度差用假軸或軸頸測量，不大于0.01mm。

⑤瓦塊背部銷孔及相應的銷釘應無磨損或偏磨，定位銷在銷釘孔中的直徑間隙不小于2.0mm，組裝后，銷釘與銷孔的頂部間隙不小于1.5mm。瓦塊在瓦殼內搖擺靈活，不頂瓦塊。

⑥帶熱敏元件的瓦塊，其熱敏元件與瓦塊固定可靠不松動，引線絕緣保護層良好。組裝后，熱敏元件及引線不妨礙瓦塊在瓦殼內靈活擺動，也不影響整個軸承組裝。

⑦瓦背接觸線通過瓦塊背面幾何中心，接觸線兩側形狀對稱，繞接觸線搖擺時，瓦殼表面任一部位不應低于兩側油封（轉子裝入的情況下）。

⑧當軸壓在下半支承瓦上時，左右兩塊瓦應受載均勻。

2）軸瓦殼

①瓦殼中分面密合，定位銷配合緊密，上緊中分面螺栓后，瓦殼中分面不錯口。

②軸瓦殼兩側油封無磨損，間隙不超差。油封上下中分接合面密合，且不頂瓦殼，浮動式油封浮動靈活，端面不錯口。

③用紅丹檢查瓦殼在下半軸承座內接觸情況，應接觸良好。左右兩側與軸承座中分面齊平，兩側間隙前后左右均勻，且不大于0.05mm。瓦殼防轉銷不高出軸承座中分面。擰緊中分面螺栓后，瓦殼中分面、軸承座中分面密合無間隙。

④軸瓦殼背部緊力或間隙符合制造廠設計要求。

⑤瓦殼進油和回油孔與相應的軸承座油孔對正，測振探頭孔、溫度測量孔等均能對正。瓦殼進油孔限流螺釘不松動、固定可靠，孔徑符合設計要求。進、回油孔不堵塞。

（3）軸承間隙的測量方法

1）假軸法

①假軸的直徑與軸承的實際工作軸頸相差在0.05mm以內，假軸的中心線與工作水平面的垂直度誤差在0.02mm以內。

②將軸承組合在假軸上，擰緊中分面螺栓，用0.02mm的塞尺檢查中分面無間隙。

③架千分表并沿工作時的垂直方向上下抬動徑向軸承，千分表讀數假定為S（mm），考慮瓦塊的傾繞效應，實際的軸承間隙為C（mm），則對五塊瓦結構有：

C=0.894S

此外，還需計入假軸與實際軸頸的差值。

2）抬瓦法　抬瓦法所測間隙的計算方法和測量方法與假軸法相同，但應將轉子吊出，支承于支架上抬動軸承即可。

3）壓鉛絲法

①所采用的鉛絲直徑應比所測間隙大30%～50%。

②對軸承殼體中分面和軸承座中分面，用0.02mm塞尺檢查，中分面應無間隙且不錯口。

③測量兩上瓦瓦塊中部處的鉛絲厚度S，則實際的軸承間隙C為：

C=1.1S

（4）瓦背配合情況的測量

瓦背配合情況，現場施工時俗稱“瓦背緊力”。

1）壓鉛絲法　在瓦殼背部和軸承座中分面分別放置直徑為0.10～0.20mm的鉛絲測量，兩鉛絲壓后的厚度差值，即為瓦背配合的間隙或過盈。

2）直接測量法　測量軸瓦殼外徑和軸承座內孔徑，兩徑之差即為瓦背過盈或間隙。

4.2.3　薄壁瓦

（1）軸瓦的清洗與檢查

由于薄壁瓦結構上的特殊，軸瓦的清洗、檢查方法必須注意以下幾方面。

①由于薄壁瓦軸瓦合金層比較薄，一般0.30～0.80mm，故當軸瓦表面磨損較嚴重、發生咬傷而無法用加墊收緊法調整時，以及軸承脫落或不能保證檢修間隔期等情況時，應更換軸瓦。

②大修時，如果其中有一半軸瓦因磨損過薄或損壞而不能繼續使用時，應成套更新。

（2）軸瓦的修理與更換

①焊補法修復。當軸承合金層有小片剝落時，可以用焊補法修復。

②軸瓦的收緊。薄壁瓦大、中修時，由于軸承合金層還比較厚，同時又沒有其他不可修理的缺陷，都可以采用軸瓦收緊法將軸瓦收緊。經刮研，使其與軸頸具有規定的裝配間隙而繼續使用。

收緊軸瓦有以下三種方法：

第一種是軸瓦和軸承座分開面間裝有調整墊片者，可適當減少調整墊片的厚度：

第二種是軸瓦和軸承座分開面間沒有調整墊片者，或者調整墊片抽掉后，間隙仍過大，應在軸瓦外圓與軸承座之間墊以黃銅皮；

第三種是在軸瓦外圓鍍銅。

軸瓦需更新時，如果軸頸尺寸未變，則可用原標準軸瓦備件，只要稍經刮削，就能達到規定的裝配要求。如果軸頸已磨損，或圓錐度已超過規定值，則所配軸瓦應按軸頸加工后的尺寸裝配。

