1.2　基于生命周期的驗證流程

驗證是通過建立一套書面證據，用實踐證明，任何操作程序（方法）、生產工藝或設備/系統運行能夠得到預期結果的一系列活動。對制藥企業來講，驗證范圍包括QC檢驗系統、生產系統、倉儲運輸系統和輔助公用系統。以一個新建項目為例，通常應首先完成QC檢驗系統驗證和輔助公用系統驗證，之后進行生產系統驗證，最后完成倉儲運輸系統驗證。

以驗證對象劃分，驗證范圍包括廠房設施和空調系統、制藥用水和制藥用氣等潔凈公用系統、計算機化系統、分析儀器、分析方法、工藝及輔助設備、生產工藝、包裝工藝、清潔程序和運輸程序等；概括來講，一般可分為兩大類：設備類系統和產品工藝程序。本小節的驗證流程和驗證活動介紹將基于設備類系統和產品工藝程序的生命周期展開。

圖1-2-1為驗證對象分類。

1.2.1　基于設備類系統生命周期的驗證流程

設備類系統包括工藝及輔助設備、廠房設施、空調系統、分析儀器、制藥用水和制藥用氣等公用系統。對于設備類系統驗證，全球藥監機構的通行做法主要依據ISPE Baseline 5《調試和確認》和ISPE GPG《基于風險管理的調試和確認》進行。

設備類系統驗證和系統本身生命周期密切相關，始于需求和設計階段，涵蓋設計、采購、建造、確認、使用維護，直到終止退役，大體可分為以下3個階段。

（1）設計階段　設計階段驗證相關活動包括用戶需求說明、系統影響性評估、軟硬件評估、Part11適用性評估、部件關鍵性評估、設計確認等。

（2）評價階段　評價階段驗證相關活動包括調試［包括工廠驗收測試（FAT）、現場驗收測試（SAT）］、安裝確認、運行確認、性能確認等。

（3）運行維護階段　運行維護階段主要進行驗證狀態維護，相關活動包括：偏差管理、變更控制、校準管理、預防性維護保養、人員培訓等；應定期進行驗證狀態評估和再驗證測試，再驗證測試應基于風險評估確定測試項目。設備/系統停用或退役前也應進行驗證狀態評估，必要時進行驗證測試，確定最后一個周期設備/系統是否滿足要求。

圖1-2-2為典型的設備類系統驗證生命周期流程圖。

計算機化系統本質上也屬于設備類系統，但由于計算機化系統專業屬性強，企業用戶往往難以正確地識別其潛在的風險，并且根據供應商能力水平的不同，造成風險定級以及管控的困難，計算機化系統驗證生命周期有其自身的特點。本小節僅介紹設備類系統的通用驗證流程和活動，計算機化系統專屬驗證活動將在本書第3章進行介紹。

1.2.2　基于產品工藝生命周期的驗證流程

工藝性能是企業生產的立足點。2011年FDA工藝驗證指南中，首次將產品生命周期的概念與工藝驗證結合，鼓勵在產品工藝生命周期所有階段使用現代藥物開發、質量風險管理和質量體系的概念，但在指南中并沒有針對工藝驗證進行具體的規范指導，而是將ICH Q8《藥物研發》、Q9《質量風險管理》、Q10《制藥質量體系》的理念整合進工藝驗證中，闡述了FDA關于工藝驗證的現行指導原則，特別提出了關于在產品生產中使用先進技術、實施現代風險管理以及貫徹實施質量管理體系的工具和理念。

2013年，PDA TR60 《工藝驗證：一個生命周期方式》發布，全面詮釋了FDA 2011年工藝驗證指南的具體操作，可實踐性強，報告中將工藝驗證定義為“從工藝設計階段到商業化生產的整個過程中，對數據進行收集和評價，建立能夠使工藝始終如一地傳遞到優質產品中的科學證據?！?/p>

