2.5　解決方案

產品設計 設計塑件的形體結構時，應注意塑件的厚度與熔料填充時的極限流動長度。在注射成型中，塑件的厚度通常為1～3mm，大型塑件為3～6mm。

材　　料 更換材料或添加助劑以改善流動性。

　　　　 將噴嘴拆下清理或擴大模具冷料穴和流道截面面積。

模　　具 設計澆注系統時要注意澆口平衡。在流動過程中，澆口或流道壓力損失太大，流動受阻。對此要擴大流道截面和澆口面積或采用多點進料。

　　　　 殘留的大量氣體受到流料擠壓時，阻礙熔料充填，要加開排氣槽。

　　　　 由于模具設計過程中，要充分考慮模具的溫度控制系統，否則會造成熔料在進入模腔后，整個模板的溫度不可控，因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。

注塑工藝 升高溫度，但要注意防止溫度過高，從而使材料發生碳化。

　　　　 升高噴嘴溫度。

　　　　 根據產品實際情況調整壓力。

　　　　 如果注射速度太慢，熔料填充緩慢，低速流動的熔體就很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注，所以應適當加快注射速度。

　　　　 延長注射時間。

注塑機 在選用注塑機時，單模的注射總重量不能超出注塑機塑化量的80%。

　　　　 調整料筒與射料螺桿及止逆環的間隙，修復設備。