（3）軸瓦的刮研

軸瓦刮研的基本方法應注意如下幾點。

①應先將下半軸瓦刮好后再刮上半軸瓦。

②裝在軸瓦和軸承座兩邊分開面間的調整墊片或補償磨損墊片的厚度應相等。

③在刮研下半軸瓦時，如果不裝上半軸瓦及瓦蓋，可用圖4-1的方法壓緊下半軸瓦。

④每半軸瓦左右兩邊刮研的輕重程度應一樣。

⑤如果緊固軸瓦的螺柱是兩只，當軸瓦刮研到可以壓緊，兩邊的螺母每次均應相互交替地緊至規定扭力矩；如有四只螺柱，則取對角兩只相互交替地緊至規定扭力矩。

⑥薄壁瓦要求接觸角為135°，接觸點數為3～4點/cm²，并均勻分布。

（4）軸瓦的調整與裝配

①測量軸瓦間隙。可采用壓軟鉛絲法測量，其基本操作方法同前述各軸瓦。

②墊片調整。根據軸頸修理后的直徑和軸瓦的內徑大小，可按下式計算出應減少調整墊片的厚度。

k=D-d-Δ

式中　D——軸瓦內徑，mm；

d——軸頸外徑，mm；

Δ——軸瓦和軸頸規定最小裝配間隙，mm。

軸瓦兩邊的調整墊片厚度應相等，最好每邊只用一塊調整墊片。

③軸瓦裝配時的緊力。為了使軸瓦在軸承座內不轉動，裝配軸瓦時必須給予軸瓦一定的緊力，其值的大小一般用軸瓦兩端分開面處的凸出高度來表示，可按下式計算：

式中　D——軸頸直徑，mm。

表4-1列出了軸頸?60～360的軸瓦兩端分開面應有的凸出高度的數值。

測量軸瓦兩端分開面的凸出高度δ，應先將軸瓦擦干凈，放入軸承座內，用扳手輕輕地扳緊軸承螺母，使軸瓦在軸承座內壓服貼（注意：如以規定扭力矩扳緊軸承螺母，軸承蓋和軸承座分開面間的間隙將會全部失掉），然后用塞尺在兩邊分別進行測量，松緊合適的塞尺的厚度，即為上下半軸瓦兩邊的凸出高度，如圖4-2所示。若塞尺的厚度為S，則上下半軸瓦兩端分開面各應磨低或增加的高度為

式中　T——上下半軸瓦兩端分開面各應磨低或增加的高度；

δ——軸瓦兩端分開面凸出于軸承座分開面的高度。

加工軸瓦兩端分開面，應將上下半軸瓦先后壓緊在軸承蓋內，放在平板銼上輕輕地推銼到差不多尺寸，再放到下面墊著平板的細砂布上磨平，至符合要求。

當軸瓦兩端分開面的凸出高度過低時，可在瓦口上焊銅皮。其操作方法是：焊前應在軸瓦分開面和銅皮上準備焊接的一面各搪上一層焊錫，然后將銅皮端正地放在軸瓦分開面上，用烙鐵把它焊牢；再用烙鐵從銅皮當中開始熔開兩者接合平面間的焊錫，逐漸向一端移動，并用螺絲刀緊跟著向前壓，將過多的焊錫擠掉；當烙鐵移出后，螺絲刀仍須緊緊地壓著，待焊錫凝固后才能拿開；用同樣的方法焊修另一端銅皮，最后，用刮刀刮凈銅皮表面上的焊錫。操作時動作要迅速、準確，否則，因時間過長、溫度過高而將軸承合金熔化掉。銅皮的長度應與軸瓦寬度相等，寬度在朝外的一邊應與軸瓦瓦殼外圓齊平，朝內的一邊應縮入軸瓦內圓0.25～0.30mm。

4.2.4　止推軸承

（1）金斯伯雷型止推軸承

1）拆卸程序

①拆去軸位移探頭和其他儀表接線，測量止推軸承間隙后拆去軸承座上蓋以及止推軸承殼體上蓋。

②拆去非工作側止推軸承和墊片，并做好每個瓦塊的位置記號。拆卸時，注意不要損傷瓦塊的測溫引線。

③裝復止推軸承殼上蓋和軸承座上蓋。上緊中分面螺釘和定位銷，竄動轉子檢查揭蓋前的第一線噴嘴間隙（汽輪機）或轉子半竄量（壓縮機）。

④拆去全部上蓋，拆去工作側止推軸承和止推軸承前后油封。

2）檢修技術要求

①止推瓦塊

a.止推瓦塊的巴氏合金層應無脫胎、磨損、裂紋、燒灼、碾壓、拉毛和沖蝕等缺陷。瓦塊經著色或浸煤油檢查，巴氏合金與基體金屬結合良好。

b.止推瓦塊表面不允許存在徑向的溝槽或劃痕，周向溝槽或劃痕的深度應不超過0.10mm，且瓦塊無偏磨。

c.用紅丹檢查各單獨瓦塊的巴氏合金表面與止推盤表面的接觸情況，接觸面應不低于80%，同組瓦塊厚度偏差應不超過0.015mm。

d.瓦塊背部承力面光滑，無燒灼、膠合和壓痕等重載痕跡。瓦塊承力墊塊在瓦塊上應固定牢固，不松動。

e.瓦塊進油側巴氏合金呈圓滑過渡，以利進油和形成油膜。

f.對帶熱敏元件的止推瓦塊，應檢查熱敏元件在瓦塊內固定的牢固情況，測溫引線應不影響瓦塊靈活搖擺。熱敏元件與引線連同瓦塊由儀表檢查，絕緣和測量精度符合儀表規范。

②基環和均壓塊

a.均壓塊承力面光滑，無磨損、燒灼、壓痕等重載痕跡，在基環內擺動靈活自如，不卡澀。止動銷長度適宜，固定牢固，與均壓塊銷孔有足夠間隙，不頂均壓塊，不偏磨銷孔。

b.均壓塊間相互工作面接觸線無壓痕，表面光滑，相互間搖擺靈活。

c.基環無瓢曲變形，兩半基環結合面平整不錯口，與均壓塊接觸處無壓痕，基環背面與止推軸承殼體端面承壓均勻。

③止推盤

a.止推盤表面光潔平整，表面粗糙度應達Ra0.8μm，不允許存在徑向溝痕，周向溝槽深度應不超過0.05mm。

b.由鍵聯接的止推盤，鍵與鍵槽無擠壓痕跡，鍵槽經探傷檢查無裂紋。止推盤與軸肩和背母端面接觸均勻，鍵在止推盤鍵槽內配合適當，側間隙、頂間隙及止推盤與軸之間的配合符合設計要求。組裝后的止推盤端面全跳動小于0.015mm。