工藝驗證涉及整個產品生命周期，分為以下3個階段。

（1）第一階段　工藝設計，基于從開發和放大試驗階段所獲得的知識和經驗，確定商業化的生產工藝。

（2）第二階段　工藝確認，對已經設計好的生產工藝進行確認，證明工藝能夠保證進行可重現的商業化生產。

（3）第三階段　持續工藝確認，工藝的受控狀態在日常生產過程中能夠得到持續穩定的保證。

在產品生命周期的各個階段，獲取科學知識并加以總結將使工藝驗證更加有效和高效，應確保在產品整個生命周期中，統一收集資料，評估有關信息，并加強這些信息資料的利用。圖1-2-3為工藝驗證生命周期流程圖。

FDA對產品工藝驗證的要求有一個逐步完善和提高的過程。目前PDA TR 60提出的基于生命周期的工藝驗證理念是全球監管的普遍要求。在2011年之后，EU、WHO也相繼發布了工藝驗證指南，采用了工藝驗證三階段的做法，2015年中國GMP（2010年修訂）¹附錄“確認與驗證”也采納了工藝驗證三階段的要求。

1.2.3　基于全生命周期的驗證流程活動

對于制藥企業而言，應首先完成設備類系統的確認與驗證，之后進行工藝程序類驗證，驗證執行流程如圖1-2-4所示。

基于以上流程，結合全生命周期的驗證活動主要包括：用戶需求說明、功能說明、設計說明、GMP設計審核、設備/系統風險評估、設計確認、調試、安裝確認、運行確認、性能確認、確認/驗證總結報告、分析方法驗證、清潔驗證、工藝驗證、包裝驗證、運輸驗證、驗證狀態維護、驗證狀態評估和再確認/再驗證。

1.2.3.1　用戶需求說明

用戶需求說明（User Requirements Specification， URS）是用戶對新建廠房、生產設備、儀器、公用工程和系統功能、操作能力和EHS（環境、健康、安全）需求的說明文件，是用戶對設備/系統的具體輸出要求的詳盡描述，是設備/系統的設計依據，決定設備/系統的性能，構成系統驗收的基礎。URS中的要求和詳細程度應與風險、復雜性和新穎性的程度相符，應能夠按照要求充分支持后續的風險分析、技術說明、配置/設計和確認。

URS分項目用戶需求和具體的設備/系統用戶需求兩種。項目用戶需求是概念設計的基礎，在產品、生產工藝、市場戰略規劃確定后進行編寫，內容和結構與設備/系統URS不同，從戰略層面提出項目需求，本書不進行詳細介紹。

設備/系統用戶需求說明一般是系列技術說明中的第一項。它是驗證的起始，如圖1-2-5所示。

（1）用戶需求說明的意義

制定用戶需求說明是：

①用戶對設備/系統的具體輸出要求的詳細描述；

②設備/系統的設計依據，決定設備/系統的性能；

③驗證活動的源頭，同時也是性能確認的最終依據。

用戶需求說明應使用符合設備技術規范的語言，對設備功能、技術指標、運行參數的描述要詳細而明確。它將作為采購合同、設備設計制造、安裝調試直至最終驗收的技術文件。因此，用戶需求說明應考慮投資成本、技術能力、設備使用可靠性，評估URS的可行性以及可能存在的風險。

（2）用戶需求說明的內容

用戶需求說明編寫的核心內容是用戶需求，需要根據具體設備/系統而確定。通用內容舉例如下：

①工藝需求；

②清潔、消毒、滅菌要求；

③安裝需求；

④操作和功能需求；

⑤材質要求；

⑥文件和證書需求；

⑦維修和維護需求；

⑧環境健康安全相關需求；

⑨GxP相關需求；

⑩驗證需求；

培訓需求和技術支持。

1.2.3.2　功能說明

功能說明（Function Specification， FS）是設備類系統的核心設計文件之一，本身不屬于驗證文件，但是為驗證活動提供支持。功能說明描述如何實現用戶需求說明中所描述的要求和目標，明確說明設備/系統預期的實現功能。功能說明通常由供應商完成，需用戶審核。

