16.棉織物常規退漿煮練工藝如何制訂？

答：棉織物退漿煮練工藝的制訂要根據前處理設備情況，織物的組織結構和加工要求以及原料成分、助劑性能、加工工藝條件等因素來決定。

軋堿濃度：65～80g/L，蒸箱底槽燒堿濃度控制在30～35g/L。

帶液量：80%～90%，緊密織物和上化學漿較重的織物帶液量要適當偏小一點，開車前要測試軋料輥左中右的帶液量，最大差異不能超過5%。

汽蒸時間：90～120min，如果生產條件允許，煮練時間延長一點對后道染色工序有好處，同時用料也可適當降低。以履帶速度來決定進布速度，蒸箱最高堆布高度不能超過履帶的安全堆布高度。

（1）煮練工作液配方：

燒堿　　　65～80g/L

煮練劑　　30g/L

亞硫酸鈉　約8g/L

硅酸鈉　　4～6g/L，最好不要超過6g/L

太古油　　1.5g/L，最好用耐堿的滲透劑

煮練工藝中一般只有緊密織物或軋料時間較短的工藝條件下才需要考慮使用滲透劑，而正常情況下沒有必要使用，因為采用多浸多軋工藝后能有效提高助劑的滲透性，而軋料時間的延長也有利于織物滲透性的提高，通過采取多浸多軋工藝來提高滲透效果則軋液中可不加滲透劑，以免增加不必要的浪費。

初開車時煮布箱內要加底料：

燒堿　　　　30g/L

煮練劑　　　2g/L

亞硫酸鈉　　1g/L

硅酸鈉　　　1g/L

（2）過硫酸鈉退煮一浴配方：

燒堿　　　　35～50g/L

硅酸鈉　　　2g/L

煮練劑　　　10g/L

軟水劑　　　2g/L

滲透劑　　　2g/L

過硫酸鈉　　3g/L

（3）冷軋堆前處理常規配方：

配方一：

燒堿　　　　40～50g/L

煮練劑　　　8～10g/L

穩定劑　　　10g/L

滲透劑　　　2g/L

雙氧水　　　12～18g/L

工藝流程：二浸二軋（軋液率100%～110%）→30～35℃堆置24h……

配方二：

燒堿　　　　50～60g/L

煮練劑　　　6～8g/L

穩定劑　　　6g/L

硅酸鈉　　　8g/L

螯合分散劑　3g/L

滲透劑　　　2g/L

雙氧水　　　10～12g/L

工藝流程：二浸二軋（軋液率100%～110%）→30～35℃堆置24h……

（4）冷軋堆前處理在生產中應注意以下幾點：

①要采取多浸多軋的軋液方式，保證工作液滲透均勻一致。一般采取兩槽浸軋方式，前槽用三輥重型軋車，后槽用兩輥軋車，工作液從后槽加入，倒流至前槽，保證織物所帶工作液新鮮。

②要注意兩輥軋車的壓力穩定一致，保持帶液量一致，各布卷堆置時間和堆置溫度要保持一致，這將有利于冷軋堆前處理的效果。

③實際生產中，冷堆前處理工藝要做到織物前處理效果的一致性是很難的，因為加工工藝設計上的缺陷，必然會導致前處理質量的波動，這種工藝設計的誤差體現在以下幾個方面：

其一，冷軋堆打卷后進入退漿水洗時織物是先進后出，按常規產品的打卷長度計算其前后堆置時間差異在2.5h左右或者更長。

其二，冷軋堆的車速與前處理退卷洗堿的車速存在差異，往往是冷軋堆車速（70m/min左右）快于熱處理車速（50m/min左右），這種差異加大了冷軋堆工藝中整批織物卷與卷之間，同卷中織物前與后之間的差異。

其三，冷軋堆同布卷中左右與中間帶液量的差異，這種差異往往由兩個方面產生：打卷機軋輥兩邊與中間壓力差異產生的帶液量差別；堆置過程中兩邊工作液因壓力和重力作用而外泄，造成織物左中右帶液量產生差異。

其四，卷內與卷外，兩邊與中間形成的溫度差異。這些差異的存在必然會造成織物在前處理效果上的差異，當這些差異存在疊加和積累到一定程度時，即會在后面相關工序中產生明顯的差異。