c.采用液壓拆裝止推盤結構時，應檢查止推盤內孔與定距錐套表面的接觸情況，檢查錐套端面與軸肩的接觸情況，均不得少于80%，各表面無毛刺、劃痕、損傷，錐套內孔與軸的配合尺寸不超差。

d.止推盤厚度沿圓周偏差不超過0.005mm。

④油封

a.前后油封無磨損、劃痕和軸向溝槽，上緊油封中分面螺釘后，油封在油封槽內繞軸轉動靈活，中分面無錯口和間隙。扣上半軸承蓋后，油封浮動靈活。

b.油封與軸的徑向間隙不超過0.05～0.10mm。

⑤軸承殼（對帶有止推軸承體者）

a.上下止推軸承殼在上緊中分面螺釘后無錯口間隙，裝入止推軸承后，不頂上軸承殼。

b.止推軸承殼在軸承座內松緊適宜，軸向間隙不超過0.01～0.03mm。止推軸承調整墊片在軸承座內固定可靠。

c.軸承殼上的進油孔不堵塞，進油孔與軸承座進油孔對正，進油孔板螺釘在軸承殼內固定可靠，不松動。

d.止推瓦塊在止推軸承殼內無磨損痕跡和壓痕。

⑥非工作側平板式止推軸承

a.軸承板光滑、平整、不瓢曲，厚度差小于0.01mm。

b.其外徑小于殼體內徑1.0mm。

c.巴氏合金貼合良好，無脫胎、裂紋、磨損、燒灼、壓痕等缺陷。

（2）米切爾型止推軸承

1）拆卸程序

①測量檢查止推軸承間隙，拆去軸位移探頭和儀表接線，拆下止推軸承端蓋，取下外側止推軸承。

②檢查測量轉子前半竄量后，將轉子推向進口端死點，拆去止推盤背母。動火分析合格后，用小火嘴自外向內均勻加熱止推盤，取出止推盤、隔套和內側止推軸承組件、出口導油環等。檢查轉子在缸內的總竄量。

采用液壓拆裝止推盤的結構應按高壓泵及液壓拆裝聯軸器的規則使用液壓拆卸，并記錄拆卸時的最大脹開油壓。

2）檢修技術要求

①止推瓦塊

a.米切爾型。止推瓦塊巴氏合金表面技術要求與金斯伯雷型的技術要求相同。

b.同組瓦塊厚度偏差不大于0.01mm。

c.瓦塊背部與基環的承力面呈線接觸，接觸線沿周向均勻，無壓痕，燒灼和膠合等重載痕跡，

d.瓦塊與基環間隔銷間無磨損和壓痕。

e.瓦塊定位螺釘在瓦塊銷孔內有1.5mm以上的頂間隙，不頂瓦塊，不偏磨銷孔。

②基環

a.基環無瓢曲、變形，承力面無壓痕、膠合等重載痕跡。基環厚度在測量平臺上測量，整圈偏差應不超過0.01mm。

b.間隔銷在基環上不松動，間隔銷中心線對正基環中心，不左右偏轉。定位螺釘孔的螺紋完好，定位螺釘與螺孔配合松緊適度。

c.組裝瓦塊和基環后，止推軸承組件厚度在二級精度平臺上測量，沿整圈厚度偏差不超過0.01mm。用紅丹檢查軸承組件的巴氏合金平面與止推盤的接觸情況，整組瓦塊沿周向接觸不小于90%，接觸面積不小于80%。更換整套止推軸承時，應檢查核對新的軸承組件厚度。定距套厚度偏差應小于0.05mm。

4.2.5　裝復程序

徑向軸承、金斯伯雷止推軸承和米切爾止推軸承的裝復程序即拆卸的逆程序。若止推盤需加熱裝配，則應采用油浴加熱，加熱溫度可按內孔直徑與過盈量計算，但不應超過油的閃點溫度，并控制在120～150℃。止推盤在軸上冷卻裝配好后，應檢查止推盤端面跳動。采用液壓拆裝止推盤裝配時，應注意檢查止推盤、錐套、軸肩等的周向對位標志，記錄相關位置尺寸，確保止推盤推進到位，并裝好軸向定位鎖緊部件。

4.2.6　檢修注意事項

（1）徑向軸承

1）可傾瓦塊一般不推薦刮瓦，但為使整個軸承接觸良好，可在瓦量不超差并達到巴氏合金表面技術要求的前提下適當修刮。

2）瓦塊連同瓦殼一起更換時，應用紅丹檢查新裝的下瓦殼與下軸承座的接觸情況，新瓦殼在軸承座瓦窩內不得松晃，兩側間隙不大于0.03mm，防轉銷不高出軸承座中分面。

3）瓦塊相間的位置和方向不得調錯。更換單個瓦塊時應確保與同組瓦塊厚度不超差。

（2）止推軸承

①止推軸承間隙應采用非工作側調整墊片進行調整，使用的墊片數不超過1片。調整止推間隙應在扣缸調整好轉子軸向位置后進行。測量止推軸承間隙應扣上軸承座上蓋，并上緊中分面螺栓和銷子后測量，米切爾型止推軸承的軸向間隙用端蓋墊片厚度調整。

