1.4.3 拔模角設計規范

在設計上塑膠產品通常會為了輕易地使產品由模具脫離出來，而在邊緣的內側和外側各設一個傾斜角，即拔模角。如果產品附有垂直外壁，并且與開模方向相同的話，則模具在塑料成型后需要很大的開模力才能打開，而且，在模具開啟后，產品脫離模具的過程也十分困難。要是該產品在產品設計的過程中已預留拔模角，以及所有接觸產品的模具零件在加工過程中經過高度拋光的話，脫模就變得輕而易舉。因此，在產品設計的過程中，拔模角的考慮是不可或缺的。

因注塑件冷卻收縮后多附在凸模上，為了使產品壁厚平均及防止產品在開模后附在較熱的凹模上，拔模角對應于凹模及凸模應該相等。不過，在特殊情況下，如果要求產品于開模后附在凹模上，可將相接凹模部分的拔模角盡量減少，或刻意在凹模加上適量的倒扣位。

拔模角的大小沒有一定的準則，多數是憑經驗和依照產品的深度來決定。此外，成型的方式/壁厚和塑料的選擇也在考慮之列。一般來說，高度拋光的外壁可使用1/8°或1/4°的拔模角。深入或附有織紋的產品要求拔模角作相應的增加，習慣上每0.025mm深的織紋，就需要額外1°的拔模角。拔模角與單邊間隙和邊位深度的關系表，列出了拔模角度與單邊間隙的關系，可作為參考。此外，當產品需要長而深的肋骨及較小的拔模角時，頂針的設計必須有特別的處理，如圖1-3所示。

不同材料的設計要點有以下幾種。

1.ABS

一般應用邊0.5°～1°就足夠。有時因為拋光紋路與出模方向相同，拔模角可接近于零。有紋路的側面需每深0.025mm（0.001in）就增加1°拔模角。正確的拔模角可向蝕紋供應商取得。

2.LCP

因為液晶共聚物有高的模數和低的延展性，倒扣的設計應避免。在所有的肋骨、壁邊、支柱等凸出膠位以上的地方均要有最小為0.2°～0.5°的拔模角。若壁邊比較深或沒有磨光表面和有蝕紋等，則需要加額外的0.5°～1.5°以上。

3.PBT

若部件表面粗糙度較低，最小需要1/2°的拔模角。經蝕紋處理過的表面，每增加0.03mm （0.001in）深度就需要加大1°拔模角。

4.PC

拔模角是在部件的任何一邊或凸起的地方都要有，包括上模和下模的地方。一般光滑的表面為1.5°～2°就足夠，然而有蝕紋的表面是要求額外的拔模角，每深0.25mm（0.001in）就增加1°拔模角。

5.PET

塑膠成品的肋骨，支柱邊壁、流道壁等，如果其拔模角能夠達到0.5°，就已經足夠。

6.PS

0.5°的拔模角是極細的，1°的拔模角是標準方法，太小的拔模角會使部件難以脫離模腔。無論如何，任何的拔模角都以無角度為佳。若部件有蝕紋的話，如皮革紋的深度，每深0.025mm就多加1°拔模角。