個性化定制：無縫對接用戶需求

個性化定制是一種按用戶需求進行產品定制和服務的生產方式。在實踐過程中，制造業企業借助大數據、互聯網、工業云等技術，以創建在線設計中心、用戶體驗中心、用戶定制服務平臺等互聯網平臺的方式對用戶的個性化需求信息進行采集和對接，使用戶在生產的全過程中有更強的參與感，并在個性化方面獲得最佳體驗，以此激發用戶的消費潛力。

作為家電行業的領軍企業，海爾不但致力于技術創新，而且在為用戶提供個性化定制服務方面也做出了很好的示范。海爾沈陽電冰箱廠借助COSMOPlat工業互聯網平臺，真正做到了以用戶為核心創建產品生態系統，根據用戶需求為其定制產品，逐漸放棄傳統的大規模制造模式，大力推行大規模定制業務，產品的不合格率大幅降低，產品的生產效率提高了79%，企業營收增長了44%，并且沒有出現人們通常認為的產品定制會延長產品生產周期的問題。

作為一家生產經營高檔服飾的大型企業，紅領集團也在積極嘗試個性化定制模式，打造了一個一體化的開放式互聯網定制平臺——RCMTM。收到用戶的定制需求后，該平臺可以在5分鐘內采集人體19個部位的數據，然后根據數據庫內存儲的3000多億個服裝版型數據，快速為用戶匹配合適的服裝版型。在定制化生產模式下，紅領集團的生產成本提高了10%，但設計成本減少了90%，生產周期縮短了50%，庫存趨近于零，總體來看經濟效益得到了大幅提升。

隨著新生代消費群體的崛起，定制需求逐漸旺盛。新生代消費群體對品牌的認識更加獨到、深刻，希望借助產品彰顯個性，簡單的功能性產品無法滿足他們的需求。在新的產銷關系中，企業需要深度掌握用戶的個性化需求，在大規模定制方面提升能力，以贏得新生代消費者的青睞。

若要實現個性化定制模式的落地，制造業企業需要提高產品個性化、部件模塊化、零件標準化的重組速度，促進生產制造關鍵環節柔性化改造和組織調整，創建能夠動態感知消費需求的設計、制造及服務新模式。

例如，中航第一飛機研究院研制的“新飛豹”轟炸機用到了數字樣機技術，切實提高了轟炸機各部件的模塊化設計水平，最終形成了54000多個結構件、43萬個標準件，使設計周期縮短了68%，設計返工時間減少了30%。

上海外高橋造船有限公司擁有現代化程度較高的大型船舶總裝廠，針對豪華郵輪設計創建了一個大型協同設計平臺，可以與國外的設計公司進行合作，共同致力于郵輪設計，并簡化向船東 [1]送審圖紙的流程，可以根據船東反饋對設計方案進行實時修改，切實滿足船東的個性化需求，將豪華郵輪的設計效率提高了30%。

5G在智能制造領域的落地，將大大提高產線的靈活性和柔性程度，為大規模普及柔性化生產奠定基礎。一方面，在工廠中應用5G網絡，不但能縮減機器之間連接線纜的成本，還能憑借連續覆蓋、高可靠性的網絡，讓機器實現自由移動，按需抵達每個地點，在各個場景中不間斷工作并對不同的工作內容進行平滑切換。另一方面，5G能夠建立起以人和機器為中心的連接工廠內外的全方位信息生態系統，做到信息實時共享。企業的產品設計和生產過程由客戶親自參與，產品狀態信息也能被客戶實時查詢。