②對米切爾型止推軸承，用火焰加熱止推盤時應防止使止推盤表面退火。同時置轉子于外側死點，防止使內側瓦塊巴氏合金熔化。

③止推軸承瓦塊間的相互位置在拆裝中應作好相互對位標志，不能調錯。

④為防止止推軸承過載，應嚴格保證止推盤端面跳動不超差，軸承座中分接合面不錯口。

⑤轉子的工作位置應在止推軸承工作側進行調整，根據軸承座的結構，調整殼體墊片厚度或工作側止推軸承墊片厚度。

⑥軸位移探頭的零位應與設計的零位相一致，表頭指示的位移量應與千分表指示的轉子軸位浮動量相吻合。

4.2.7　轉子軸向位置的確定

離心式壓縮機正常運轉時，推力盤是和工作面推力軸承相接觸的。因此，工作面推力軸承的位置就決定了轉子軸向位置。檢修時，可以增減工作面推力軸承背面的墊片，來移動推力軸承，這樣轉子也隨之改變其軸向位置。

確定轉子軸向位置是要求每級葉輪出口和擴壓器進口對中，以避免在這些部位發生氣流沖擊。特別是壓縮重氣體的離心式壓縮機，這一要求尤其重要。因此，有些制造廠在圖樣上規定了所允許的偏差。但是，在實際檢修中發現，要實現這些要求不僅很麻煩，有時甚至無法達到。特別是更換了轉子、氣封或其他零件之后。在這種情況下，可根據下面兩條原則來確定轉子軸向位置。

①有開式葉輪的轉子，轉子的軸向位置，應能保證開式葉輪進氣側的軸向間隙。

②全部為閉式葉輪的轉子，轉子的軸向位置應能保證最末級葉輪出口和擴壓器流道對中。

然后，還要再復查其他級葉輪和擴壓器的對中情況，差別太大時應找出原因，進行調整。

確定轉子的軸向位置之后，轉子以這個位置為中心，在未裝推力軸承的情況下，向兩端的竄動量應符合下述要求：

向工作面推力軸承側的竄動量，不能小于規定的軸位移報警值的0.5mm；

向非工作面推力軸承側的竄動量，不能小于軸位移報警值和推力軸承間隙之和加0.5mm；

上述兩項竄動量之和，即為轉子在氣缸內的總軸向竄動量，一般在3mm以上。

由于轉子的軸向位置是由工作面推力軸承的位置確定的。因此，為了固定轉子的軸向位置，需要確定工作面推力軸承背面墊片的厚度。這一工作，在檢修現場可以這樣進行：

先記錄下轉子從確定的軸向位置向非工作面和工作面推力軸承兩側的軸向竄動量，例如，向工作面側竄動量為S₁，向非工作面側的竄動量為S₂。然后，把工作面推力軸承裝入并在其背面墊上一塊任意厚度的墊片。使推力盤和工作面推力軸承接觸，然后從這個位置把轉子向非工作面推力軸承側撥動到極限位置，并記下其竄動量。例如為S₃。則S₂-S₃=±S₄。S₄為正時，表示工作面推力軸承背面的墊片應減薄；S₄為負時，工作面推力軸承背面的墊片應加厚。

4.2.8　轉子組件

1）轉子的起吊規則

①起吊轉子必須使用專門的吊具和索具。吊、索具至少須經200%的吊裝荷載試驗合格。

②起吊轉子時的綁扎位置，應選在起吊和就位時能保持轉子水平，且不損傷轉子的精加工表面和配合表面，綁扎位置不得位于軸頸。

③起吊或就位轉子時不許在止推軸承中裝入任何止推瓦塊。

④起吊轉子時應使轉子在氣缸中位于竄量的中間位置，起吊或就位轉子應緩慢平穩，避免撞傷轉子。

⑤轉子支架必須牢固可靠，當在軸頸位置支承時，以硬木上加軟金屬墊為宜，且不得盤動轉子，否則應在其他部位支承。支承轉子不得位于檢修平臺的垂直下方。

⑥運輸轉子應使用專用運輸支架或轉子包裝箱進行運輸。

2）轉子的外觀檢查

①檢查轉子軸承軸頸、浮環密封軸頸和軸端聯軸器工作表面等部位有無磨損、溝痕、拉毛、壓痕等類損傷，這些部位的表面粗糙度應達Ra0.4μm。若表面拉毛輕微時，可采用金相砂紙拉研予以消除，其他損傷應根據實際情況制訂方案，選擇適當方法予以處理。軸上其他部位的表面粗糙度也應達到設計制造圖紙的相應要求。

②檢查轉子上內密封工作表面處磨損溝痕的深度，應小于0.1mm。葉輪輪盤、輪蓋的內外表面、軸襯套表面、平衡表面等原則上應無磨損、腐蝕、沖刷溝槽等缺陷，若系舊轉子，所存在的輕微缺陷不應影響轉子的性能和安全運行。葉片進出口邊應無沖刷、磨蝕和變形。

③檢查清除葉輪內外表面上的垢層，并注意觀察是否為葉輪的腐蝕產物，對可能的腐蝕產物應進行分析，確定腐蝕的來源和性質。天然氣壓縮機葉輪應著重檢查有無硫化氫引起的腐蝕，空氣壓縮機葉輪應著重檢查有無大氣腐蝕。

④用紅丹檢查轉子的聯軸器工作表面與聯軸器輪轂孔內表面，其接觸應達85%以上。舊轉子拆卸前，應檢查聯軸器輪轂在軸上有無松動（軸向位移）和相對滑動（角位移），其方法是：測量軸端在聯軸器輪轂孔內的凹入深度，檢測聯軸器輪轂與軸間的原裝配對位標志，并與上次的裝配數據比較，視其有無變化，得出結論。