功能說明是在滿足用戶需求說明的前提下對設備的功能進行闡述，主要對設備自身所具備的所有功能進行說明，是有助于用戶熟悉設備/系統功能的設計文件。

功能說明需在設備的設計、材料的選用、附件的設計或選用上做出詳細的描述，對用戶需求說明做出一一響應。

功能說明內容通常描述：

①操作模式；

②過程狀態（所有操作過程階段/步驟/程序、狀態及相互功能轉換）；

③報警（各類報警系統及類別描述等）；

④密碼權限；

⑤系統數據；

⑥其他控制系統所具備的功能等。

1.2.3.3　設計說明

設計說明（Design Specification， DS）是設備類系統的核心設計文件之一，也不屬于驗證文件，但是為驗證活動提供支持。設計說明通常由供應商完成，并且供應商擁有該文件的所有權和保密權，需用戶審核。

設計說明需闡述如何滿足功能說明和用戶需求說明中的詳細的、具體的要求，確保準確。通過設計說明，用戶可以了解設備的正確安裝、測試和維護操作。

設計說明是用詳細的技術語言定義如何開發設備才能夠提供需要的功能。

設計說明內容通常包括機械、電子、軟件等方面的具體描述或選擇。如：

①管道儀表圖（P&ID）和工藝流程圖（PFD）；

②控制系統硬件說明；

③控制系統軟件說明；

④工作環境要求；

⑤電氣工藝要求；

⑥輸入/輸出說明；

⑦系統數據說明；

⑧程序功能原理等。

除此之外，設計說明中也要列出：

①部件一覽表　包括管道、閥門、過濾器等的選型、規格和品牌；

②材料一覽表　包括品牌、規格，材料材質，甚至供應商名稱；

③結構細節圖　攪拌、軸封、出料口、密封件等。

對一些簡單的或標準設備，功能說明可能和設計說明合并成一個文件，即功能設計說明（Functional Design Specification， FDS）文件。

1.2.3.4　GMP設計審核

GMP設計審核是對制藥廠房設計和技術標準進行審核考察以確認其能夠更好地符合預期用途并符合相關法規（如中國、EU、FDA或WHO的現行GMP等）要求的一種手段。

GMP設計審核適用于新建或改建項目，執行時機取決于項目的大小和復雜程度。通常情況下，在制藥廠房概念設計、基礎設計、詳細設計三個階段都可以對可能影響產品質量的設備/系統或整體進行GMP設計審核。

執行GMP設計審核具有以下意義：

①對設計進行有文件記錄的審查，審查其與預期操作和法規要求的符合性；

②保證所提出的概念能夠符合設計基礎（Basis of Design， BOD）/項目用戶需求說明中所規定的要求；

③保證所提出的設計能夠最大限度降低對產品質量/患者安全性的風險；

④保證設計符合GMP 要求，而且其性能可以通過文件證明并記錄。

1.2.3.5　設備/系統風險評估

項目階段新采購設備/系統風險評估包括系統影響性評估、軟硬件分類評估、電子記錄電子簽名適用性評估和部件關鍵性評估。在本章風險管理部分將進行詳細的風險評估講述，此處僅做簡要描述。

（1）系統影響性評估

系統影響性評估（System Impact Assessment，SIA）是用于確定項目驗證范圍的活動。此過程用于判定哪些系統除了需要遵循GEP調試之外還需要進行驗證，哪些系統僅需要遵循GEP進行調試。

系統影響性評估可對每個設備/系統進行評估，以判定其屬于直接影響系統、間接影響系統還是無影響系統。

（2）軟硬件分類評估

軟硬件分類評估嚴格意義上不是正式的風險評估，但是，隨著設備/系統自動化程度的提升，控制系統越來越復雜。設備/系統軟硬件類別越高，相對而言，其復雜性和新穎性就越高，風險相對也就越高，軟硬件分類評估有助于加深對控制系統的認識和理解，并指導適宜的生命周期活動，此部分詳見本書第3章計算機化系統驗證部分內容。

