3　熱工裝備

3.1　回轉窯

◎避免窯體變形

當停窯、冷窯過程中采取急停、急冷時，就會引起筒體變形。表現為幾組托輪與輪帶接觸程度不同、受力不一，窯轉動時會有振動。

當雷雨迫使全廠突然停電，而又不能用柴油發電機或其他方式讓窯慢轉時，都會造成窯筒體彎曲。筒體一旦變形，便會改變托輪與輪帶的接觸狀態，改變托輪支承裝置的受力，導致瓦溫升高；同時，液壓擋輪的上推力將會明顯增大，遠超過5MPa（?4m窯）、7MPa（?4.8m窯）的正常推力范圍，導致液壓擋輪損壞。因此，適時檢測電流、瓦溫、振動、擋輪推力的動態運行數據，保證其在正常范圍內，是維護窯正常運轉的重要內容。

◎窯體彎曲判斷

因窯體溫度不均衡變化、窯靜止狀態時間過長或土建基礎不均勻沉降，都會引發窯筒體彎曲，繼而將引發軸瓦及推力盤受力不當、軸瓦發熱、窯襯開裂掉落等弊病。

為此，首先要學會判別窯體彎曲的方法，有下列癥狀之一就表明筒體已有彎曲。

（1）蹲在某擋輪帶下，查看輪帶與托輪的接觸，如接觸區域不斷變化，接觸面或長或短，透明的光線位置無規律變化。

（2）觀察托輪軸及推力盤的油膜是否出現規律性厚薄變化。

（3）液壓擋輪油壓出現規律波動，主電機電流也出現規律波動。

（4）窯頭、窯尾密封存在時好時壞的規律變化。

◎變形窯體的啟動（見第2篇9.4節）

◎窯體變形測量

簡易方法：用鋼板將液壓擋輪鎖住，在筒體基礎間的平臺上固定一個劃針，經窯連續轉動后，便在窯體周長方向劃出環向線；用求心規求出頭尾兩擋輪帶頂面中心，用經緯儀以這兩點為基準，劃出各個環向線上最頂部的點；以頂面中心點的標高為準劃出直線，用經緯儀或水準儀測量筒體頂面到視鏡的高差，并記錄，再用經緯儀將此高差調成一致，前后對比，并考慮原筒體各段鋼板厚度，便可得出結論；將兩擋輪帶間距離八等分，每個位置再重復上述測量，比較對稱點的數據并做簡圖分析。此測量結果可作為修正托輪位置及更換筒體的依據。

精確方法：國外有各類動態測量窯軸線的方法，如丹麥FLS的激光輪帶位置測量法、德國Polysjus的托輪位置測量系統等，國內則有武漢理工大學研制的KAS回轉窯軸線動態測量儀，而且在不斷改進。現僅介紹它的改進型第三代產品，在用直徑測量傳感器代替原有的水平位移傳感器之后，水平位移傳感器配備有無線控制步進移動標靶機構，該機構由數字位移傳感器、無線數量標尺、無線數傳模塊、標靶、單片機無線控制模塊、步進電機、遙控器、周期傳感器等組成，其中周期傳感器由磁鐵和霍爾開關構成，步進電機通過一條齒形帶與定位標靶相連；控制電路采用89S52單片機分配步進脈沖，步進精度可由程序根據電機的步距角參數自由設定。該改進型的優點在于：因有步進電機對水平傳感器的標靶控制，有笛卡爾功能，可防止標靶不正常移動，保證測量的準確與精度；由一名經緯儀觀測員便可遠距離遙控完成，消除了因多人配合的失誤；用筆記本電腦可實時讀取標尺位置數據，消除人為讀數誤差。

以往回轉窯檢測只是針對支撐托輪處的筒體中心軸線測量，利用各個支撐托輪處筒體的中心連線來確定窯的軸線，不能完全反映窯筒體的旋轉軸線狀態。如果對窯選擇合適的測量截面數（達30～40個），選擇合適的測量起點，并在筒體的同一條母線上，利用高精度的高速激光測距傳感器，測量它與已固定轉速旋轉的筒體表面之間的距離，測量次數達4～8次/s時，采集記入這些測量數據，便可獲得動態檢測的筒體軸向彎曲與變形狀態。

該測量的意義在于：因為窯筒體受熱的不均勻，能為窯內襯磚的受力是否合理提供依據，為延長窯襯磚的壽命創造條件；可以對支撐托輪處窯筒體上下竄動情況進行分析，避免類似“狗腿”形狀的永久彎曲變形，導致輪帶旋轉中出現大的中心跳動；還可對輪帶、托輪軸線的偏斜有準確解釋；對大齒輪嚙合性能提供評估依據。

當窯墩整體擺動或振動較大時，應盡快測量、計算并找正其軸線。

測量各輪帶平均厚度、墊板厚度、墊板與輪帶最大間隙，查閱輪帶制造尺寸、安裝記錄和圖紙，計算出輪帶內、外圈磨損量，并換算得到輪帶直徑；用細線測出托輪平均周長，計算出托輪直徑；測輪帶頂部標高；測相鄰兩擋托輪之間跨距。

用一根直線校準原安裝時留下的基準水平軸線的直線度，并進行校正；每個托輪工作面上吊兩個線墜，測出線墜到基準水平軸線的公垂線長度；在筒體靠近輪帶外圓處搭兩個線墜，也分別測出其到基準水平軸線的公垂度長度，掌握筒體相對于該軸線的位置。

根據以上測量數據，對筒體水平直線度、軸線垂直直線度及熱態下的筒體軸線傾斜度分別測算及校核。為檢查筒體實際水平直線度，先做出輪帶和托輪的配合圖，確定各托輪組的中心位置，將托輪圓連心，經輪帶的中心向托輪連心線作垂線，各垂足與基準軸線間距離就是軸線各點的近似直線度偏差。此結果與各輪帶的筒體直線度偏差核對，基本趨勢一致時，說明測量與計算符合，在確定水平調整時，要考慮齒頂間隙的允許調整量；在計算垂直直線度時，假設三個輪帶的筒體內表面底部在同一條直線，則要將計算理論標高，與實際標高對比，且要考慮各輪帶處筒體溫度的熱膨脹量，再決定垂直調整量。

◎窯體軸線調整

窯體彎曲后，應適當減產、慢轉，讓窯溫趨于一致，運轉中逐漸伸直。若瓦溫升高，應加強對托輪與輪帶表面間，輪帶與擋輪、墊板間的潤滑；暫停擋輪的上下竄動調整，窯固定位置旋轉；用干凈冷風、淋油等方法對軸高溫點降溫；加大冷卻水量，必要時更換潤滑油；及時根據右手定則調窯，讓與同擋托輪推窯方向一致，減小發熱瓦的載荷，每次調整量控制在0.5～1.0mm之間，并觀察推力盤受力情況。當瓦的發熱點不再左右移動時，可暫時停止調整。如仍有高溫點，可用油石打磨，讓瓦溫逐漸降下來。