⑤檢查轉子上的所有螺紋，絲扣應完好、無變形，與螺母的配合松緊適應。

⑥檢查轉子過渡圓角部位，圓角應符合設計尺寸的要求，圓角及其過渡部位應無加工刀痕。

3）轉子的尺寸檢查

①舊轉子檢查

a.檢查軸頸、油膜密封軸頸、止推盤軸頸等的圓度和圓柱度，其誤差均應在0.01mm以內，且軸頸尺寸無明顯磨損減小。

b.檢查軸的直線度，轉子上密封部位、軸頸部位、平衡盤外圓、軸端聯軸器工作部位等處的徑向跳動，葉輪、止推盤和止推軸肩等處的端面跳動，并記錄全部最大跳動值及其方位，與運動的記錄比較，若發生明顯變化時，應找出原因，并視情況予以處理。

c.檢查葉輪外圓、口環、軸套、平衡盤外圓等直徑尺寸有無明顯變化。

d.止推盤厚度偏差沿整個圓周應不超過5μm。

②新轉子檢查

對更換的新轉子，除應按1）條所述內容進行檢查外，還應檢查記錄下列尺寸。

a.測量并記錄轉子的總長度，兩徑向軸頸間的跨度。

b.測量并記錄聯軸器輪轂在軸上空裝時，軸頭在輪轂內凹入的深度、軸端與聯軸器的配合錐度及接觸情況、螺紋尺寸。

c.檢查并記錄止推盤工作面至第一級葉輪進口口環處的距離，全部葉輪的出口寬度，各級葉輪的工作葉片數，葉片進出口邊的厚度。

4）轉子的無損探傷檢查

①整個轉子用著色滲透探傷檢查，重點檢查鍵槽、螺紋表面、螺紋根部及其過渡處、形狀突變部位、過渡圓角部位、焊接葉輪的焊縫以及動平衡打磨部位等。對懷疑的部位（鐵磁性材料）應采用磁粉探傷作進一步檢查。

②對易于遭受硫化氫侵蝕的天然氣壓縮機焊接葉輪，特別是焊縫和熱影響區；對有可能遭受氫損害的合成氣壓縮機高壓缸葉輪，軸的螺紋部位和軸徑變化處，應定期用磁粉探傷法進行檢查。

③對在運行中振動幅值和相位曾發生無規律變化的轉子，應考慮對整個轉子軸進行磁粉探傷檢查。

④主軸軸頸、軸端聯軸器工作表面至少每兩個大修周期用超聲波探傷檢查有無缺陷。

5）轉子的動平衡檢查

當發生下列情況之一者，應考慮對轉子進行動平衡檢查。

①運行中振動幅值增大，特別是在頻譜分析中發現速頻分量較大者。

②運行中振動幅值增大，而振動原因不明，或振幅隨轉速不斷增大者。

③轉子軸發生彎曲，葉輪端面跳動和主軸徑向跳動增大，特別是當各部位跳動的方向和幅值發生較大變化者。

④葉輪沿圓周方向發生不均勻磨損和腐蝕，材料局部脫落者。

⑤通過臨界轉速時的振幅值明顯增大，且無其他可解釋的原因者。

動平衡工作要則如下。

a.轉子既可通過低速動平衡，也可通過高速動平衡使其達到質量平衡。但對高速輕載轉子，或經低速動平衡后，在工作轉速下振動仍較大的轉子，或更換了葉輪和平衡盤等主要轉動元件的轉子，或最大跳動方向不在同一軸向截面同一方向上的轉子，都應考慮進行高速動平衡。

b.動平衡去重位置、打磨深度和表面粗糙度應符合制造廠設計要求。所有打磨表面均應光潔且平滑過渡，并用金相砂紙拋光。打磨時注意控制打磨進給量和砂輪轉速，不得使材料過熱。

c.聯軸器等可拆的旋轉元件（當更換這些部件時）應事先進行單獨平衡。只有當這些元件都證明是平衡的時，才能組裝進行整體平衡。進行整體平衡時，不得在已經經過平衡的部件上校正，平衡后可拆旋轉部件與軸之間應有裝配對位標志。

平衡轉速與動平衡精度的要求：低速動平衡的轉速可按動平衡廠家和動平衡機的條件決定，但必須使動平衡精度達到ISO 1.0級；高速動平衡應保證在正常工作轉速下，轉子在動平衡機支架上的振動烈度不超過1.0mm/s，且在直到最大連續轉速的范圍內無任何振幅和相位飄忽不定的現象。

6）其他檢查

①轉子軸頸處測振部位機械和電氣跳動值應不超過6.4μm。可將轉子支承在缸體上或放在車床上，用千分表和儀表探頭在同一部位分別測量。當總的機械電氣跳動較大而又不能消除時，應在整定振動報警值時計入其影響，并做好記錄。

②轉子在缸內組裝檢查，檢查各級葉輪出口與擴壓器進口中心線對位情況，對中偏差應符合設計圖樣要求；各輪蓋密封應不懸出葉輪口環；兩端機械密封組裝的工作長度應能滿足壓縮量要求。

4.2.9　聯軸器

（1）結構特點概述

本節所述及的液壓裝配聯軸器，包括齒式聯軸器和撓性膜片式聯軸器。兩種聯軸器均通過帶錐孔的輪轂與軸的錐形端面（軸向推進）產生大的過盈來傳遞轉矩。齒式聯軸器都具有較長的中間接筒，增加了聯軸器的撓性和不對中適應性，同時可允許在不吊開中間缸體的情況下拆卸軸承和軸封。接筒和輪轂法蘭面通過止口連接，保證聯軸器組裝后的質量平衡。齒式聯軸器采用強制供油潤滑，撓性膜片聯軸器不需潤滑。