（3）電子記錄電子簽名適用性評估

FDA 21 CFR Part11是專用于電子記錄和電子簽名的指南文件，對設備/系統，尤其是工藝流上的設備/系統，如包衣機、灌裝線等，首先應進行電子記錄和電子簽名的適用性評估，本書第3章計算機化系統驗證部分內容提供了電子記錄和電子簽名評估的完整方法。如果經過評估設備使用電子記錄或電子簽名，則設備/系統應符合除GMP以外的Part11監管要求，應從用戶需求說明開始，直到確認測試完成，完整地進行電子記錄和電子簽名要求確認。

（4）部件關鍵性評估

根據設計文件可進行部件關鍵性評估（Component Criticality Assessment， CCA）工作，用于判定系統的哪些部件除了遵循GEP調試管理之外還需要進行確認，哪些系統的部件僅需要遵循GEP進行調試管理。

針對直接影響系統進行部件關鍵性評估，以確定是關鍵部件還是非關鍵部件。

在判斷出關鍵部件/功能后，對關鍵部件/功能繼續進行風險評估，識別風險，并確定適宜的控制方法。通常采用失效模式和影響分析（FMEA）工具來找出關鍵部件和功能中的可能失效風險。

1.2.3.6　設計確認

設計確認（Design Qualification， DQ）是通過文件記錄的方式證明廠房、設備和系統的設計適用于其預期用途和GMP的要求，用科學理論和實際數據證明設計結果滿足用戶需求說明。新的設備/系統確認的第一步為設計確認。在歐盟GMP、PIC/S以及ICH中都對設計確認有要求。在中國GMP （2010年修訂）中，對設計確認予以了明確和強化，同時將其作為整個確認活動的起點。

完整的設計確認是保證用戶需求以及設備正常運行的基礎。經過批準的設計確認報告是后續確認活動（如安裝確認、運行確認、性能確認）的基礎。設計確認是一項可以有效規避風險的活動，其能夠在項目早期揭示設計存在的問題，可以及時采取必要的補救措施，避免工期延誤和成本超支。設計中存在的問題可以早期發現有利于后續確認工作的順利進行。設計確認是確認所設計的設備符合用戶和GMP要求，應認真審核最終設計文件，通過審核決定修改或批準設計。

設計確認主要是對設備/系統選型和技術規格、技術參數以及圖紙等文件的適用性進行審查，通過審查確認設備/系統用戶要求說明中的各項內容得以響應；并考察設備/系統是否適合該產品的生產工藝、校準、維修保養、清洗等方面的要求，同時設計確認也將提供有用的信息以及必需的建議，以利于設備/系統的制造、安裝和驗證。

進行設計確認前應確認以下先決條件：

①URS已經過質量管理部門批準；

②供應商的設計文件應充分描述設備的功能和設計，已提交并確定為最終版本；

設計確認是一項在整個設計階段持續進行的過程，以保證所有與設備/系統的具體項目相關的設計文件（如P&ID、布局圖、功能說明等）均符合用戶需求說明和GMP要求。具體包括以下內容。

①設計確認根據對用戶需求說明和設備/系統供應商提供的設計文件進行比較的方式進行?？赏ㄟ^列出設計文件中對于URS條款的響應內容的方式，也可通過指引設計文件編號的方式，但應將設計文件作為設計確認文件的一部分或明確設計文件存檔位置。

②重點針對URS條款中的確認和調試條款進行，對說明性條款不需進行確認，如設備/系統用途，限制性安裝環境等條款。

1.2.3.7　調試

調試（Commissioning）是用一個良好的有計劃、有文件和有管理的工程方法去啟用廠房設施、設備和系統，交給最終使用者，并使其具有符合設計要求和客戶期望的安全和功能的環境。