窯熱態下恢復原形方法：維持窯尾溫度在800℃左右，窯二擋托輪處筒體溫度在220℃左右；用輔傳轉窯，每次轉動1/4轉，停5min，當二擋輪帶與兩個托輪都不接觸時，停10min，每次二擋輪帶部位可下降4mm；同時用輔傳連續開停，迫使窯筒體抖動，有利于恢復同心度。如此連續執行5h，窯筒體基本恢復正常，窯速一天后提至2.6r/min，逐天提升，最后能穩定在4.1r/min，說明窯筒體同心度滿足要求，托輪軸瓦溫度穩定。

當筒體變形較小時，可以按上款熱態運行自動恢復；但變形較大時，要采用噴水校正的方法，能較快恢復。但要禁止對高溫筒體采取長時間噴水急冷的做法，具體過程如下。

連接水管，準備噴頭，水管頭部砸扁，讓噴出水流分散，有霧化效果；用窯輔傳將筒體最大彎曲變形點轉到頂部；操作人員站在齒輪罩頂部；按照“小水量、多次噴水，同時檢測”的原則，對準變形筒體的母線方向噴水，每次噴水時間控制在1min之內，檢測牙輪齒頂間隙變化，并觀察托輪與輪帶的接觸變化，達到要求便可開窯。

◎窯體振動處理

當窯體出現較大周期性振動時，認真觀察其規律，在排除支撐表面不平及傳動、基礎下沉等因素后，采用壓鉛絲方法檢測各擋托輪與輪帶的接觸面，可找出托輪的具體移位數據，確定窯中心線偏離、導致振動的位置。然后設計托輪的調整方案，總的原則是每天只調整一次，每次只轉動調節絲桿頂絲60°～90°，用百分表檢測托輪座，每次移位不能超過0.1mm；當振動減小后，每次調整量更小，分別為15°～30°，0.05mm；調整后必須嚴密監視振動變化趨勢，只有減緩時，下次方可沿此方向繼續，否則應向回調；不僅要觀察振動，還要密切注視各擋托輪油溫、軸溫，以及擋輪承受壓力，都達正常范圍，可能需一個月左右；記錄每次調整前后數據，并標記各托輪座位置，為日后檢查判斷用。

某生產線?4.8m×72m窯自2011年投產以來，窯一直飽受振動困擾，且液壓擋輪基礎與二次灌漿面出現間隙。兩年多時間，曾先后采取對基礎加固、更換擋輪軸承、車削擋輪、調整窯中心線、調整擋輪壓力、向擋輪表面噴涂黏稠石墨潤滑脂等措施，均無效，反而愈演愈烈。待2013年年底大修，經仔細檢測，雖各中心線均與安裝基準中心線一致，且液壓擋輪軸承座中心與底板中心線重合，但發現擋輪中心向窯中心轉出方向偏離15mm，對照圖紙方知，是液壓擋輪地腳螺栓孔不對稱所產生的偏差。在調整該偏差后，振動消除。說明千萬不能忽視擋輪中心與其軸承座中心的誤差。

◎筒體開裂原因

窯運轉數年之后，筒體在鋼板厚度過渡處發生開裂。除鉆止裂孔、開坡口補焊外，必須查找原因，如果對應窯內位置有擋料圈，應當取消；如果是窯中心線已不同心，則應測量調整。測量方式見上述各款，實際開裂原因還不止于此，如鋼板材質及厚度選用過低、操作環境變化劇烈、窯內氣氛腐蝕等。

某窯筒體環向開裂修補后再次開裂，對三個擋標高測定后，發現二擋高7～10mm，為安裝誤差過大，而頭擋低3～28mm，則屬基礎沉降所致。

◎筒體冷卻方式

每條窯都配有一排軸流風機，窯一旦運行，便開啟作不均勻冷卻，連北方嚴冬也不停歇。實際上，當窯筒體鋼板在280℃以下時，都會有較高強度；筒體溫度均勻在350℃時，整體膨脹量均在設計控制范圍內。因此，正常階段不必強制冷卻，既可省電、又可節煤，而且因筒體沒有冷縮，窯內磚襯膨脹就不會因受約束而出現應力損壞。同理，用淋水冷卻筒體害處更大。有人以為用強制冷卻，有利于掛窯皮，實際上這種方式掛上的窯皮，很容易掉落，反而威脅襯磚壽命。只有筒體溫度明顯不均衡時，才可有針對性地強制冷卻。

◎窯減速機軸承升溫誘因（見第1篇5.6節）

3.1.1　喂料裝置

在入窯與回庫三通管道上應選用快速切斷三通閥，是窯投料與止料最理想設施。

3.1.2　傳動裝置

◎大小齒輪嚙合表現

有兩種處理情況：

（1）若窯筒體彎曲變形，大小齒嚙合必然受到影響，每次開窯都要振動一段時間，只待溫度上升后，才會減緩。長期如此，齒輪磨損加劇，小齒輪齒面上已出現6mm臺階。同時，大齒圈彈簧板銷軸和銷軸孔磨損，間隙增大，導致大齒圈軸向、徑向圓跳動，齒頂隙變化。

（2）當大齒圈一周與小齒輪齒頂間隙偏差太大，且部分區域齒頂間隙明顯小于標準齒頂間隙值時（模數為28時，熱態標準齒頂間隙為7mm，冷態齒頂間隙控制為8～9mm），就會出現嚴重頂齒現象，筒體每轉一圈就會產生一次間歇振動，表明窯體嚴重變形。

◎窯大小齒輪潤滑改進（詳見第3篇8.1.3節“窯開式齒輪潤滑裝置”款）

◎開式齒輪潤滑磨合（見第1篇8.2節）

3.1.3　預熱器

◎影響壓損的參數關系

在結構固定情況下，影響旋風筒壓降，從而影響電耗的三大因素是：進旋風筒的氣流溫度、進口風速及固氣比（氣體中所含粉塵濃度），具體影響如下。

（1）同一溫度、同一風速條件下，旋風筒壓降隨固氣比的增大逐漸減小，固氣比在1.5～2.0之間出現最小值，之后隨著固氣比繼續增大，旋風筒的壓降逐漸增大。這是兩種相反因素相互抵消的結果。當氣體中含塵量增加后，一方面降低了氣流的湍流強度，另一方面卻加大了氣流和器壁間的摩擦，提高由滑動變為滾動的比例，減少了阻力損失；而含塵量進一步增加后，氣流攜帶固體粉狀顆粒所消耗的能量就要增大，又使阻力變大。

