一、電動多功能縋紉機
電動多功能縫紉機的誕生，其設計靈感可追溯至1980年。彼時，相關技術團隊對臺灣1930型伸臂式電動多艇縫紉機展開了測繪。這款縫紉機在結構設計上獨具匠心，整機由主機、微型電動機以及腳踏開關器這三大部分巧妙組合而成。在其內部構造中，包含著103個大小各異的部件，這些部件又細分至453種，總計達1115件零件。如此精細的構造，賦予了它極為豐富的功能。從常見的直線縫紉，到鎖邊、包梗梗縫，再到鎖扣眼、釘紐扣，以及上明暗拉鏈、開臂縫補、挑邊、刺繡和花型縫紉等各類復雜操作，它都能輕松實現。而且，無論是棉、麻這類天然纖維織物，還是呢、絲等高檔面料，亦或是化纖等人工合成織物，它均能完美駕馭，堪稱一款功能完備、在家用縫紉機領域表現不錯的產品。
工廠決定投身于電動多功能縫紉機的生產，這一決策要回溯到1979年5月。當時，第五機械工業部于北京召開了縫紉機生產專業會議。在會議中，相關部門規劃在四川、湖南、黑龍江、山西和內蒙等地積極組織縫紉機廠的建設工作。其中，296廠憑借自身的技術實力和生產條件，被指定為總裝廠，肩負起將各個零部件組裝成完整縫紉機的重要任務。5019廠憑借在電動機生產方面的優勢，負責供應縫紉機所需的電動機；5007廠則利用其在高壓鑄件生產上的專長，提供高壓鑄件；497廠在塑料件生產領域經驗豐富，承擔起供應塑料件的重任。而其余的眾多小件，則由四川第五機械工業管理局組織配套，以確保整個生產鏈條的順暢運行。同年8月，工廠精心挑選并組織了一批經驗豐富、技術精湛的人員，全力以赴對樣機展開測繪工作。經過數月的艱苦努力，終于在11月順利完成測繪任務。隨后試制出的樣機，在性能方面基本達到了前期設定的預期要求，這無疑為后續的生產工作注入了一劑強心針。當時，根據市場需求和工廠的生產能力預估，制定的縫紉機生產綱領為年產10至20萬架。考慮到生產資源的合理調配，工廠將試制生產安排在軍品車間，由在機械加工和工裝制造方面實力雄厚的機加車間和工具車間，承擔起機械加工以及工裝制造的重要任務。在試制初期，受限于生產設備和工藝，工廠主要憑借手工加工的方式，在1980年2月成功仿制出2架樣機。這2架樣機的誕生，雖然數量不多，但卻為后續的大規模生產積累了寶貴的經驗。5月，第五機械工業部在工廠召開了縫紉機試制現場會。會上，為了進一步提升產品質量，深入開展技術性能分析對比工作，決定從工業制造強國日本、聯邦德國和瑞典再進口3架樣機，期望通過對不同國家先進樣機的研究，找出差距，推動國內產品質量的提升。
1980年10月，工廠正式開啟復試樣機工作。在這一過程中，工廠高度重視產品質量把控，認真落實嚴格的3級檢驗制度，對每一個生產環節和每一個零部件都進行細致入微的檢查。同時，積極與各地供應商溝通協作，確定了定點協作的零部件及外購件供應單位，以保障原材料和零部件的穩定供應。在工裝設計與制造方面，也穩步推進，力求通過優化工裝，提高生產效率和產品質量。并且，經過慎重考慮和技術評估，采用金屬件替代塑料件，以增強產品的耐用性和穩定性。然而，在實際生產過程中，不可避免地出現了一些狀況。例如，部分鑄件表面質量未能達到理想標準，存在砂眼、氣孔等瑕疵；帶套管支臂焊接不夠牢固，在后續的測試和使用過程中，甚至出現了斷裂等嚴重問題。面對這些棘手的問題，工廠迅速組織技術專家和一線生產人員進行研討，鑒于此，果斷對產品圖進行了相應更改。在第3批試制生產階段，工廠針對前期出現的工藝和工裝問題，又進行了深入的補充設計與修改。經過全體員工的共同努力，到年底成功裝配出200架產品。但新的問題接踵而至，由于電機、皮帶、腳踏開關存在不配套的情況，導致產品性能尚未完全過關。