三、中國制造的嚴峻挑戰：內在的劣勢與外部的“卡脖子”

當前，中國制造業面臨的挑戰是有目共睹的，從內部而言，勞動力廉價的客觀優勢已經蕩然無存，在一些重要環節甚至比美國的人工成本還要高。不僅像富士康、福耀玻璃等知名大型企業遇到了這樣的難題，一些中小制造企業也同樣面臨這樣的困境。我的一位師兄于20世紀90年代在美國巴爾的摩建了一個禮物蠟燭廠，員工月薪為1000美元，若干年后應家鄉招商引資吸引，他在杭州開發區也建了一個同樣的工廠，月薪當時是3000元，算是較高的，具有明顯的人工成本優勢。到了2010年，美國工人的工資依然是1000美元，杭州的月工資6000元都很難找到一線員工了，這還不包括社保等相關成本，最后只能關門大吉，他又將工廠搬到了越南。經過我本人的調查，類似的情況在汽車整車、汽車零部件、家電等領域也存在。當然，環境治理、稅費高等也都讓很多傳統的制造業感受到了前所未有的壓力。

根據《2016年全國企業負擔調查評價報告》，制造業企業認為當前負擔重的領域依次為人工成本（64%），融資成本（55%），水、電、氣、土地等要素成本（50%）。在收費領域，45%的被調查企業認為水、電、氣等機構收費負擔最重，其次為銀行收費（39%）。制度性交易成本較高、稅費成本偏高、能源原材料成本較高、匯率成本提高和企業實際融資成本過高等問題仍有待改善。

不過，更為嚴重的是在高速發展中的裝備制造業中，還有一些值得關注的嚴重“內傷”和“硬傷”。

所謂內傷，就是我們的裝備制造業發展中的體制還不是很順暢：一是，我們的重大技術裝備規劃制定、創新研發、產品推廣與應用、扶持資金等職能分散在多個國家部委辦局，缺乏強有力的統籌協調機制，資金鏈與產業鏈、創新鏈在形成合力方面尚需進一步加強。二是，體制內的創新能力尚未有效釋放。以大型央企為代表的骨干力量發展活力欠佳，創新效率與市場變化的節奏明顯有差距。以民營企業為主的零部件制造企業難以進入相對封閉的重大技術裝備制造體系，存在創新資源在體制內“打圈圈”的現象，有時會出現有些主管部門撥付的款項花不完，但不少民營裝備制造企業卻面臨“斷頓”的危險。

我國裝備制造業另一個比較明顯的“內傷”就是推廣、應用難的問題尚未根本解決。徐東華教授在《智慧中國》雜志2019年第10期發文指出：“在重大短板裝備需求中，研發產品已經工程化定型但亟待產業化推廣應用的約占25%，科研成果與產業化應用脫節現象仍然較為嚴重，我國企業在投入巨資研制出首臺（套）產品后，國外壟斷企業往往通過數倍降低同等產品價格等方式進行打壓?！蓖瑫r，我國科技成果轉化效率較發達國家也存在一定差距。近幾年，我國科技成果轉化率不足15%，遠低于發達國家40%～50%的水平，技術仍有較大的提升空間。2014年，國家科技部統計顯示，47.3%的（國家主體科技計劃）課題成果得到了轉化。2016年，國家知識產權局基于905家高校和科研機構截至2014年年底的全部有效專利數據測算出，高校專利許可率為2.1%、轉讓率為1.5%，科研單位專利許可率為5.9%、轉讓率為3.5%。2015年，清華大學教授通過對全國682所高校進行專項問卷調查測算出，“高校近5年的科技成果轉化率平均估值為17.6%”。也就是說，科研成果的浪費現象值得關注，國家花費了大量經費支持科研，如果只是變成了論文或者專家評估通過的成果而不是能經受市場檢驗的成果，那對于我國的制造業實際上是沒有多少意義的。

除此之外，我國裝備制造業的“硬傷”更值得關注，即高端裝備和關鍵部件受制于人。一是，重點領域發展急需的專用生產設備、專用生產線及專用檢測系統等存在明顯短板，如集成電路、新材料、生物制藥等戰略性新興產業的生產線裝備絕大部分依賴進口。二是，部分關鍵部件仍未掌握核心技術。初步統計，重大技術裝備進口免稅目錄中直接進口的零部件和原材料涉及十多個重點領域。三是，一些高端裝備長期面臨發達國家封鎖。國家工信部對全國30多家大型企業130多種關鍵基礎材料調研結果顯示，95%以上的12英寸集成電路芯片制造設備、100%的高端醫療CT球閥依賴進口，液晶面板關鍵生產設備基本由美國企業提供；我國95%以上的高檔數控系統依賴進口；六軸或以上高端工業機器人市場近90%被日本和歐美企業占據；民用飛機航空發動機幾乎全部依賴進口；動力電池等核心技術尚未取得根本性突破，生產一致性、循環壽命等關鍵指標與國際先進水平相比仍有差距；高技術船舶概念設計對外依存度較高，且我國尚未進入設計建造難度非常大的大型游輪領域。32%的關鍵材料在中國仍為空白，52%依賴進口，70%以上智能終端處理器以及絕大多數存儲芯片依賴進口。在裝備制造領域，高檔數控機床、高檔裝備儀器、運載火箭、大飛機、航空發動機、汽車等關鍵件精加工生產線上逾95%的制造及檢測設備依賴進口。

這就是俗稱的“卡脖子”技術。