（2）同一風速、同一固氣比條件下，旋風預熱器壓降隨著溫度升高而逐步增大，一般在200～400℃間出現最大值，隨著溫度繼續升高，壓降會逐漸減小。因氣流黏度隨溫度升高而增大，增加了阻力；而氣流密度是隨溫度升高而減小，阻力變小。因此，最終變化方向是兩個因素相互抵消的結果。

（3）同一固氣比、同一溫度條件下，進口風速的提高只能使湍流度提高，旋風筒阻力損失將與速度的平方成正比。

◎四級分料閥作用

當來自四級預熱器入分解爐的下料點有兩個以上時，錐部的分料閥作用不可小視，它直接影響分解爐內的合理溫度分布。如某企業一個月內先后多次發生分解爐掉磚燒紅、四級下料管堵塞、窯尾煙室大塊料堵塞等故障，遲遲未找到原因，最終發現是分料閥的閥板與軸脫離，中控調整時，軸雖轉動，但閥板并無動作，造成爐內局部高溫、掉磚紅爐或結皮垮落堵住窯尾煙室，只是將軸與閥板焊牢，正確分配上下料量后，生產一切正常。由此可見，細致觀察閃動閥翻動次數及規律在巡檢時絕不可忽視。

◎翻板閥維護

發現翻板閥配重錘揚起無法關閉時，說明閥板已損壞或斷裂。損壞原因有：使用溫度過高，或溫度變化太大；或投料前用投磚檢查預熱器暢通中，受沖擊過大；或因物料中含堿多，對翻板閥腐蝕嚴重等。為此，冷、熱窯過程中溫度變化不應太大，符合耐火襯料要求，應保持系統溫度穩定；煤粉應在窯與分解爐內燃燼，不能有進預熱器內燃燒的可能；檢查預熱器暢通可用小鋼球代替投磚試驗。若翻板閥處易結皮，應考慮旁路放風除氯等應對措施。也必須考慮翻板材質的耐磨及耐熱性能。建議采用微動型閃動閥，以減少內漏風量（見文獻［5］）。

3.1.4　輪帶

◎避免輪帶開裂

窯筒體熱膨脹與輪帶不同步時，會使輪帶與筒體墊板間的間隙過小，滑移量小于3mm/r時，輪帶內側會承受很大熱應力而開裂，或者直接導致筒體與輪帶脹死。為此，應做到以下幾點。

（1）窯的操作應當穩定，升降溫階段的溫度變速不能過大，導致筒體脹縮過快。

（2）停止托輪表面水冷卻，避免輪帶內外溫差過大。應設置托輪隔熱罩以減少筒體對托輪組的熱輻射。可在輪帶兩側設置軸流風機，對輪帶下筒體降溫，距離宜控制得當。

（3）加強輪帶內側潤滑，增加相對滑移量。

（4）更換墊板時要嚴格控制與輪帶的間隙，正常滑移量應為3～8mm/r。

◎輪帶間隙不當危害

當窯某部位耐火磚壽命僅一個月，且發現是擠壓斷裂時，就應考慮：輪帶間隙是否偏大，墊板滑移造成了窯橢圓度變大，隨著窯的旋轉，筒壁上每點曲率大小都在不斷變化，使窯襯之間受到擠壓，產生巨大應力讓耐火磚斷裂，一旦間距再次被拉開，斷裂的磚就會脫落。因此，當頭擋及中擋輪帶墊板滑移量超過（18±2）mm/r時，就應及時更換調整，確保前后輪帶滑移量實測值為18.5mm/r。

輪帶間隙過大，不僅影響耐火磚壽命，而且輪帶應力負荷增加，使輪帶開裂、托輪軸瓦溫度過高、窯大齒圈產生裂紋、主傳電流峰谷值增長、筒體與墊板間焊縫處形成裂紋等一系列故障出現；而輪帶間隙過小，會使輪帶處筒體產生縮頸效應，也同樣縮短窯襯壽命，甚至造成輪帶崩裂。因此，調整輪帶間隙是維護窯正常運轉的基本功，調整的前提是準確測量間隙，方法見下款及第2篇3.1.4節“輪帶墊板調整”款。

◎輪帶與墊板間隙測量

（1）直接測量法。有兩種方法：①用內卡在輪帶最高點分別測量頭、尾兩端的頂間隙，計算平均值，但因受兩端擋圈影響卡尺塞入，不易準確；②在輪帶下方最低點側面做一標記，再轉窯180°到頂部最高點，分別二次測量該標記到輪帶墊板的距離，它們的差值即為輪帶與墊板的間隙。

（2）間接測量計算法。冷態慢盤窯一圈，測量輪帶相對筒體的滑移量，除以3.14（π），得到輪帶的頂間隙。

（3）借助輔助測量工具測量法。在筒體上固定一個磁力表座和鉛筆，在輪帶上用膠帶紙固定繪圖紙，窯轉數圈后，便可取下繪圖紙，對鉛筆所畫軌跡進行測量、計算即可。

◎維護誤區

（1）不能及時更換磨損的輪帶墊板。墊板磨損后一方面會造成輪帶下的窯筒體橢圓化，直接影響窯襯壽命；另一方面會使窯中心線降低，影響大小齒輪間的接觸面，出現頂齒。

（2）輪帶表面抹油。本以為抹油可以減小托輪所受的軸向力，避免托輪發熱。但這會為油滲入托輪表面創造條件，與水滲入有相同破壞作用；同時，減少與輪帶摩擦力，使托輪丟轉，造成托輪表面不再呈圓形。

◎輪帶全石墨塊自動潤滑（見第1篇8.2節“石墨潤滑輪帶”款）

3.1.5　托輪與托輪瓦

◎維護要求

回轉窯經一定時間運轉后，就會發生如下變化：各緊固螺栓因窯冷熱開停而松動，造成軸承座位置變化；托輪與輪帶、大齒圈、小齒輪都會發生磨損，如果磨損一致，就會導致齒輪傳動系統中心距變小，齒輪嚙合不良而振動；若磨損不一致，則傳動齒輪嚙合不好，托輪瓦溫升高、輪帶受力不均。這些狀態都須及時調整。如遇回轉窯基礎出現不均勻沉降，更要對窯基礎進行全面測量與調整。除此之外，還有如下要求。

