7.2　熔化系統

7.2.1　供料系統應符合下列規定：

1　窯頭料倉應符合下列規定：

1）宜儲存3h～4h的熔窯用料量；

2）應設置料位檢測及報警裝置；

3）應有除塵設施。

2　投料機選型應符合下列規定：

1）投料能力應滿足熔化量要求；

2）入窯配合料的落差應滿足工藝要求；

3）應具備調整偏料和料層厚度的功能。

7.2.2　熔窯燃燒系統應符合下列規定：

1　應采用火焰長度可調、燃燒效率高、低噪聲、低氮氧化物（NOx）排放的燃油或燃氣噴槍；

2　空氣助燃熔窯每對小爐應設燃料流量計量調節裝置，全氧助燃熔窯每支氧槍應設燃料流量計量調節裝置；

3　燃料油宜采用蒸汽、電兩級加熱，溫度應分別控制；

4　全氧助燃熔窯的氧氣管道設計應符合現行國家標準《氧氣站設計規范》GB 50030和《壓力管道規范　工業管道》GB/T 20801的有關規定。

7.2.3　空氣助燃熔窯的助燃風系統應符合下列規定：

1　助燃風量、風壓應滿足熔窯在不同工況和熔窯后期增量的要求，并應有備用風機；

2　每個小爐助燃風量應與燃料量實行自動比例調節；

3　助燃風機應采用變頻調節技術。

7.2.4　空氣助燃熔窯燃燒換向應符合下列規定：

1　換向應符合下列規定：

1）應設自動、半自動和手動換向裝置；

2）控制室應設換向程序顯示屏。

2　換向方式應根據燃料種類確定，并應符合下列規定：

1）燃油宜采用噴槍前支管換向；

2）燃油霧化介質宜采用總管或分區換向；

3）天然氣、焦爐煤氣宜采用小爐支管換向；

4）發生爐煤氣應采用鐘罩式煤氣交換機換向。

3　助燃空氣宜采用小爐支管換向。

4　煙氣宜采用支煙道或分支煙道換向的煙氣交換機，當采用分支煙道單獨傳動時，應采用同步控制。

7.2.5　熔窯冷卻風應符合下列規定：

1　對熔窯吹冷卻風的部位應根據熔窯結構確定。

2　冷卻風應符合下列規定：

1）熔窯自投產開始，冷卻風不得中斷；

2）車間內應設有備用風機；

3）應保證冷卻風出口的風速和風量；

4）池壁冷卻風機應采用變頻調節技術。

7.2.6　熔窯設計應符合下列規定：

1　熔窯設計應遵循下列原則：

1）應滿足生產工藝、生產規模和玻璃液質量的要求；

2）應適應燃料種類、燃料助燃方式及配合料性能要求；

3）應節約能源、降低能耗；

4）宜采用新結構、新技術的窯型；

5）應根據窯齡、燃料種類，合理配套選用優質耐火材料。

2　熔窯設計主要技術指標應符合下列規定：

1）日熔化玻璃液可按500t/d、600t/d、700t/d、800t/d、900t/d、1000t/d、1100t/d、1200t/d等進行分級。

2）空氣助燃熔窯熔化率宜按表7.2.6的規定確定。

3）單位重量玻璃液熱耗應符合現行國家標準《平板玻璃單位產品能源消耗限額》GB 21340的有關規定。

3　熔窯耐火材料設計應符合下列規定：

1）熔窯應優化耐火材料配置；

2）熔窯耐火材料應根據熔窯各部位的作業環境、玻璃質量、燃料種類及燃料助燃方式等因素確定；

3）全氧助燃熔窯大碹采用熔鑄材料時應設計為環砌結構；

4）熔窯各部位耐火材料配置宜與熔窯整體壽命相匹配；

5）熔窯耐火材料的配置應經經濟技術比較后確定經濟合理的熔窯造價。

4　熔窯鋼結構設計應符合下列規定：

1）熔窯各部位鋼結構設計應能適應窯體在升溫和降溫條件下的受力、變形特性及某些設定的可調性能；

2）熔窯鋼結構布置和連接應保持在地震力作用下的窯體各部位及整體的穩定；

3）全氧助燃熔窯采用熔鑄材料的大碹鋼結構設計時，應能適應大碹熔鑄材料在熔窯升溫過程中隨溫度產生膨脹和收縮的變化；

4）采用熔鑄材料的全氧助燃熔窯大碹每環應單獨設計頂絲結構。

5　熔窯保溫設計應符合下列規定：

1）熔窯應全保溫；

2）保溫材料應根據保溫部位砌體的材質和交界面的溫度選擇。

6　空氣助燃窯小爐、蓄熱室設計應符合下列規定：

1）小爐對數應根據熔化量、燃料種類、熔化率以及溫度曲線等因素確定；

2）一側小爐口總寬度應占熔化部總長度的48%～59%；

3）蓄熱室宜使用筒形磚、十字形磚等換熱效果較好的異形格子磚；

4）格子體總受熱面積與熔化面積的比值宜為35∶1～50∶1。

7　全氧助燃熔窯排煙口設計應符合下列規定：

1）排煙口設計應根據窯爐產能大小、玻璃液質量要求、降低燃料消耗等因素，單獨設置前置排煙口或綜合設置前置、后置排煙口；

2）排煙口的煙氣流速宜小于10m/s。

8　煙道、煙囪設計應符合下列規定：

1）煙道應密封和保溫；

2）全氧助燃熔窯煙道上應設計有冷風摻入系統；

3）煙囪設計應滿足熔窯正常生產時抽力需要和熔窯后期阻力增加的要求，還應結合所在地區氣壓、氣溫的影響因素。

9　發生爐煤氣的熔窯煙道必須采取煤氣換向防爆措施。

10　冷修放玻璃水設計宜采用水淬法。