1.2.3 消除現場八大浪費

6S活動可以消除各種浪費。通過多年的咨詢工作，筆者發現，工廠效率不佳，很大一部分原因是由浪費引起的，常見的有尋找的浪費、搬運的浪費、材料混放引起的品質浪費等，而這些浪費就潛藏在作業人員日常工作中。

大家可以通過6S活動找出并消除這些浪費，幫助企業打造一個沒有浪費的現場。

1.消除動作浪費

尋找所需物料和工具時間過長或找不到，導致時間浪費。動作不合理、行走多，導致作業效率變低。工具定置整理前后對比如圖1-5所示。

改善后貨架整潔干凈，作業人員第一時間就能夠找到自己所需的工具，使用完成后按照標識將工具準確放回原位置。

2.消除搬運浪費

人與物料、設備、工具距離遠，會導致時間和運力的浪費；物料堆積時，需要先搬開無關物料，再搬運所需的物料，消耗體力和時間。物料中轉區物料定置前后場景如圖1-6所示。

改善后，物料裝筐并定置，避免了物料不斷在中轉區域堆積，使運力合理化，搬運有序化。

3.消除不良浪費

物料堆積導致擠壓變質、變形，物料混放導致誤用、設備保養不當等，這些都會導致不良品的發生。設備清掃前后場景如圖1-7所示。

充分清掃設備，讓設備煥然一新，提高了設備的使用壽命，維持了設備的精度、整潔度，進而減少了產品被污染的概率。

4.消除等待浪費

生產線缺料，導致工序等待；忙閑不均，導致部分人員等待，造成產能浪費。穿線圈工序改善前后如圖1-8所示。

改善前，物料等待時間長，流轉不暢，且存在人員排布不合理的現象。改善為5人標準作業模式，形成一個“流”，人工利用率提升10%。

5.消除過度生產

不用物料不舍得丟棄，繼續加工生產；一些物料在不合時宜的時候進行生產。改善過度生產前后現場如圖1-9所示。

6.消除庫存浪費

無法實時觀測庫存，導致庫存積壓或庫存不足，降低了庫存周轉率，引發了作業停頓。此外，倉庫規劃不合理，導致先進先出不暢。貨架空間改善前后場景如圖1-10所示。

7.消除安全隱患

作業場所、設備、人員可能處于安全隱患之中，導致安全事故發生。通過6S可有效預防安全問題的發生。熱壓機清潔工具改善前后對比如圖1-11所示。

改善前，熱壓機在清潔或有部件掉落時，操作員須將手伸入熱壓機內，一旦設備誤操作，將造成安全事故。通過制作專用清潔工具，一端用于取出掉入設備的部件，另一端用于內部清潔，安全方便。

8.消除管理浪費

作業不規范導致返工或作業中斷；標準不清晰、指導性不強導致操作失誤；人員素養不高，導致管理浪費。標準書改善前后如圖1-12所示。

改善前稱重架車機點檢卡內容簡單，指導性不強。經過修訂，編制圖文并茂的“設備自主保養基準表”，作業人員操作更加準確和便捷，同時提升了管理效能。

消除現場八大浪費不僅可以提高企業運營效率，還可以改善產品質量。