在實際運行過程中，存在響聲較大、起動力矩大以及電動機和腳踏控制器運轉溫升高等問題，嚴重影響了產品的使用體驗。為了解決這些問題，工廠一方面在參照樣機性能的基礎上，持續訂正和完善產品圖與技術條件；另一方面，在1981年，正式啟動工藝試制工作，并向第五機械工業部申報300萬元投資，用于制造34臺專機。這些專機陸續投入生產后，極大地提高了生產效率和產品質量。同時，13個車間根據各自的技術專長，分別承擔機頭、底座、臺板、傳動與離合機構、挑線、引線、勾線、送布、壓布、花紋機構、各種彈簧的生產、總裝及調試等一系列繁雜而重要的任務。經過上半年的不懈努力，終于試制定型，為產品的大規模生產奠定了堅實基礎。
1982年，工廠累計生產5350架縫紉機，每架成本核算為256.41元。隨后，以每臺240元的價格進行試銷，售出3512架，略有虧損。當時，為了推動產業發展，制定的縫紉機規劃是在1985年達到年產5萬架，第五機械工業部經過詳細核算，確定的售價為360元/架。但由于該產品產品圖和工藝尚未完全定型，在早期生產過程中，產品質量存在一定的不穩定性。即便以每架240元的相對低價試銷，市場上仍出現了產品積壓的情況。為了保障產品質量，提升工廠信譽，逐步打開市場銷路，工廠經過深思熟慮，于1983年決定縮小生產規模，將年產量調整為1萬架。
1983年3月，為了更好地整合生產資源，提高生產效率和產品質量，工廠專門成立了縫紉機車間，全面負責產品設計、工裝技術以及生產管理工作。該車間集中了各車間用于生產縫紉機的230多臺設備以及300多名人員，通過一系列行之有效的舉措，如整頓生產流程，去除生產過程中的冗余環節；培訓員工，提升員工的技術水平和操作熟練度；完善工藝，優化每一道生產工序等，產品質量得到了顯著提升。開箱合格率從原本的15%至30%大幅提高到90%至97%，在重慶縫紉機總廠同行業質量檢測中脫穎而出，獲得87.5分的優異成績。當年年產量達到2000多架，成本也成功降至231.73元/架。1984年，工廠并未滿足于已取得的成績，而是持續改進產品設計和加工工藝，建立主要零件專用生產線，進一步強化工序質量控制。經過不懈努力，產品質量進一步提升，基本達到樣機水平。但令人遺憾的是，由于產品功能繁多、結構復雜，調整難度較大，普通用戶在實際使用過程中較難適應。盡管工廠采取了大力宣傳，通過舉辦產品發布會、在商場設置展示區等方式；現場表演，讓用戶直觀感受產品功能；走訪用戶，了解用戶實際需求；以及對用戶進行技術指導和維修服務等多種措施，產品在市場上依然滯銷。
最終，在1985年，工廠無奈停止生產。積壓的產品只能以每架160元和80元的低價處理給職工，這一決策雖然在一定程度上緩解了庫存壓力，但也造成了220多萬元的損失。
二、非標設備
自20世紀50年代初起，工廠以開拓創新的熱忱，開始了非標設備設計與制造。在積極踐行軍民結合理念的歲月里，非標設備的生產規模逐步擴大、持續拓展。
回溯至50年代，工廠根據生產的需要，對部分設備進行了改造。當時，憑借精湛的技術與巧妙構思，成功將萬能工具磨改裝為拉刀磨床，把元車改裝成拉床，進而順利完成從天軸傳動到單機傳動的轉變。不僅如此，工廠還憑借自身的研發實力，自主打造出立銑以及立式磁力探傷機。在各類熱加工通風設備、漂洗槽及循環系統等非標設備的生產實踐中，同樣積累了寶貴經驗，收獲了階段性成果。
步入60年代，工廠所生產的主要非標設備品類日益豐富多元。其中，雙軸積木式銑床、單軸積木式銑床、一立一臥積木式銑床、七工位回轉工作臺鉆床、彈匣整形機、銷子倒角機、摩擦鉚焊機、螺旋刮床、三輪軋機、自動卷簧機、雙軸木托仿型車床等一系列設備紛紛問世，充分彰顯了工廠的制造能力與創新精神。