（1）定期對托輪進行清洗檢查，確保托輪表面無任何雜物黏附，避免與輪帶接觸時，局部接觸面受到高壓應力而出現裂紋，每2～3年，可用超聲波檢查一次內部有無裂紋。

（2）托輪表面應保持有高溫潤滑材料，避免它與輪帶直接接觸帶來磨損。

（3）合理控制液壓擋輪，使托輪表面處于全行程循環工作狀態，使上下均勻磨損。

（4）避免讓托輪表面運行中受到溫度劇變而產生應力，尤其不要突然或周期性與冷水接觸。

（5）定期檢測軸向力并調整（見下款）。

◎維護誤區

（1）托輪瓦水槽中存水。水槽本是在托輪瓦溫過高時，才被迫用水緩解降溫，但如果長期存水，托輪作為大型鑄件，難免有鑄造缺陷，在輪帶壓碾下的存水必然會擴展，導致表面出現較多深達100mm的水坑，鋼材呈多層疏松狀，最終出現較大裂紋。

（2）托輪軸淋水降溫。當溫度過高時，直接淋水會導致軸表面急劇降溫，在較大應力下，金屬冷縮系數不同會開裂脫落，軸表面損壞。正確做法是：用與軸潤滑相同的油冷卻，不斷交換熱油，逐漸降溫，如超溫嚴重時應減料減轉速。

（3）選用黏度高的托輪潤滑油（見第1篇8.1節“托輪潤滑要求”款）。

◎托輪軸向力檢測

在回轉窯維護中，除了要關心窯軸線準直，還要關注托輪軸向力與正壓力狀態，否則會導致軸瓦發熱。為了讓窯能合理竄動、減少磨損、減輕擋輪的工作壓力，避免托輪“小八字”歪斜而使輪帶偏斜，甚至筒體開裂，準確檢測每個托輪所受軸向力，就成為正確、安全調整各擋托輪的依據。

單個托輪所受軸向力是各種力的合成，它包括：重力在軸向的分力、筒體下滑趨勢所受摩擦力，托輪自身歪斜產生力，以及擋輪異常作用力等。

用液壓軸向力檢測裝置，便可獲取各托輪所受軸向力數值。它是通過液壓裝置讓托輪保持軸瓦不受軸肩接觸時，檢測并記錄、分析此時所需施力的大小。該裝置由推動托輪軸的液壓裝置及處理液壓壓力信號的軟件系統組成（圖1.3.1）。使用時，首先通過軸承座的觀察窗確定托輪軸肩與軸瓦有間隙的一側，并安裝該裝置于此側，將其連桿接在軸承座兩側，通過手動加壓泵給液壓缸加壓，活塞被推動，將測頭壓緊在托輪軸中心，其中傳力中間件協調壓緊與旋轉的關系，加壓中，當另一側的托輪軸軸肩與軸瓦分離時，推力達到最大值并保持穩定，數字液壓檢測儀會檢測到此壓力值，并將其傳遞到電腦中。

◎托輪直徑測量誤差

了解托輪磨損量，為調整托輪提供依據的最準確方法是測量托輪直徑，但測量直徑常用的滾輪法，會因與被測工件打滑、滾輪受壓易變形、裝置受溫度影響較大等原因，難以準確。如利用專用測量裝置（圖1.3.2），測量弓高弦長，便可計算出托輪直徑。該裝置是由百分表、左支撐桿、右支撐桿和支架組成，此法也會有引起測量誤差的因素，如測量時左右支撐桿不等高、百分表安裝精度不夠等。

◎間歇性“歇輪”處理

當中控發現窯主電機電流波動幅度較大，現場會觀察到托輪有間歇性“歇輪”發生。除了因窯筒體可能變形外，還有一種可能，就是窯內窯皮偏重，筒體溫度一圈相差較大。此時，只有要求工藝操作糾正偏重窯皮。出現這種現象，多因操作不穩定、點火時采用間歇性轉窯且窯速偏慢所致。慢窯速點火投料易產生窯皮不均。

◎軸瓦發熱原因

托輪軸瓦一般分四種不同程度的高溫。

（1）所有托輪合金瓦邊都沒有和托輪軸擋圈接觸性摩擦，瓦和軸間沒有粘連。這有三種可能：窯筒體對托輪瓦的熱輻射較大，應采取隔熱措施；冷卻水對瓦的冷卻能力不足，最好安裝水流量計予以監督；潤滑油的量與黏度確保形成一定厚度的油膜。

（2）托輪軸擋圈與托輪瓦直接接觸，相互摩擦，但尚未出現相互粘連。此時擋圈溫度高，但同一托輪的另一側軸承不但無接觸，而且間隙較大。此時應調整該托輪軸承座位置，根據托輪軸擋圈所處位置、托輪軸上油膜等情況綜合判斷進退。

（3）托輪軸擋圈與托輪瓦不僅已直接接觸，且相互粘連。如果僅是線形粘連，首先更換軸承座內潤滑油，然后再微量調整軸承座位置，消除擋圈與瓦間的相互摩擦；并清除軸承內部可能有的雜質，更換內部潤滑油。若軸上有大面積銅合金，應停窯更換或修復軸與瓦。

（4）合金瓦邊和托輪軸擋圈沒有接觸，但卻有粘連，且托輪內部溫度高。說明托輪座內有雜物污染，此時要徹底更換潤滑油，并檢查污染來源，若端蓋密封彈簧掉落，則會嚴重拉傷軸與瓦。如果粘連不嚴重，可通過慢轉窯恢復正常。

托輪軸瓦發熱的原因可歸納如下。

（1）托輪軸線與窯筒體中心線關系不符要求：機械擋輪要求有一定夾角；而液壓擋輪要求平行。這種情況在調試階段或運行中不均勻基礎沉降及磨損時，最易發生。

（2）因窯體彎曲引發軸瓦發熱（見第1篇3.1節）。

（3）軸瓦與瓦胎接觸面精度低造成發熱。

瓦與軸有三層接觸面，從下而上分別是：瓦座與球面瓦；球面瓦與瓦襯；瓦襯與托輪軸。三層接觸面的接觸要求不同。接觸不良會造成托輪軸在軸向溫度差別較大、油膜分布不均。

當球面瓦與瓦座接觸不良時，摩擦阻力會很大，自我調心性能差，瓦易發熱。此時要松動瓦的限位頂絲，大幅降低窯速；若球面瓦仍不能自由動作，需對托輪瓦座調整，擴大接觸面，但要注意瓦座不能歪斜，同時加強對瓦冷卻；若仍未見效，則應該停窯刮研，讓接觸寬度小于瓦座的1/3，接觸斑點由高到低，逐漸加重。確保球面瓦在瓦座內晃動自由。再檢查瓦襯與球面瓦、托輪軸的接觸條件，要分別符合1～2點/2.5cm²、1點/cm²、包角30°～60°。

