1.3 坦克裝甲車輛生產制造工藝過程

1.3.1 工藝技術準備階段

根據設計圖紙要求，分類下達零部件總工藝流程、材料消耗定額、外購件配套目錄、外協件加工明細表；按照總工藝流程程序，相關專業編制加工工藝，包括毛坯生產工藝、鑄造工藝、鍛造工藝、下料工藝、熱壓工藝、熱處理工藝、機械加工工藝、切割下料工藝、焊接工藝、鈑沖工藝、表面處理工藝、噴涂工藝、部件裝配工藝、總裝工藝、電裝工藝、試驗驗收工藝及相關檢驗卡片。在工藝編制過程中，對有特殊加工要求的必須會簽保證。為確保產品質量及圖紙設計要求，在各工序工藝編制過程中提出相應的工裝、刀量輔具和模具設計，確保產品一次成型；下發工藝及相關配套工藝技術文件至生產組織部門和生產單位。

1.3.2 毛坯生產階段

1．鑄件毛坯生產

鑄件毛坯生產分為黑色金屬和有色金屬兩類。根據產品圖紙要求，設計制作鑄件毛坯模具。小件一般精鑄，大件為金屬模砂鑄，較大批量無特殊加工要求的可采用消失模真空鑄造(如履帶板)。有色金屬鑄造分為金屬模砂鑄或壓鑄(大箱體及泵輪等為砂鑄，電器配電盒為壓鑄)，銅套及相關供油供氣閥為銅鑄。銅套一般采用離心澆注，鑄件成型后清除澆冒口，經過鑄件時效處理，噴砂或噴丸驗收合格后交毛坯庫。在毛坯生產制作過程中，對每批次爐前澆注都要有各類材質化驗單，確保產品質量可追溯性。

2．鍛件毛坯生產

鍛件毛坯生產根據鍛件原材料下料情況經過加熱鍛壓分為自由鍛和模鍛兩類，材質為黑色金屬和有色金屬。黑色金屬鍛壓，如裝甲車輛行走部分的扭力軸、曲臂、平衡肘等，傳動箱內的撥叉，發動機的連桿等。有色金屬鍛壓，如傳動箱內各類閥體、其他車內有特殊要求的齒輪等。鍛件毛坯生產后必須通過相應工藝手段清除氧化皮后再轉入加工單位。

3．下料毛坯生產

下料毛坯生產分為切割下料和型材下料。切割下料指板材下料。根據加工尺寸精度確定用半自動切割、仿型切割、水切割、等離子切割、激光切割等手段。型材下料包括圓鋼、六角鋼及其他型材。有先期熱處理要求的必須送熱處理后再交庫。

1.3.3 加工制作階段

1．板材下料及制作

根據圖紙工藝文件要求，按不同規格、材質及尺寸大小將板材下料，并通過沖剪和沖壓等各種方式成型。對坦克裝甲車輛底甲板及門、窗、孔、蓋及頂部甲板則采用加熱模壓成型方式，其他薄板料按設計工藝要求，壓型、折彎等方式制成半成品；通過表面處理清洗轉入組焊或鉚接成型，如坦克裝甲車輛各類油箱、水箱、空氣濾、引射器及車內各處隔音隔熱墻板、電器儀表板等零部件總成。

2．管路下料制作

坦克裝甲車輛管路分布在全車各部位中，形狀、規格、材質、尺寸大小有百余上千種。根據形狀規格，采用不同形狀模具、彎形、焊接頭、裝接頭、擴口，制作成型再采用不同方式清洗，外表面按不同管路標準油漆封口入庫。

1.3.4 機械加工階段

1．坦克裝甲車輛組焊甲板加工

各種不同坦克裝甲車輛在車輛組焊甲板前，都必須加工焊接坡口。坡口加工一般采用刨邊機或龍門刨床加工。根據不同甲板材料厚度加工不同尺寸坡口。加工甲板部位主要分布在車輛前首及前底、左右兩側、尾部及頂前、頂后。

2．坦克裝甲車輛各主要部位零部件加工

坦克裝甲車輛各主要部位零部件機械加工，主要包括動力部分的發動機、綜合傳動箱、分動箱及水上傳動箱。其中，行走部分包括曲臂、扭力軸、平衡肘、負重輪、托帶輪、減震器、限制器、履帶板、主動輪、誘導輪等；操縱部分包括操縱變擋盒、換擋閥、操縱方向盤、操縱變擋拉桿、制動桿、油門控制閥桿、轉向閥桿、離合器控制閥桿等；車輛其他零部件主要有各類油、水、氣調壓控制閥開關，側傳動、傳動軸與半軸，油氣懸掛、制動轂和制動帶，制動摩擦和制動塊、摩擦片，各類油缸、氣缸、排水泵體、冷卻循環泵體、燃油供油泵體、機油泵體、空氣壓縮循環泵體、抽水泵，等等。主要部件有如下加工要求：

(1)發動機。

發動機主要加工件有上箱體、下箱體、油底殼、氣缸體、氣缸蓋、氣門、連桿、曲軸、活塞、滑動軸承、凸輪軸、燃料供給裝置、進排氣歧管、催化轉換器、增壓器、高壓柴油泵、散熱器等。

(2)綜合傳動箱(變速箱)。

綜合傳動箱(變速箱)主要加工件有上箱體、下箱體或前箱體、后箱體、箱蓋、主軸、齒輪、油泵、撥叉、撥叉軸、齒套、離合器缸套、同步器體、各類液壓閥體閥芯、閥板、擋套、隔套、液壓變矩器、機油泵等。

