53.如何控制絲光工藝參數的穩定性？

答：絲光工藝條件及參數的不穩定，對織物染色的影響非常明顯，如軋堿槽堿液濃度的大幅波動、生產加工過程中車速的忽快忽慢，都會影響棉纖維的絲光效果，并由此造成織物染色色差。

絲光工序對染色產生影響的主要因素為：絲光效果的差異、織物帶堿的差異、織物幅寬的差異等。

（1）燒堿濃度對絲光效果的影響：絲光堿濃度對織物絲光效果的影響是很大的，燒堿濃度高，則絲光效果就好，一般絲光軋堿槽的燒堿濃度控制在220～270g/L，由于燒堿對棉纖維的直接性，織物經過軋堿槽時所帶走的燒堿比例要大于軋槽內的燒堿濃度，因此，高位槽內的配堿濃度必須高于軋堿槽內的燒堿濃度才能保證軋堿槽內的堿濃度達到工藝要求。高位槽的燒堿濃度一般控制在高于軋液槽中燒堿濃度30～50g/L為宜。

絲光堿濃度越高，織物脫堿壓力越大，織物脫堿不勻的概率越高，因此，堿濃度越高，越應重視織物脫堿的效果。

（2）織物差異對絲光效果的影響：粗厚織物、緊密織物、環紡紗織物絲光時對堿的滲透性要差一點，在制訂絲光工藝時要作適當調整，增加滲透劑，降低車速，延長繃布輥上織物的帶堿時間都有利于降低表面絲光現象的發生。

同理，粗厚織物、緊密織物、環紡紗織物的脫堿難度也比稀薄織物大，滲透到纖維內部和里層纖維之間的燒堿清除也不容易，織物帶堿的可能性增加。

（3）絲光車速：絲光車速太快則燒堿的滲透時間縮短，滲透性必然降低；擴幅時間縮短，擴幅過程中，局部張力加大，容易出現掉鋏、高堂疵布；水洗時間縮短，水洗壓力增大，容易出現脫堿不凈、不勻的現象；車速加快，織物經向張力增加，產生皺條的概率增加。

（4）均衡供料：均衡供料是保證絲光效果穩定性和一致性最基本的要求，前后供料出現波動，則織物的前后絲光效果必然會有所差異，染色時將產生前后色差；左右供料不勻，染色時織物將出現左右色差。

絲光過程中，要嚴格控制織物前后帶液率的差異和軋輥整幅帶液的均勻度，補充堿液的齒形溢流槽應全幅均勻加入，采用循環泵和過濾器設施的軋堿槽內濃度比較均勻。嚴格控制工作液槽的液位，最好采用自動加液，否則均勻加液將變成空談。

（5）張力控制：絲光過程中如果不對織物施加張力，則纖維只有溶脹，而沒有排列上的梳理。因此，上染率可提高，而織物表面光澤度則沒有提高，體現不出“絲光”的特征。

經向張力過大，容易造成經向的受力不勻，加上設備上平行度的差異，織物在運轉過程中出現皺條的概率增加，適當增加織物的柔軟度，能夠降低生產過程產生皺條的概率。

（6）水洗脫堿：織物經絲光后pH不穩定，即絲光后織物的去堿不凈、水洗效果差或者不穩定，也會對織物染色產生不良的影響。尤其在生產滌/棉染色織物和對堿較為敏感的活性染料染色時，pH偏高或者不穩定，會使織物染色后色光變化加大，造成色光萎暗、色相不穩定、明艷度較差，使織物符樣率大大降低。

半制品帶堿對乙烯砜和雙活性基團染料的染色產生很大的不穩定因素，用于活性染料軋染的半制品，布面、布芯都不能含堿，pH控制在為7±0.5時比較適宜，并且要烘干，保證含濕一致。

水洗的目的是除去織物上的帶堿，目前絲光后的水洗，除直輥去堿槽外，高效水洗箱增加到了5～7個，但絲光織物還是存在帶堿問題，因此，絲光后只用水洗去堿的辦法并不是最科學和最經濟的方法。

絲光水洗要注意以下問題：

①加強織物在脫鋏前的去堿，用加熱的淡堿進行五沖五吸，要保證其去堿的一致性和去堿的有效性。

②水洗槽要采取逐格溢流，提高水洗溫度對去堿效率有很大的提高。

③將絲光織物酸洗一遍后再染色，能較好地解決織物帶堿的問題，但生產成本有所增加。

④在絲光設備上采取酸洗措施是去堿最經濟和最有效的辦法之一，而酸洗最關鍵的問題是如何保證織物去堿效果一致性的問題。

（7）門幅控制：對于稀薄織物來說，絲光后織物的門幅要達到工藝要求往往比較困難，生產過程中可以從三個方面來改進：一是在織物脫離布鋏前加強去堿，保證五沖五吸的實際效果，沖洗的淡堿要加熱；二是適當降低絲光堿濃度，增加布鋏寬度，降低車速，防止織物脫鋏破邊；三是適當降低洗水部分的張力，減少門幅收縮。

（8）軋輥要求：絲光機兩臺浸軋堿液的重軋車如果帶液率不勻將會給染色工序造成嚴重的質量問題。要經常保持輥面平整，兩根橡膠輥必須車成中高（1.0～1.50mm）形，以抵消軋輥在重壓下產生的撓度。保證織物均勻一致的帶液量是對所有軋輥最基本的要求，當然，染色機的均勻軋輥則是例外。

將進布鋏前面的軋輥換成高效軋輥，能有效地降低織物的帶堿量，從成本和去堿效果等諸多方面來考慮都是值得改進的。