所有設備/系統都需要進行調試，完整的調試工作包含物理完工檢查、啟動運行調整和調節、測試和性能測試、培訓和交付四個部分。工廠驗收測試（Factory Acceptance Testing，FAT）和現場驗收測試（Site Acceptance Testing，SAT）是調試階段由供應商執行、用戶見證的主要驗收活動，包含靜態檢查和動態測試。

FAT和SAT不是驗證活動，但是目前FAT、SAT及確認整合策略被廣泛采納，過程和文件要求趨于確認/驗證管理深度要求。FAT和SAT成功完成后應編寫測試報告，以下統稱為“調試報告”。

（1）工廠驗收測試

設備依據設計完成建造，發貨前在用戶見證下，由供應商在設備建造場地對待交付的設備進行FAT，該測試旨在保證設備/系統已嚴格按照要求完成了組裝調試。

FAT將由設備供應商檢查并測試設備/系統的每個文件的適用性、安裝和功能的正確性，以便在不能滿足技術說明要求時可以更快、更有效地進行補救，避免發運至用戶現場后發現問題而延誤工期。

FAT在設備的供應商、用戶或其委托有資質的第三方的見證下進行，完成測試后雙方簽字確認，各項測試符合用戶驗收要求，安排交貨。

FAT可能包括安裝確認、運行確認所包含的一些測試內容，任何不受運輸或安裝所影響的測試內容，如果其有適當的執行、見證和記錄，在確認中可以不重復進行。以下是一些被認為可以用于確認的測試內容：

①文件確認；

②圖紙確認（P&ID、布置圖、電氣圖）；

③材質和表面拋光檢查；

④控制系統圖形界面檢查；

⑤報警和聯鎖檢查。

（2）現場驗收測試

當設備運至用戶現場后，進行SAT工作。SAT是為了進一步調試并提高確認成功的可能性，可以與現場調試一起進行。

與FAT相似的是，SAT的目的也是為了保證設備已經按要求完成了安裝和調試，所以有些測試項目與FAT相同。所不同的是，FAT是由設備的供應商在供應商處進行的測試，而SAT是在設備的用戶更深度參與情況下，在用戶現場進行的測試，所以更偏向于一些在供應商處無法進行的測試。例如受用戶現場壓縮空氣等公用系統供給影響的功能，在供應商處不具備測試條件的項目，應在用戶現場處進行測試。

SAT將由供應商在設備/系統到達用戶現場后進行檢查，以保證其文件、安裝和功能的正確性，并由用戶指定人員進行見證。

SAT包含靜態和動態測試，由供應商在移交給客戶之前進行。每一項現場驗收測試過程將用文件記錄。

1.2.3.8　安裝確認

安裝確認（Installation Qualification， IQ）是“通過有文件記錄的形式證明所安裝或更改的廠房、系統和設備符合已批準的設計和生產廠家建議和/或用戶的要求”。應對新的或進行改造之后的設備類系統進行安裝確認。

安裝確認是證實設備或系統中的主要部件正確安裝以及與設計要求一致（例如：標準規定、采購單、合同、招標數據包），一般不做動力接通和動作測試，只有等安裝確認完成后方能進行后續的確認工作。