(3)車體焊接總成加工。

坦克裝甲車輛車體焊接總成加工主要包括車體平衡桿支架孔系、左、右側傳動孔及變速箱、發動機支架孔系、誘導輪安裝孔系、托帶輪安裝法蘭、火炮安裝法蘭平面及孔系等鏜、銑、鉆、攻絲。

(4)上裝火控塔體加工。

坦克裝甲車輛上裝火控塔體加工主要包括塔體火炮防盾安裝孔、塔體座圈接合面孔系及窗孔等加工。

(5)輔助系統及隨車工具加工。

坦克裝甲車輛輔助系統及隨車工具加工主要包括全車各焊接附座、自制標準件、牽引環、吊環掛鉤及修車專用工具等。

1.3.5 車輛底盤車體及其他相應件焊接

1．車體總成焊接

前面介紹了車體各部分裝甲板加工，按照工藝順序，坦克裝甲車輛焊接總成分為頂甲板(包括座圈部分)拼接焊接、前首甲板拼裝焊接、后頂甲板拼裝焊接、尾甲板焊接、左右側甲板拼裝焊接(包括附座等)、底甲板拼裝焊接、前底甲板拼裝焊接等。將所有甲板拼裝焊接完成后，裝入車輛定位焊接臺組焊，組焊中為預防車輛焊接變形，相應部位應加輔助支撐，待車輛焊接穩定后再松開。車體組合基本成型后，馬上進入二次定位臺，二次定位臺車體焊接主要完成前后誘導輪孔系、側傳動箱體及平衡桿支架定位等工作，轉入翻轉臺，將車體各部位尺寸及焊縫焊完，修磨去渣，轉入二次焊接。二次焊接主要任務是采用工裝將發動機或變速箱支架安裝焊接完成，然后將動力艙隔熱隔音墻板焊裝及車內其他輔助安裝支架焊接完成，車外將行走翼子板、導水栓等配焊及各門、窗、孔安裝完成，進行密封試驗后轉入下道工序。

2．車內其他部件焊接

按照生產工序分別將車輛內燃油箱、機油箱、水箱及動力艙蓋、空氣濾清器、引射器、加溫器等焊接試壓完成。焊前各部件應進行表面處理清洗。

1.3.6 坦克裝甲車輛各部件組裝試驗

坦克裝甲車輛部件組裝試驗主要包括：上裝火控炮塔組裝試驗，各觀瞄儀器組裝試驗、通信及信息化電控部件組裝試驗、“三防”系統組裝試驗、武器系統組裝及試驗、發動機組裝及試驗、綜合傳動箱組裝試驗、分動箱組裝試驗，側傳動、液壓減震器、動力缸、液壓泵站、各類液壓閥體、空氣濾清器、散熱器、空壓機、各類油泵、水泵、廢氣引射器、排氣泵、加溫器、電動機、起動機、各類油缸、氣缸等組裝試驗。

1.3.7 坦克裝甲車輛外購、配套入廠復檢安裝

依據軍品生產管理程序規定，作為總裝制作單位，關重外購、協作配套廠家提供的關重配套產品，總裝前必須經過嚴格的復驗檢測程序，同樣包括原材料入廠也必須按批次抽樣檢測，合格后方能進入車輛加工裝配。

1.3.8 坦克裝甲車輛生產過程熱表加工控制

根據坦克裝甲車輛零部件圖紙工藝要求規定，對零部件生產制作過程中有熱處理及表面處理要求，內容包括調質、正火、淬火、退火、氧化、鍍鋅、鍍鉻、達克羅、清洗等工藝要求的零部件加工必須嚴格按制作工藝要求，達到產品設計、工藝及整車使用性能試驗要求。

1.3.9 坦克裝甲車輛電器配套生產工藝過程

坦克裝甲車輛電器配套件主要有各種配電盒、配電箱、儀表板及各種規格線纜制作。制作工藝過程應嚴格按照技術文件及工藝要求檢測、密封、編號、連接、包扎、整潔，做到無斷接、無短路、無過熱，與其他管路同裝時互不干涉，等等。

1.3.10 坦克裝甲車輛總裝及試驗工藝規程

坦克裝甲車輛總裝工藝過程主要包括：

行走部分安裝；

操縱部分安裝；

管理部分初裝；

電纜部分初裝；

儀表板安裝；

發動機、變速箱安裝；

左右制動鼓、制動器安裝；

左、右半軸安裝；

水上傳動箱安裝；

車內各燃油、機油、液壓油箱體及加溫系統安裝；

液壓泵站安裝；

消防滅火系統安裝；

冷卻系統安裝；

水上吸/噴水泵安裝；

電器連接總裝；

各管路連接總裝；

“三防”系統安裝；

空氣供給系統安裝；

排氣系統包括；

駕駛員、車長座椅安裝；

各操作桿連接；

原地發動前檢測；

系統加油加水；

原地發動前通電；

原地發動；

原地發動后排故障系統檢查；

上裝火控安裝檢測校靶；

履帶連接；

70 km行駛試驗；

水上試驗(浮渡或潛渡)；

試驗排故或清洗；

車輛最終交驗；

車輛最終噴漆(車內、車外)；

隨車工具及備件安裝；

車輛入庫；

與接車交裝部隊交裝、裝車皮、捆扎及到站卸車。