（4）軸瓦受力過大引起發熱。

當運轉中發現軸溫度呈均勻分布性過熱，軸油膜也薄時，說明瓦受力過大，超過油膜強度極限。此時調窯要小幅進行，每次0.3～0.5mm，觀察油膜變化。

（5）托輪與輪帶間隙過大，接觸不良，受力集中，會造成同一擋托輪的兩個軸承座受力不均。讓窯從上限位軸向竄動到下限位，找到托輪與輪帶接觸的最好位置，減小受力。

（6）潤滑與冷卻不良引起發熱。

油量不足，不可能均布到軸上；因開瓦口不當無法形成油楔而建立油膜；油內混有雜質集中在瓦口內影響油楔形成，可用手捻油判斷，及時清洗油池、更換新油；當托輪軸密封圈破損時，負責約束唇口的彈簧絲扯壞，落入油腔，卷入并拉傷瓦口；密封圈處位置隱蔽，不易發現潤滑不良；油勺帶不上油或分油板導不過去；瓦口間隙無平滑過渡，不成楔形，或包角不當。為此，要及時調整，用塞尺檢查時，能塞入較深位置；換用毛氈密封代替老式密封圈，就可避免類似托輪拉傷。

冷卻不好時，要采取各種降溫方法，尤其是冷卻水不足，或水管結垢時，可在進水管道上改一個三通，制作較大的循環桶，加裝除垢液，關閉進水，用泵讓除垢液在瓦座內循環，恢復水冷卻功能。當使用鋅基合金瓦時，可大膽使用水冷卻，并配有油水分離回收裝置，并隨時掌握用白鉛油調合稀油，均勻從靠近托輪側的觀察孔加注，避免油膜變薄和局部消失。當瓦溫超過100℃時，不能過快降溫，待溫度降低后放油，再通入冷卻水研磨，否則會造成軸瓦冷縮抱軸翻瓦。

（7）當托輪軸與軸瓦表面硬度匹配不合理時，相差不夠大，在巨大壓應力下，兩者表面都產生塑性變形，在摩擦面上難以形成油膜，導致粘連發熱，這是軸瓦易發熱的內在原因。只是在對托輪軸機械加工，在表面重新中頻淬火（軸兩端靠近托輪側各留50mm不處理），并通過礦棉包裹保溫后，提高表面硬度到HRC53～56。

（8）窯內溫度分布不合理。正確分布是：筒體最高溫度位于Ⅰ、Ⅱ擋輪帶之間，靠近Ⅱ擋的位置，即Ⅱ擋筒體溫度最高、Ⅰ擋次之、Ⅲ擋最低；這樣Ⅱ擋輪帶處筒體中心會高于Ⅰ、Ⅲ擋輪帶處筒體中心的連線，彌補窯頭冷態下設計的翹起量，使三擋輪帶都能與托輪良好接觸。如果窯內溫度分布是Ⅰ擋最高，Ⅱ擋次之，表現為Ⅰ擋托輪與輪帶間的縫隙大于Ⅱ擋托輪與輪帶之縫隙；這種縫隙變化，就會導致托輪受力變化，軸瓦受力當然也隨之變化。此時如果不是Ⅰ擋托輪安裝標高過高，或基礎不均勻沉降，窯的操作就應先糾正窯內不合理的溫度分布，只有在更正之后，若瓦溫還高，再調整托輪也為時不晚。

窯筒體徑向溫差大也會引起軸瓦發熱。

對來自窯筒體表面溫度的熱源，應改進托輪軸承隔熱裝置（見第3篇3.1.5節）。

（9）輪帶與筒體墊板間隙大時，輪帶變形橢圓度加大，會引起軸瓦溫升（見第1篇3.1.4節）。

（10）液壓擋輪上行速度慢且不均勻，下行速度偏快時，當一個托輪止推盤和軸瓦端部接觸間隙小時，軸瓦便會發熱（見第1篇3.1.6節）。

◎托輪異常竄動判斷

（1）用測溫槍測量各處溫度判斷軸瓦發熱類型。

軸端發熱型：為保證窯筒體中心線不變，應調整與發熱軸承同一擋托輪的斜對面的托輪軸承座，或內推或外移，取決于托輪軸的位置及所受力的大小或方向，以糾正軸線偏斜方向。如圖1.3.3所示，當3號瓦軸端發熱時，其受到的軸向力是向下，則推窯的力向上，如果將此軸承座外移，托輪就會更向上推窯，自身會繼續承受更大向下的軸向力，發熱會變得更嚴重，甚至造成翻瓦事故。此時正確的做法是：把3號軸承座內推，讓向下的軸向力減小，但受到的徑向力會增大。

瓦面發熱型：將發熱的托輪軸承座向外移，以減輕托輪軸向力。

軸端與瓦面同時發熱型：應以處理軸端發熱為主，兼顧瓦面發熱。

（2）觀察并記錄輪帶和擋塊間的間隙，間隙在高端時，托輪對窯的作用力為向窯頭方向；間隙在低端時，則托輪對窯作用力為向窯尾方向。

（3）觀察并記錄托輪軸端止推盤與軸瓦端面間隙，判斷托輪的受力情況。間隙在低端，托輪會將輪帶和筒體推向窯尾方向；反之，間隙在高端，就將輪帶和筒體推向窯頭方向。

（4）用略長于托輪寬度的2mm鉛絲檢驗，經平行托輪母線旋轉碾壓后，鉛絲呈矩形長條，說明托輪軸線與窯中心線平行；同時與其他托輪比較，寬度大的矩形受力較大，說明該托輪離窯中心線近；若鉛絲呈三角形或棱形，說明兩軸線不平行。

◎翻瓦原因分析

托輪翻瓦可能原因有以下幾點。

（1）軸承座橡膠圈密封老化后，不能補償磨損間隙，雜物進入軸承座內，沉淀在底部，細小顆粒被潤滑油帶入軸與瓦之間磨損，使兩者接觸角逐漸增大，瓦口與軸的側隙減小，出現局部接觸，引起軸瓦發熱，窯電流升高。

（2）循環冷卻水水質不好，在球面瓦冷卻腔內形成污垢，影響軸瓦散熱；且進排水壓頭小，水流速慢，冷卻效果差。

（3）在安裝刮研時，錯誤地對球面瓦內面用角磨機打磨，拆檢時發現有異常打磨痕跡，破壞了瓦背與球面瓦內面緊密均勻的貼合，兩者發生相對滑動，造成軸與瓦的摩擦力增大。

（4）外循環油泵安裝中，錯誤地將軸承座排出口作為循環泵的進油口，造成原來沉淀的油污和雜質再次被抽起又淋到托輪軸上，加快、加重磨損。

上述前兩條理由帶有普遍性，說明托輪維護中要及時更換軸承座密封圈及改善冷卻水水質；后兩條是某瓦翻出的個因，安裝中應當控制，并建議為托輪制作外循環油泵噴油裝置（見第3篇8.1.3節“托輪外循環噴油裝置”款）。