進行安裝確認前應考慮以下先決條件：

①確認DQ報告已完成并審批，沒有未“關閉”的偏差²或存在的偏差不影響IQ的進行。

②確認調試報告已經完成并審批，沒有遺留尾項或遺留尾項不影響IQ的進行。

③確認現場安裝完成。

驗證小組成員應從專業技術、法規監管要求等方面綜合考慮和確定IQ方案的內容，一份完整的安裝確認方案應至少包括以下內容。

（1）目的　用于描述進行安裝確認的目的。

（2）范圍　用于描述進行安裝確認的設備/系統的范圍。

（3）參考文件　用于描述安裝確認適用的、參考的法規指南，公司標準管理規程（SMP），標準操作規程（SOP）和項目文件。

（4）術語　用于對安裝確認中用到的專業術語、縮略語進行解釋、說明。

（5）設備/系統描述　描述設備/系統功能、結構、性能、原理、安裝區域等。

（6）安裝確認測試項目　由于設備/系統不同，安裝確認測試項會有所不同，通常包括但并不限于：

①設備交付文件檢查；

②設備型號、序列號等信息確認；

③公用系統和安裝環境確認；

④確認部件、儀表、設備、管道按照工程圖紙和設計說明正確安裝；

⑤部件安裝型號和規格確認；

⑥材質和表面拋光度檢查；

⑦儀器校準確認；

⑧如設備/系統帶有控制系統，可能需要確認的項目：

a.硬件檢查（如適用）

b.電路圖確認

c.I/O 測試確認

d.軟件版本確認

此外，安裝確認報告需注意：

①報告所需的記錄和數據應真實、清晰、準確完整，并及時進行整理、匯總和分析。

②發生的偏離按偏差處理要求進行處理。

③報告需對測試結果提出評價和建議，給出測試結論。

1.2.3.9　運行確認

運行確認（Operational Qualification， OQ）是通過有文件記錄的形式證明所安裝或更改的廠房、系統和設備在其整個預期運行范圍之內可按預期形式運行。

運行確認是通過檢查、檢測等測試方式，用文件形式證明設備的運行狀況符合設備出廠技術參數，能滿足用戶需求說明和設計功能技術指標，是證明系統或設備各項技術參數能否達到設定要求的一系列確認活動。

運行確認用于確立可信范圍，確認設備/系統在既定的限度和容許范圍內能夠正常運行。

進行運行確認前應考慮以下先決條件：

①確認IQ報告已完成并審批，沒有未“關閉”的偏差或存在的偏差不影響OQ的進行。

②用于OQ測試的所有實驗室設備和儀器均已經經過了充分的確認或校準。

③運行確認之前應至少具備設備/系統的草案版標準操作規程，在運行確認結束后定稿操作規程。

運行確認驗證小組成員應從專業技術、法規監管要求等方面綜合考慮和確定OQ方案內容，一份完整的OQ方案應至少包括以下內容。

（1）目的　用于描述進行運行確認的目的。

（2）范圍　用于描述進行運行確認的設備/系統的范圍。

（3）參考文件　用于描述運行確認適用的、參考的法規指南，公司標準管理規程（SMP），標準操作規程（SOP）和項目文件。

（4）術語　用于對運行確認中用到的專業術語、縮略語進行解釋、說明。

（5）設備/系統描述　用于描述設備/系統功能、結構、性能、原理、安裝區域和關鍵運行參數等。

（6）運行確認測試項目　該項目通常包括：

①測試儀器儀表校準確認；

②標準操作規程簽批確認；

③操作范圍上下限確認：設備的操作范圍限度測試通常關注影響產品質量的關鍵參數，測試應證實設備的限度調節和運行滿足預定的運行范圍；

④功能確認（工藝涉及的關鍵功能，如攪拌功能等）；

⑤斷電再恢復確認（如適用）；

⑥權限確認（如適用）；

⑦報警確認（如適用）；

⑧電子數據存儲與備份（如適用）；

⑨審計跟蹤確認（如適用）。

此外，運行確認報告需注意：

①報告所需的記錄、數據應真實、清晰、準確完整，并及時進行整理、匯總和分析。

②發生的偏離按偏差處理要求進行處理。

③報告需對測試結果提出評價和建議，給出測試結論。

1.2.3.10　性能確認

性能確認（Performance Qualification， PQ）是為了證明按照預定的操作程序，設備/系統在其設計工作參數內負載運行，可以生產出符合預定質量標準的產品而進行的一系列的檢查、檢驗等測試。

性能確認應在安裝確認和運行確認成功完成之后執行。可以將性能確認作為一個單獨的活動進行，也可以將性能確認與運行確認結合在一起進行。性能確認可通過文件證明，當設備、設施等與其他系統完成連接后能夠有效地、可重復地運行，即通過測試設備/系統的輸出來證明它們的性能。