（2）聯軸器的拆卸程序

①拆去聯軸器罩殼及附屬油管，測量齒式聯軸器中間接筒竄量（該數據由于齒內油垢影響不準確，僅供找正前調整軸端距離時參考），并檢查接筒和內齒套間以及內齒套與輪轂外齒間的對位記號。

②用專用扳手拆去聯軸器連接螺栓、螺母，并成對存放。取出中間接筒。膜片式聯軸器還需先用頂絲將兩端膜片平行頂開，再取出中間接筒。

③將兩端轉子各推至其止推軸承工作面，測量兩軸端距離，同時測量輪轂與軸端的凹入（或凸出）尺寸，并記錄之。各次測量的位置應恒定。檢查輪轂與軸端是否松動錯位（檢查對位記號）。

④清洗軸端內外螺紋絲扣和內孔，按各機組液壓拆裝工具裝配圖，安裝聯軸器輪轂拆裝專用工具，安裝時應使壓力表量程正確，經校驗合格。液壓推進器推進泵安全閥整定油壓值合格。手動高低壓油泵，從連接管線的最后一個接頭處排凈空氣，然后上緊接頭。液壓推進器上滿軸端扣。

⑤將推進工具推進靠攏輪轂端面，使推進器與輪轂間的軸向距離不超過2.0mm，以防輪轂高速退出時損壞軸端絲扣。液壓推進器應手動推進泵，使推進器與輪轂保持接觸。

⑥從輪轂上退開內齒套（齒式聯軸器），手動操作高壓油泵，緩慢提高油壓，檢查油管接頭各部位有無漏油和異常。

⑦繼續提高油壓，在達到前次裝配時記錄的脹開油壓后，穩定一段時間，再稍稍增壓，直至輪轂內孔脹大后從軸上松動退出，然后泄掉油壓，將推進工具后退前述距離，重復上述過程，直至聯軸器輪轂完全從軸端松開退下。

⑧泄掉油泵油壓后拆去專用工具。

（3）聯軸器檢修技術要求

1）聯軸器螺栓、螺母　檢查螺栓、螺母內外螺紋是否完好，螺栓有無局部縮頸、伸長，螺栓與輪轂螺栓孔配合應不松動，螺栓銷接部位有無拉毛、溝槽等。螺栓與螺母配合應松緊適度。帶防松膠的螺母，膠圈應無脫落損壞。螺栓經磁粉探傷應無任何缺陷。若發現螺栓、螺母有任何缺陷，或螺母自緊防松性能下降時，均應予以更換。個別更換時，新的配對螺栓、螺母的質量與舊的質量相差應不超過0.1g。

2）輪轂與齒套

①輪轂內孔表面應無拉毛、損傷，表面粗糙度應達Ra0.4μm，輪轂內孔任一徑向平面上的徑向跳動小于5μm。

②清洗軸端面后，用紅丹或涂藍法檢查聯軸器輪轂與軸端接觸情況，接觸面積應達85%以上，且無接觸硬點或整塊不接觸區，接觸達不到要求可用金相砂紙打磨輪轂內孔，反復修磨檢查。

③輪轂和齒套的內外齒面應無磨損膠合、起皮、點坑、麻點和壓痕等缺陷。全部油垢須清洗干凈。

④內齒套與中間接筒的法蘭聯接端面平整，上緊中間聯接螺栓后接合面應無間隙，連接止口配合不松晃。必要時應作連接前后的厚度檢查，其偏差應不超過0.01mm。用紅丹檢查連接接合面的接觸情況。檢查內外齒齒高方向的接觸情況，接觸面積應不小于75%。

⑤在將輪轂推至軸端工作位置后，內齒套內齒與輪轂外齒的配合松緊適宜，滑動靈活，不松晃、不卡澀。

3）中間段　無變形，筒體圓度誤差小于0.05mm；兩工作表面平整，平行度誤差小于0.03mm；接筒螺栓孔無變形和磨損，孔徑不脹大；接筒內表面清潔無污物，油孔不堵塞，對位記號清晰可辨。

（4）聯軸器的裝復程序

①聯軸器輪轂在經過前述各項檢查合格后，將輪轂按軸端的記號空推至軸端并適當推緊。測量此時軸端凹入輪轂的深度，根據設計的聯軸器輪轂推進量數據，并結合拆卸時測得的數據，計算最終推進后的軸端深度。每次的推進量數據與拆卸前的推進量相比，應保持0.00～0.10mm的增加量。

②檢查軸端油孔后，對準對位記號，裝上輪轂和齒套。然后按拆卸時的方法，裝上聯軸器。輪轂拆裝用液壓工具。

③使齒套和軸轂脫開，將液壓推進器啟壓或推進螺母推進器，使輪轂在軸端上充分壓緊。然后將高壓脹開泵緩慢升壓，邊升壓邊推進，用最小的脹開油壓將輪轂推至所需的推進位置，并記錄推進時的最大脹開油壓，作為拆卸時參考。在任何時候均不得超壓，以防損壞輪轂。

④保持推進器的軸向壓緊力，將高壓泵泄壓。待高壓泵泄壓一段時間輪轂收縮后，退出推進器，拆卸液壓專用工具，使軸孔內的油全部流出。

⑤復查軸頭凹入深度（應在原來測量的位置上測量），確認與前述確定的推進位置相符合。

⑥對正齒套與輪轂的對位記號后，裝入齒套，確認齒套與輪轂間相對滑動靈活，不卡澀，不松晃。調整軸端距離后開始找正。

⑦找正后，裝聯軸器中間接筒，對正對位記號，應使用扭矩扳手均勻擰緊聯接螺栓至制造廠規定扭矩（只允許轉動螺母上緊）。檢查兩側法蘭接合面密合情況，前后竄動中間接筒，檢查接筒軸向浮動，其原則是：在最大浮動量下，當接筒在靠近任一死端位置時，輪轂齒沿軸向全部嚙合；在最小浮動量下，不會由于轉子軸端相對位移而卡死。