◎托輪調整方法

調整托輪是為了維持回轉窯軸線的直線性，使窯體能沿軸向正常往復竄動，各擋托輪均勻地承擔筒體載荷。理論上講，托輪調整量包括：同一側托輪的安裝直線度誤差；托輪及輪帶的加工誤差；窯體上行所需托輪的傾斜度。三者之和不應大于3mm。

用兩種方法判斷托輪推力：一種是觀察托輪軸上止推盤（擋環）與大瓦的間隙。當擋環設于托輪軸軸端時，推力向上，則間隙保持在托輪軸頭的下端（熱端），上端應無縫隙。當擋環設于中間時，則縫隙應保持在上端（冷端），下端應無隙接觸。推力大小應根據擋環與軸瓦擋圈接觸處的油膜厚度判斷。油膜少而薄說明推力大，油膜厚說明推力小。另一種判斷是觀察托輪軸承座的中心線與底座中心線的偏移方向。因為窯旋轉時，托輪對輪帶有作用力，阻止窯體下滑，輪帶也對托輪有反作用力，為大瓦和托輪軸上的擋環所承受，上端托輪軸端部的擋環與下端設于軸頭內側的擋環，都能和大瓦的擋圈相接觸。

具體調整托輪的方法：讓窯體向上竄的調整，因窯在安裝時已將托輪歪斜一定角度，在窯轉動時，窯體下滑過大，說明此力不足以抵消窯體的軸向分力作用，此時根據窯的轉向，適當調大一對或幾對托輪的歪斜角，以增大托輪向上的軸向分力，使窯體上行。相反，如果窯體上竄力過大時，適當調小它們的歪斜角，減小托輪向上的軸向分力，窯體便在自重作用下下行。

在調整前，要全面檢查正確判斷，而且應先調上推力小的托輪，增大歪斜角，不要調整窯傳動裝置附近的托輪；逐步調整，每次只允許轉動頂絲30°～60°，最有經驗者也不能大于120°～180°，而且托輪的中心線歪斜不要超過0°30'；嚴禁調成各類八字形，使托輪迫使輪帶在接觸面上產生滑動而磨損，并消耗窯的動力，傳動過負荷。

調整托輪時要注意以下幾點。

（1）調整托輪時，操作人要密切觀察受力及溫度變化，不得離開現場。只有調整后溫度下降，或維持溫度不升，才能證明調節方向正確。要隨時記錄調整量及方向，并保存記錄。

（2）一次調整量不宜超過0.5mm，每次調整完要觀察30min左右，再決定下步調整方向及調整量。也不要只在一對托輪上調整，但盡量不動大齒圈附近的托輪。

（3）調整時不能停窯，但可以適當減料，稍減慢窯速。

（4）可在托輪表面涂抹潤滑脂，但若用料粉會損傷輪帶與托輪表面。

◎“八”字托輪調整

發現輪帶低端擋鐵陸續被擠掉時，表明托輪是“八”字輪，輪帶已異常受力，應盡快糾正。

調整托輪最大難題是：托輪瓦座頂不動，100t千斤頂都無濟于事，200t空間又放不下。對此，一般是用手拉葫蘆拉板子、用千斤頂頂板子或用吊車吊板子，三種方法各有利弊，最簡易辦法是用吊車，甚至可以無需松開地腳螺栓。但它的條件是要有足夠大能適應轉矩20000N·m以上的套口扳子套在大頂絲上。如果是小頂絲，且頂絲的六方是在頂絲中部，則無法實施吊車作業。此時只好借用RSM分離式油壓千斤頂，它的體積小，頂螺栓的力量足夠，又有過載保護。

調整前先在托輪瓦座側面裝一塊百分表，用于準確記錄調整數據。分別調整每個托輪，在頂托輪組低端瓦座時，推進量一次為1mm，觀察調整效果，當輪帶與擋鐵的擠壓聲逐漸減小、輪帶與托輪低端的縫隙（原高端無縫隙，低端有縫隙）逐漸減小時，說明調整方向正確。當聲音與縫隙都消失時，擋鐵就不會再脫落了。

◎瓦襯端面磨損調整

當托輪止推盤與瓦襯端面間沒有縫隙時，瓦襯端面一定受到磨損，且在油箱中看到許多從瓦襯上磨下的銅末。為判定托輪傾斜對筒體竄動的影響，可以用圖解法、仰手律法、口訣法等，還可采用相對滾動法。若視輪帶不轉動，托輪在輪帶上滾動，相對輪帶就是向右竄動，而實際上托輪在軸向并未移動，說明是輪帶和筒體向左竄動。有液壓擋輪的窯，并不需要托輪向上頂輪帶，為保證托輪中心線與窯筒體中心線平行，調整左側托輪的頂絲旋緊60°，右側調整頂絲旋松60°，盡管托輪中心線相對窯筒體中心線距離未變，但其傾斜角度減小了，意味托輪左頂輪帶的力變小，止推盤對瓦襯端面壓力也小了。經一天運行觀察，再調整一次，止推盤離開了瓦襯端面2mm。更換新油后，油內再未出現銅末。

◎巧換托輪軸瓦密封

為了在托輪與瓦座間的小空間中簡捷更換軸瓦密封，將原來上、下部8個緊固螺栓中的4個（上下各2個），由M12mm×35mm普通螺栓更換成長45mm雙頭螺柱，先安裝螺柱，有了定位，就容易使壓蓋及擋片上的螺孔與瓦座上的絲孔對中，后4個螺栓再裝擋片、密封圈、壓蓋，就輕而易舉。

另外，安裝前要將密封圈切斜口，斜口朝向應與托輪軸旋轉方向一致（圖1.3.4），即應偏向使緊固螺栓鎖定斜口的厚唇一端。當軸旋轉時將會在摩擦力作用下，密封圈直徑有變小趨勢，而使密封更嚴。

◎托輪油封更換

托輪油封失效后就會漏油，其主要原因是托輪帶水過多，當水位高過托輪軸頸時，就要腐蝕油封拉簧斷裂，油封與軸頸無法緊密貼合。因此，適當降低托輪水槽水位，正常時無須存水，托輪側面清理干凈，防止此處掛水。

