項目三　化工生產(chǎn)事故案例

一、硝化裝置火災爆炸事故

2007年5月11日，某集團化工廠甲苯二異氰酸酯（TDI）車間硝化裝置開車，一硝基甲苯輸送泵出口管線著火，系統(tǒng)停止投料，現(xiàn)場開始準備排料，一硝化系統(tǒng)中的靜態(tài)分離器、一硝基甲苯儲槽和廢酸罐發(fā)生爆炸，并引發(fā)甲苯儲罐起火爆炸。事故造成5人死亡、80人受傷、14人重傷以及數(shù)千人轉(zhuǎn)移。

（1）事故的直接原因　這次爆炸事故的直接原因是一硝化系統(tǒng)在處理系統(tǒng)異常時，酸置換操作使系統(tǒng)硝酸過量，甲苯投料后，導致一硝化系統(tǒng)發(fā)生過硝化反應，生成本應在二硝化系統(tǒng)生成的二硝基甲苯和不應產(chǎn)生的三硝基甲苯（TNT）。因一硝化靜態(tài)分離器內(nèi)無降溫功能，過硝化反應放出大量的熱無法移出，靜態(tài)分離器溫度升高后，失去正常的分離作用，有機相和無機相發(fā)生混料。混料流入一硝基甲苯儲槽和廢酸儲罐，并在此繼續(xù)反應，致使一硝化靜態(tài)分離器和一硝基甲苯儲槽溫度快速上升，硝化物在高溫下發(fā)生爆炸。

（2）事故的間接原因

①生產(chǎn)、技術(shù)管理混亂，工藝參數(shù)控制不嚴，異常工況處理時沒有嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程；在生產(chǎn)裝置長時間處于異常狀態(tài)、工藝參數(shù)出現(xiàn)明顯異常的情況下，未能及時采取正確的技術(shù)措施，導致事故發(fā)生。

②人員技術(shù)培訓不夠，技術(shù)人員不能對裝置的異常現(xiàn)象綜合分析，作出正確的判斷；操作人員對異常工況處理缺乏經(jīng)驗。

③這次事故還暴露出工廠布局不合理、消防水泵設計不合理等問題。