⑧裝上聯軸器罩殼，并注意檢查潤滑油噴嘴是否對正潤滑油進油孔。

（5）聯軸器檢修注意事項

①聯軸器螺栓、螺母在檢查、清洗和拆裝時不準互相調換。上緊時應轉動螺母，不得轉動螺栓。

②在設計范圍內，聯軸器輪轂推進量在每次裝配時不應小于拆卸前的推進量，并保持0.00～0.10mm的增加量。

③齒式聯軸器輪轂在液壓拆卸或推進前，應退開連接齒套，以避免脹開時引起輪齒卡死或輪齒過度變形。

④高壓泵不得盲目升壓，升至裝配時的油壓時注意穩壓，待輪轂內孔緩慢脹開后自行從軸上松脫退出。高壓油泵在任何時候均不得超壓。

⑤應在固定位置上測量軸頭凸出或凹入聯軸器輪轂的深度，測量精度應達到0.02mm。

⑥嚴禁在聯軸器部件的任何表面上用機械方法作任何標記；嚴禁在不裝聯軸器推進器或推進間隙過大的情況下啟動高壓油泵。

聯軸器輪轂、止推盤拆裝如圖4-3和圖4-4所示。

4.2.10　氣缸與隔板

（1）隔板與氣封

①清掃、檢查隔板，應無變形、裂紋等缺陷。回流器葉片應完好無損，所有流道應光滑無銹垢。隔板剖分面應密合，最大間隙不超過0.10mm。若有氣流沖刷溝痕等缺陷，應采取補焊或其他方法消除。隔板與缸體軸向、徑向配合應嚴密不松動，上隔板懸掛螺釘齊全完好。隔板應進行無損探傷檢查。

②檢查、清掃各級氣封，應無污垢、銹蝕、毛刺、裂紋、缺口、彎曲、變形及折斷等缺陷，氣封損壞及間隙超差時應更換；氣封裝配后應無松晃或過緊現象；氣封片頂端應尖銳，并與轉子上相應的槽道對準，氣封徑向間隙和軸向間隙應符合設計圖樣的要求。

（2）氣缸及機座

①清掃后檢查氣缸中分面，應光滑無漏氣痕跡及沖刷、銹蝕等缺陷，空缸檢查應無錯口現象，緊1/3螺栓檢查應無0.05mm以上間隙。

②宏觀及無損探傷檢查，接管與缸體焊縫應無裂紋；詳細記錄氣缸沖蝕和腐蝕部位及程度，必要時應制訂修復方案。

③清掃和檢查中分面連接螺栓，發現缺陷應修理或更換。螺母應能自由旋入螺栓。

④檢查各橫銷、立銷，應無變形、損傷、卡澀，間隙應符合要求。

⑤檢查氣缸支座與基架支撐的滑動面，應嚴密接觸無間隙。檢查支座膨脹間隙應符合設計要求。

4.2.11　軸封的檢修

（1）浮環密封技術要求

①拆卸浮環密封組件時注意不可將浮環上巴氏合金面拉壞，必要時允許將轉子稍微抬起，但抬起高度不超過0.10mm。

②浮環內圓面上的巴氏合金層應無劃痕、溝槽、裂紋、脫層、磨損和嵌入硬性顆粒等缺陷；浮環的端面和殼體上與浮環配合的端面要光滑平整，接觸均勻；浮環的軸向厚度誤差小于0.01mm。

③浮環防轉銷無磨損、彎曲，位置和長度合適，不妨礙浮環正常浮起。

④低壓缸浮環密封內環徑向間隙為0.07～0.105mm，外環徑向間隙為0.125～0.16mm；高壓缸浮環密封內環徑向間隙為0.07～0.105mm，中環和外環徑向間隙均為0.15～0.185mm。