就工藝設備而言，性能確認實際上是通過實際負載生產的方法，考察其運行的可靠性、關鍵工藝參數的穩定性和產出產品的質量均一性、重現性的一系列活動。性能測試應在真實生產條件下進行，當最終性能確認報告批準后，系統可用于正常生產操作或用于工藝驗證。

進行性能確認前應考慮以下先決條件。

①確認OQ報告已完成并審批，沒有未關閉的偏差或存在的偏差不影響PQ的進行。

②設備/系統標準操作規程應經過批準。

③用于PQ測試的所有實驗室設備和儀器均已經經過了充分的確認或校準。

④用于完成PQ樣品測試的分析方法已經針對其預期用途經過了充分的驗證/確認。

性能確認驗證小組成員應從專業技術、法規監管要求等方面綜合考慮和確定PQ方案內容，一份完整的PQ方案應至少包括以下內容。

（1）目的　用于描述進行性能確認的目的。

（2）范圍　用于描述進行性能確認的設備/系統的范圍。

（3）參考文件　用于描述性能確認適用的、參考的法規指南，公司標準管理規程（SMP），標準操作規程（SOP）和項目文件。

（4）術語　用于對性能確認中用到的專業術語、縮略語進行解釋、說明。

（5）設備/系統描述　用于描述設備/系統功能、結構、性能、原理、安裝區域和關鍵工藝參數等。

（6）性能確認內容應包括：

①標準操作規程簽批確認；

②測試儀器儀表校準確認；

③性能測試包括：

a.性能測試通常包括一些合理的“挑戰”檢測，確保系統 “挑戰”檢測后仍能滿足工藝要求。

b.性能測試將主要涉及工藝相關的關鍵工藝參數，如滅菌/除熱原周期確認、清潔挑戰測試、微生物挑戰測試、滿載熱穿透測試等內容。關鍵工藝參數驗證后，其實際生產運行時應在規定的范圍內波動。

c.輸出的質量均一性、重現性：對輸出進行取樣檢測，各項質量指標均在預定標準之內。

此外，性能確認報告需注意：

①報告所需的記錄、數據應真實、清晰、正確、完整，并及時進行整理、匯總和分析。

②發生的偏差按方案規定的偏差處理要求處理。

③報告需對測試結果提出評價和建議，給出測試結論。

1.2.3.11　確認/驗證總結報告

所有的驗證活動完成后需要編制確認/驗證總結報告，該報告是一個對所有驗證方案測試項目和相關工作的詳細總結。具體包括以下內容。

①對各確認階段的確認/驗證結論進行總結。

②對確認/驗證過程中與方案執行不一致的情況進行總結；列出在執行方案過程中發生的所有偏差和變更情況，并且總結這些偏差和變更是否已經關閉。

③列出在驗證方案里規定但沒有完成的工作，應列出對所有未完成工作的完成計劃和這些未完成工作對目前驗證結論沒有影響的理由。

④如涉及驗證批次的放行，必須遵守在性能確認中定義的放行方法，驗證批次要在性能確認報告批準后才能放行。

1.2.3.12　分析方法驗證

分析方法驗證是保證分析數據可信度的有效保證。分析方法不僅包含用于產品和物料檢測的方法，還包含在確認/驗證執行過程中的分析方法，如用于HVAC系統微生物檢測的方法、用于清潔驗證目標殘留取樣和檢測的方法等，無論是哪種方法，均應當在測試之前完成驗證。

1.2.3.13　清潔驗證

清潔驗證是為了確認和記錄與產品直接接觸的設備/系統的標準清潔程序，能夠保證活性成分、上一批產品可能的殘留物或潛在的微生物污染，在預先所規定的可接受范圍內，以防止出現可能對下一次生產產品的安全性和質量帶來不利影響的污染（與產品或清潔工藝相關的）。

清潔驗證和產品工藝驗證一樣，本質上也是一種工藝，包括清潔工藝開發、清潔程序有效性確認和持續監測與確認3個階段。在評價階段，主要進行清潔程序的有效性確認活動（狹義的“清潔驗證”），此部分驗證活動常常和商業化生產之前的工藝性能確認合并執行。

