項目三　化工生產事故案例

一、硝化裝置火災爆炸事故

2007年5月11日，某集團化工廠甲苯二異氰酸酯（TDI）車間硝化裝置開車，一硝基甲苯輸送泵出口管線著火，系統停止投料，現場開始準備排料，一硝化系統中的靜態分離器、一硝基甲苯儲槽和廢酸罐發生爆炸，并引發甲苯儲罐起火爆炸。事故造成5人死亡、80人受傷、14人重傷以及數千人轉移。

（1）事故的直接原因　這次爆炸事故的直接原因是一硝化系統在處理系統異常時，酸置換操作使系統硝酸過量，甲苯投料后，導致一硝化系統發生過硝化反應，生成本應在二硝化系統生成的二硝基甲苯和不應產生的三硝基甲苯（TNT）。因一硝化靜態分離器內無降溫功能，過硝化反應放出大量的熱無法移出，靜態分離器溫度升高后，失去正常的分離作用，有機相和無機相發生混料。混料流入一硝基甲苯儲槽和廢酸儲罐，并在此繼續反應，致使一硝化靜態分離器和一硝基甲苯儲槽溫度快速上升，硝化物在高溫下發生爆炸。

（2）事故的間接原因

①生產、技術管理混亂，工藝參數控制不嚴，異常工況處理時沒有嚴格執行工藝操作規程；在生產裝置長時間處于異常狀態、工藝參數出現明顯異常的情況下，未能及時采取正確的技術措施，導致事故發生。

②人員技術培訓不夠，技術人員不能對裝置的異常現象綜合分析，作出正確的判斷；操作人員對異常工況處理缺乏經驗。

③這次事故還暴露出工廠布局不合理、消防水泵設計不合理等問題。