2.1 設備效率分析

2.1.1 TEEP與OEE

設備效率的分析方法，一般會采用TEEP或者OEE，兩者的關系如圖2-1所示。

在分析和改善設備效率時，設備的輔助系統應與設備本體視為一個整體來進行分析。例如，在分析一臺五金沖床的效率時，應將沖床所用的模具一并予以分析和改善。否則，即便將沖床本體的效率改善了，然而模具的效率損失仍會嚴重拖累沖床效率。

另外，要特別注意的是：TEEP與OEE，均未能直接反映能耗的特征數據，也未能直接反映料耗（例如在鋁錠冶煉行業的燒損量），而在這兩方面，有些行業是比較關注的。

2.1.2 設備效率的計算

1．單機OEE計算

OEE=時間工作效率×性能工作效率×一次合格品率

時間工作效率=（負荷時間-停機時間）÷負荷時間×100%

性能工作效率=（單品理論加工周期×加工數量）÷開動時間×100%

一次合格品率=一次合格品數÷生產總數×100%

【例題】

計劃工作時間為8小時，專業計劃維護20分鐘，自主維護上下午各10分鐘，早會5分鐘，故障23分鐘，換產2次（每次25分鐘），一件產品的理論加工周期3分鐘，共生產了105個產品，返工率3%，報廢率4%，求該設備的OEE值。

負荷時間= 8小時-20分鐘-10分鐘×2-5分鐘=435分鐘

停機時間= 23分鐘+25分鐘×2=73分鐘

開動時間= 435分鐘-73分鐘=362分鐘

時間工作效率=（435-73）÷435×100%=83.2%

性能工作效率=3×105÷362×100%=87.0%

一次合格品率=93.0%

OEE=83.2%×87.0%×93.0%=67.3%

2．單機TEEP計算

TEEP=設備利用率×OEE

設備利用率=負荷時間÷日歷總時間×100%

若采用TEEP，相比OEE，可進一步分析出設備效率低下的外部因素（非設備自身的因素）；其缺點是統計和計算相對復雜。

3．整線OEE或TEEP

依據“瓶頸管理”原理，可得知整線產能取決于最弱環節，故對于多臺（套）設備組成的連續生產線，其整線的OEE或TEEP值，取最低者。