1.2.3.14　工藝驗證

工藝驗證是收集并評估從工藝設計階段一直到生產階段的數據，用這些數據來確立科學的證據，證明該工藝能夠持續地生產出優質產品。工藝驗證涉及在產品生命周期及生產中所發生的一系列活動。

傳統的工藝驗證為產品上市前的前驗證和周期性和/或事件驅動的變更性再驗證，全球最新的工藝驗證理念為基于產品生命周期的工藝驗證方法，包含工藝開發、工藝性能確認和持續工藝確證三個階段。評價階段主要進行工藝性能確認活動。

1.2.3.15　包裝驗證

包裝驗證是產品生產工藝驗證的一部分，主要針對包裝密封性、包裝強度和包裝標簽標識進行，確認包裝有效性。包裝完整性主要與產品密閉度，微生物或諸如氧氣、水蒸氣等潛在反應氣體的有效屏障維護相關，有時也與真空維護相關。

1.2.3.16　運輸驗證

由于藥品運輸存在諸多影響因素，容易影響藥品的質量，在運輸驗證執行前應編制運輸驗證計劃。運輸驗證計劃旨在為公司所運輸產品的運輸工藝驗證提供一個總體策略和計劃，該計劃將包括對運輸路線、確證文件、培訓流程、運輸/銷售管理程序、提供服務協議/合同、運輸追蹤、運輸安全、持續改進與糾正措施策劃的審核與評價，并且為各產品的運輸工藝確證提供一個時間表，以此明確各部門的職責、任務。

1.2.3.17　驗證狀態維護

驗證不是一次性的行為，在首次驗證完成后，驗證狀態的維護將通過培訓、預防性維護保養、校準管理、偏差管理、變更控制等措施來保證，并通過周期性驗證狀態評估和再驗證測試活動來證明。

（1）培訓　針對新進員工進行入職培訓，并針對在崗員工進行定期再培訓，確保GMP相關操作的規范性。

（2）預防性維護保養　建立預防性維護保養計劃，執行設備/系統的預防性維護保養活動。

（3）校準管理　按儀表關鍵性分類，制定詳細的校準計劃，執行周期性校準活動，將儀表偏差維持在所確定的接受標準范圍內。

（4）偏差管理　對應用于GMP日?；顒又械膹S房設施、設備/系統的偏差處理，參考QA偏差管理要求進行。

（5）變更控制　對應用于GMP日?；顒拥膹S房設施、設備/系統的變更控制參考QA變更控制要求進行，應注意變更后要及時進行變更影響評估。

1.2.3.18　驗證狀態評估和再確認/再驗證

周期性驗證狀態評估針對設備/系統/工藝程序進行，通過分析影響驗證狀態的一系列因素，評估設備/系統/工藝程序是否處于持續受控狀態。

再驗證按觸發機制分為周期性再驗證和變更性再驗證。周期性再驗證根據風險評估確定驗證周期，通過再驗證風險評估確定驗證程度，結合驗證狀態評估結果執行再驗證測試；變更性再驗證根據變更范圍和變更影響評估確定再驗證范圍和程度。

當設備/系統不能再工作的時候需考慮退役，根據影響程度、關鍵性進行退役驗證工作，應進行驗證狀態評估，必要時進行再驗證，包含根據需要對即將退役的設備/系統進行最后一次校準，以證實待退役設備/系統退役前的驗證狀態。設備/系統退役應進行變更控制，將設備/系統從設備清單、SIA清單及設備維護保養管理清單中移除。確定設備/系統退役，應盡可能移出生產區，如果確實不能移出，應懸掛“停用”標識。已退役設備/系統不得用于GMP生產。

產品退市需進行退市驗證，包含產品生命周期的回顧、穩定性試驗的持續考察策略、是否需要向監管當局進行備案等活動，并將退市產品從產品清單中移除。