更換油封前，要先將軸頸打磨干滑；油封切口方向要正確（見上款），防止油順著油封切口流出；在切油封多余長度時，掌握切除長度十分關鍵：切除較少，油封與軸頸貼合不緊；切除過多，切口處縫隙過大，會造成漏油。

◎冬季停窯水路維護

天寒停窯，要關閉托輪瓦進水管路的三通旋塞閥與進水口相接的接口，打開壓縮空氣接口，同時，關閉回水管路上的三通旋塞閥與回水口相接的接口，打開與排放口相接的接口。用壓縮空氣將球面瓦內冷卻水排凈，以防凍球面瓦等部件。長時間停窯，要將托輪軸承等處的齒輪箱內潤滑油排凈，若短時間停窯，要通過電加熱器確保油溫介于5～10℃之間。

◎托輪潤滑要求（見第1篇8.1.1節）

◎托輪外循環噴油裝置（見第3篇8.1.3節）

◎改進托輪軸瓦測溫位置（見第1篇10.2.1節“重視測點選擇”條款）

3.1.6　擋輪

◎防治運行故障

大多數窯已采用液壓擋輪裝置，控制窯體上下正常竄動，該結構裝置見圖1.3.5。它需要及時發現如下故障并消除之。

（1）擋輪上下運行過快。正常窯體上滑速度應不超過2～3mm/h，若過快就會增大大齒圈與小齒輪間接齒面擦傷，兩半大齒圈的結合面固定螺栓拉松，造成齒圈偏擺太大，加大齒圈磨損。當每一個上下行程周期快于8～16h，都是因節流閥整流塊故障或循環油太臟，使整流塊關閉不嚴所致。此時應更換液壓油，清洗整流塊，若整流塊損壞，暫時可調整微量計量泵流量，或通過球閥人為減少流量。

（2）擋輪不上行。應先檢查系統及管道壓力表，若系統壓力過低，可調節節流閥，若不奏效，表明微量計量泵損壞；若管道壓力過低，則是管道系統或油缸漏油所致，應進行管道堵漏或維修油缸；若管道壓力過高（≥10MPa），可能是托輪軸線歪斜太大，需要重新測量窯筒體和各支撐點受力狀況，并調整窯和托輪中心線到正常位置。

3.1.7　窯口密封裝置

◎密封裝置種類

窯頭、窯尾密封狀態常被忽視，因為漏風再嚴重也不影響運行，但實際熱耗、電耗都遭巨大損失，遠高于更換費用數倍，且窯口與其護鐵都不可能長壽。

迷宮式密封。該密封結構簡單，沒有金屬接觸，優點是磨損少，但為適應徑向和軸向筒體竄動和熱脹冷縮，間隙不能太小，它只能在負壓不大時，與其他密封方式結合使用。如在外圍再增加一組彈簧鋼板，緊貼在筒體上，且中間置入耐高溫硅酸鋁纖維氈，會取得較理想的密封效果。

石墨塊密封。屬接觸式密封，是由彈簧壓緊石墨塊緊貼筒體實現密封，其結構簡單，維修方便，對摩擦件材料要求較高。但此法摩擦件磨損快，檢修頻次較高，彈簧會因熱輻射而老化。改進型是用杠桿式彈簧代替加壓式彈簧結構。

氣缸式密封。也屬接觸式密封，是借助氣缸軸套施壓在煙室端面上，靠專門配備的空壓機為其連續供氣，保證滑動摩擦板和固定摩擦板之間緊密貼合。但它時刻受到窯尾高溫威脅，氣缸在100℃左右就會失效，影響密封。如材質能耐受200℃才會好。

按照密封機理，可分為徑向型密封及端面型密封。前者主要是疊片式密封（魚鱗片）和石墨塊密封兩類；后者是由動摩擦塊通過緊固件連接在窯頭或窯尾筒體的法蘭上，而靜摩擦塊用緊固件連接在窯頭罩或窯尾煙室的法蘭上，主要有氣缸式和彈簧壓緊式兩類。無論何種類型，其密封效能都要建立在可靠的材料性能的基礎上，如疊片最好是美卓公司產品，中間有陶瓷纖維夾層的雙層疊片，決不能用1Cr18Ni9Ti簡單實現密封；所用氣缸性能，更不是國產產品所能達到的。若使用國內材料，只能開發用彈簧實現壓緊式密封應用效果仍有待實踐檢驗。

3.1.8　三次風管與閘閥

◎延長彎頭壽命

正常情況下，含熟料細粉的三次風工況溫度在750～950℃，風速在20m/s以上，且風向的突然變化，對該部位耐火襯料沖刷非常嚴重，短則2～3個月，長則不足半年，常常使耐火襯料磨完后鋼板也磨透，造成三次風閥板損壞。為此，建議該部位采用耐磨耐火澆注料。

以前使用高鋁澆注料、莫來石剛玉澆注料及HMS高耐磨磚等均未達滿意效果。后改用JP-85超高強耐磨澆注料，它由剛玉及碳化硅組成，以水泥為結合相，并添加一定量的鋼纖維；與此同時，在施工澆注中表面形成類似梯形高出的結塊，凸起作用有兩個：一是能使氣流產生渦流，緩沖氣流及其挾帶的固體顆粒的動力；二是能阻止固體粒子運動，制止氣流中顆粒沿著襯體表面磨滑。實踐證明，這種材料與結構優化，可提高使用壽命三年以上。

對于三次風管設計中采用硬彎進入分解爐，彎頭處澆注料再厚，都經不住兩個月磨損。為此，在三次風閥兩側管壁上用廢舊耐火磚砌筑擋風墩［400mm（寬）×200mm（厚）×1200mm（高）］，改變三次風對澆注料的沖刷；同時，將三次風管彎頭外側澆注料厚度由原300mm改為200mm，再在澆注料上用廢舊硅莫磚砌出保護層，增加耐磨度。此措施經兩年后停窯檢查發現，擋風墩完好，三次風管彎頭雖已磨損掉外層耐火磚，但澆注料仍未發生磨損，只需再重砌耐火磚即可。最好是設計時取消彎頭，讓三次風直通向分解爐。現在已有不少設計采用這種方案，不僅無彎頭磨損之說，而且阻力減小。

3.1.9　清障設施

◎空氣炮的布控

（1）實踐證明有些位置無須設置空氣炮。

（2）仍需人工清理結皮的位置，應當調整增加空氣炮數量，或調整運行時間間隔及頻率。如果控制系統能有較多通道，可不再用現場PLC控制，轉移到中控室統一操作，并按控制單元需要重新組合。空氣炮并非必要設施，如果預熱器設計合理，操作得當，沒有空氣炮，也能完全不結皮、不堵塞。即便使用，也要講究效果，因為無效吹入冷空氣，浪費能耗，也不利于系統穩定。