⑤所有O形環應無壓扁、扭曲、缺肉、毛邊、裂紋等缺陷，且彈性良好；裝配后無過松和過緊現象；彈性片無損傷，彈性良好。

⑥浮環密封組件內側的軸端密封環的密封齒無磨損，間隙符合標準要求；浮環密封外殼和密封環的接觸面平整、光滑。

⑦更換零部件時，應核對有關尺寸，特別是軸向尺寸，確保每一個零部件及整個浮環密封組件安裝到位。

⑧高壓缸浮環密封檢修記錄表如圖4-5所示。

（2）機械密封

1）拆卸程序和檢查

①拆卸有關儀表探頭，拆卸有礙檢修的有關管線。

②拆卸聯軸器外罩，測量聯軸器套筒浮動量；拆卸聯軸器套筒，測量半聯軸器在軸上位置和轉子在缸體中的工作位置。

③測量止推軸承瓦量，取下瓦塊檢查巴氏合金磨損情況。

④打下止推盤和聯軸器靠背輪；檢查徑向軸承瓦量和瓦塊磨損情況，重點檢查自由端徑向軸承。

⑤將轉子定位在工作位置，仔細檢查兩端機封的工作位置是否合適，測定軸套對機封外殼的位置；輕推轉子，測定轉子帶機封時總竄量及分竄量。

⑥測定機封在殼體中位置，取下兩端機封，檢查機封內側的石墨圈是否完好；測轉子總竄量及分竄量。

⑦解體機封，仔細檢查：

a.檢查機封軸套內O形環是否老化；

b.檢查機封動靜環是否有裂紋、掉塊等；

c.檢查機封動環鎖緊套是否松動；

d.檢查機封動環下O形環是否老化；

e.檢查其余O形環老化情況。

2）組裝程序

①機封組裝：

a.檢查各O形環應完好；

b.檢查各動靜環應完好；

c.軸套上裝O形環的槽應清理干凈；

d.軸套上與動環配合的端面和外圓面應清理干凈，其中端面與動環應用紅丹檢查接觸情況，保證大部分面積接觸；

e.動環鎖緊套鎖緊力矩為450N·m，并擰緊防松螺釘；

f.同一組彈簧高度誤差應小于0.5N·m；

g.機封組裝好后，手壓軸套應有較好的彈性。

②裝配組裝好的機封，機封壓緊螺栓一定要壓緊，并且緊力均勻。

③將轉子定位在工作位置，檢查兩端機封工作位置是否合適。

④輕推轉子測定轉子的分竄量，進一步驗證機封的工作位置是否合適。

⑤裝徑向軸承、止推軸承，測量各軸承瓦量。

⑥裝靠背輪，推進量較上次增加0.00～0.10mm。

⑦裝聯軸節套筒、外罩等。

⑧回裝有關管線和儀表元件。

3）技術要求

①檢查動環和靜環工作面，應平整、光滑、無溝槽，表面粗糙度不大于Ra0.4μm；檢查彈簧，應無裂紋、扭曲、彎曲變形，各個彈簧的自由長度、彈性等應均勻一致。

②檢測動環與軸肩的接觸情況，其配合面應呈一連續的接觸圈，接觸面積至少應達85%，每次拆裝應更換全部O形環。

③測量機械密封組件的長度尺寸，該尺寸應為156mm；檢查碳環、四氟外罩，應無損壞，結合牢固。

④O形環全部換新件；新O形環應無壓痕、劃痕、毛邊、扁圓、刮傷、變形、老化等現象，且彈性良好；檢查新環與O形環槽的配合情況，應松緊適度，O形環壓縮量應合適。

⑤與O形環配合的工作表面不得有劃傷、磨損、拉毛等缺陷。

⑥機械密封軸向定位環應平整、無變形，沿整個圓周測量其厚度差應小于0.02mm，定位環與密封腔內凹槽及靜環體端面接口密實良好，定位環銷孔與密封殼體的銷孔對正，銷子不卡澀。

⑦碳環托架與靜環殼體的定位銷孔對正，定位銷在殼體中不松晃，在托架銷孔中松緊適度。

（3）干氣密封

按裝配圖進行，當高壓缸轉子驅動端聯軸器已被拆卸，可以先拆卸四段機械密封裝置。

1）拆卸程序

①拆除4個內六角螺栓，把定位環放回原位置，再重新裝入4個內六角螺栓。

②以相同的順序拆卸20個小內六角螺栓。

③拆去止推板和抱緊環的兩半部分。

④拆去8個大內六角螺栓。

⑤把兩個適當長度的M16雙頭螺栓上到大法蘭盤上頂絲孔中，逐漸地將機械密封整套拆下。

⑥重復上述程序，拆除三段機械密封整套。

⑦將四段軸頭用專用工具鎖定，先安裝三段機械密封。

2）安裝程序

①拆除止推板及抱緊環的兩半部分，將自制專用工具用內六角螺栓與襯套上到一起，給O形環加潤滑油，給襯套內孔也加潤滑液。

②旋轉密封定子，使大法蘭盤上螺栓孔與壓縮機殼體上螺紋孔對準，用兩個適當長度的M16螺栓上到大法蘭盤上頂絲孔中，將整套機械密封抬裝到軸上。

③利用專用工具及兩個M16內六角螺栓將整套機械密封逐漸、均勻地往里上緊。

④當機械密封基本到位時，先將8個M16大內六角螺栓裝上但不要全部上緊；回裝抱緊環的兩半部分及止推板，并上滿20個小M6內六角螺栓，分三步均勻上緊螺栓，力矩分別為4N·m、8N·m、11.5N·m；上緊過程中，用深度千分尺測量從襯套到止推板的距離，要檢查距離應相同；此距離的測量要穿過提供的孔，從四個地方進行測量；當20個M16小內六角螺栓全部上緊后，再分別上緊8個M16大內六角螺栓。

⑤按照有關記錄檢查壓縮機和齒輪箱軸端之間的距離，如果此尺寸有變化，那就是在安裝期間軸移動了，應恢復到原來的尺寸，通過重新裝入定位環可再次檢查密封裝置的工作位置。

⑥拆除定位環，重新裝上螺栓，保持迷宮密封軸向位置。

⑦按相同方法安裝四段機械密封。

3）機械密封技術要求

①動靜環工作面應光滑，無磨痕和軸向溝槽，工作面表面粗糙度不大于Ra0.6μm。

②檢測動環與襯套定位臺階及動環與其座的接觸情況，配合面應呈一實心的接觸圈，其接觸面積至少應達85%。

③檢查靜環，無裂紋、缺口和過熱磨損現象，彈簧無扭曲、裂紋、壓偏現象，同一機械密封中各彈簧的自由高度應相同，最大偏差不超過0.2mm；靜環組件組裝，用手按壓靜環，卸力后靜環應能自由恢復原狀。

④檢測迷宮密封與軸套的配合間隙，氣封應無污垢、銹蝕、毛刺、裂紋、缺口、彎曲、變形及折斷等缺陷，氣封齒頂端應尖銳。

⑤每次檢修應更換全部O形環，新O形環應無壓痕、劃痕、毛邊、扁圓、損傷、變形老化等現象，彈性良好；檢查O形環與環槽的配合，應松緊適度，并有足夠的壓縮量；組裝時清掃配合環槽，要求工作表面無毛刺、劃傷。

⑥機械密封組裝完后，測定其靜止狀態下的最大壓縮量。