◎高壓水槍維護

NRJ15/50高壓水槍使用與維護要點如下。

（1）控制使用水壓。該高壓水槍的額定水壓為50MPa，但使用中高壓閥調節到40MPa即可，太高或太低都會引起水泵跳停。操作中影響壓力變化的主要誘因是噴頭口徑與阻力，口徑磨損后壓力變小，出口變形或堵塞時壓力變大，槍頭出水口徑為?0.3mm適宜。

（2）防止管道及軟管漏水。要使用不銹鋼連接頭，管壁厚應不小于4mm；軟管管壁厚薄均勻，有漏水時要及時更換，或截斷后用壓接頭連接，否則影響水壓。

（3）使用前，工作人員必須穿戴全套安全服；管道進入高溫區前，應先通水；軟管部位不應碰壞外保護層。作業中嚴防發生爆管。根據處理故障的距離遠近，選用不同長度焊接而成的槍桿，操作中要小塊剝離結皮，防止大塊砸落到槍體。

（4）定時活動安全閥調節桿，避免被水垢銹住，起不到安全泄壓的作用。

（5）水箱要保障供水，避免水泵因缺水抖動；停槍時，回水應回水箱。

3.2　燃燒器

◎點火油槍操作

點火油槍使用好壞，直接影響點火過程用油量。維護與操作油槍的關鍵是：為提高油槍的霧化效果，要關注三要素。

（1）噴油孔數量、面積與位置。當油孔數量過多或面積過大時，油霧中大顆粒油珠較多，甚至會在噴口滴油。此時，為維持火焰穩定，只能加大噴油量。為糾正此現象，可在停窯時，逐個用鋁條封堵噴孔。可以先堵下方及靠近窯皮的噴孔，直到點火時噴霧效果改善為止。

（2）噴油泵油壓以0.5MPa為宜。過高，高于風壓；過低，會影響霧化效果。

（3）噴油口相對燃燒器位置，使油槍頭部向燃燒器內部縮回100mm，讓噴出油霧不打在燃燒器給油通道前端內壁，最為合適。

操作中應先以壓力0.4MPa給風，然后給油，油壓最初控制為0.4～0.5MPa，待油噴出后，再調至正常風壓、油壓。避免油噴灑到耐火襯磚表面。

◎燃燒器澆注料施工要求（見第2篇7.5節“燃燒器上施工要求”款）

3.3　篦冷機

◎驅動軸密封裝置調整

如果在篦冷機驅動軸與殼體間的密封裝置中，滑動密封板、調節環與密封殼體間存在較大縫隙時，篦板下風室就會有熟料細粉，并在內部風壓作用下，通過縫隙向外泄漏，使驅動液壓缸下支撐輪和導軌間、活動篦床下支撐輪和導軌間、篦板間等部件磨損嚴重；同時，活動篦板梁與活動框架間、篦板間的螺栓松動、斷裂；以及活動篦床跑偏等。

為此，將活動篦床水平度控制在1.5mm之內，控制調節環對滑動密封板的壓力，讓它與內側密封箱板緊靠無間隙（圖1.3.6），是維護篦冷機的重要內容之一。

◎延長端護板壽命

當端護板經常燒損，更換頻繁時，一定有下列情況需要處理。

（1）端護板固定支架已被熟料沖刷磨損，應將整個支架拆下，重新焊補修復或更換。

（2）端護板與第一排活動篦板的平面間隙，必須用墊片調整為3mm，防止有料流形成。

（3）檢查端護板的冷卻風管不能被料堵死，清理堵料同時，還要防止冷卻風機漏風。

（4）原端護板凸邊從原30mm，延長至40mm。不僅減少與篦板端面產生縫隙的漏料，也有利于此處澆注料成形。

◎錘破失速報警

篦冷機錘破時，經常會因傳動皮帶松動或斷裂而失速，導致熟料在篦冷機內堆積壓住，而不易被操作員發現。使用測速傳感器可預防這類事故，即用強力萬能膠將一塊永久性磁鐵固定在破碎機軸端邊緣處，S極向外，將霍爾雙極開關探頭固定在距離磁鐵8mm處鎖緊即可。當磁鐵隨主軸同步轉動時，霍爾效應便可探測到磁鐵所產生的磁場，主軸轉速變化就會引起磁通密度改變，探頭就會發出開關量的脈沖信號，使頻率大小能反映轉速高低。

使用實踐證明，它不僅可以反映傳動皮帶斷或卡住大塊（此時轉速已跌至原轉速2/3以下）；還可反映有大塊熟料或窯皮出現（此時轉速只減少不足1/3）。

◎輥破維護

對輥式破碎機的操作與維護要求。

（1）恰當選擇工作模式。當熟料為細料時，盡量選用低破碎模式，即只有一個輥反轉模式；當熟料中粗料較多，甚至窯皮或大塊出窯時，應選用高破碎模式。

（2）保證自動控制回路正常。自動回轉循環程序將實現過載保護功能：當驅動破碎輥電機電流過大時，相關輥子應自動改變運轉方向，將卡住的物料自動退出輥子間隙；若該程序反復多次而未解決，說明有異物在破碎機輥組內，必須止料停窯，停機人工清除，并確保預熱器不會有物料沖下；破碎機頂部殼體上設置料位測量儀，以防破碎機上部堆有大量窯皮或窯磚，堵塞篦床；對破碎機下部輸送設備故障也應有報警措施，以免堵塞而造成嚴重事故。

（3）停機時要及時檢查輥套磨損情況。根據程度不同，可采用在線堆焊或離線修復，但要求通過焊前預熱、焊后熱處理消除應力；當輥套破損超過2h，必須立即停機維修。

◎篦床壓死處理

當發現篦床上因料層過厚，篦床驅動力不足而無法運動時，必須立即止料停窯，加強供風，保持下游設備運行；與此同時，盡量借用現場能用的孔洞，將高壓風管、高壓水槍等清障工具伸進料層，將過厚物料吹散，減輕篦板上負荷。處理時，動作迅速，間歇給風給水，觀察效果；此法無條件或無效時，應盡快對控制傳動行程的限位滑塊進行調整，先減小其行程，逐步提高液壓缸缸頭伸出量，當篦床能有活動量后，加快活動頻率，然后逐漸恢復行程，擴大戰果；若此法仍無效，說明較高溫度的熟料已結成整體大塊，只有徹底冷窯，清干凈預熱器內存料并鎖住閃動閥后，人工進入機內處理。

◎弧形閥自動開啟控制（見第3篇11.1.6）

◎自制熟料溫度檢測裝置（見第3篇10.2.1節）