時光流轉至70年代，工廠在設備生產上繼續發力。通過不懈努力，成功生產出三軸木托仿型車床、接套生產自動線、機匣銑削自動線、短軸液壓半自動車床、自動仿型車床、多工位回轉工作臺鉆床等設備。這些設備的誕生，增強了工廠的生產制造能力，助力工廠在行業中穩步前行。
80年代后，工廠順應時代發展潮流，大力開拓民品生產業務。在設計與試制后，成功推出電動多功能縫紉機體、底盤兩條組合機床生產線設備，共計20種25臺。與此同時，在JS50Q型和CY80型摩托車發動機生產線、總裝生產線以及焊接生產線的部分非標設備制造方面，工廠同樣表現卓越，順利完成44臺（套）設備的制造任務，在民品市場上嶄露頭角。
自60年代初至90年代初，工廠積極響應支援地方建設的號召。在此期間，全力投入生產一系列專用設備，諸如深孔鉆床、多軸深孔鉸孔機、拋光機、外圓磨床，以及擦膛機、校直機等，總計14項專用設備。這些設備的交付使用，切實為地方發展添磚加瓦，貢獻了不可或缺的力量。
三、其它民品
自1978年起，工廠在積極開拓摩托車生產業務的同時，也逐步著眼于多元化發展，相繼針對電冰箱、車用空調器、家用電冰箱壓縮機、摩托車發動機等產品，有條不紊地開展調研以及方案論證工作。其中，部分產品更是進入了樣機試制階段。隨著市場形勢的不斷動態變化，工廠敏銳地察覺到車用空調器的發展潛力，于是加快了其試制進程。
1979年伊始，工廠積極組織并動員各車間主動探尋其他民用產品的生產契機。在工廠的大力倡導下，各車間充分發揮自身優勢，陸續推出了一批工藝相近的民用產品，具體包括：游標卡尺25819把、油印機5497臺、皮鞋木中跟11.9萬個、X62平銑8臺、X50銑床120臺，另外，還有香煙接嘴機、翻水鍋爐等產品。
1980年，工廠全面貫徹軍民結合方針后，以摩托車生產為核心的民品業務呈現出蓬勃發展的態勢，民品產值逐年遞增，穩步實現了軍民結合、以民養軍的良好局面。自1985起，民品產值在總產值中的占比每年都穩定保持在60%以上。1988年之后，工廠成功突破市場疲軟帶來的困境，實現了扭虧為盈的轉變，此后更是連年盈利。在此期間，民品產值占總產值的比例達到了90%左右，經濟效益也呈現出逐年顯著提升的良好趨勢。
四、技術轉讓與進出口貿易
在1985年2月，工廠與嘉興國營972廠友好地簽訂了技術許可證合同，攜手開展重慶牌 JT50A型摩托車的組裝與經營業務。在此過程中，工廠悉心轉讓產品技術資料，以及涵蓋制造、裝配、銷售、維修等方面的專有技術情報，并積極提供技術服務與培訓。同年4月，兩廠進一步簽訂協議書，工廠又將JT50A型摩托車3種自制非標準設備技術資料予以轉讓。
1985年3月，工廠與張家口國營137廠（燕北機械廠〕也達成了合作共識，簽訂技術許可證合同，共同致力于重慶?雅馬哈 CY80型摩托車的組裝與經營。此次合作中，工廠運用從日本引進的CY一80型摩托車3萬套散件的裝配生產技術資料，提供技術服務并開展人員培訓工作。
1985年8月，工廠與重慶國營望江機器廠順利簽訂合同書，將重慶牌JT50A型摩托車汽缸體鑄造模具新技術進行轉讓，并開展相關技術培訓。
1985年期間，工廠還積極地與多家企業展開技術交流與合作。先后向重慶楊家坪白鐵廠分享了JT50型摩托車零件塑料模具設計資料，為重慶江北剪刀廠提供了熱處理滲氮工藝的相關經驗，向重慶國營江陵機器廠轉讓鑄造技術資料，同時向重慶第三軍醫大學轉讓植皮機設計資料。
1986年，工廠憑借自身的努力與實力，獲國家批準成為機電產品擴大外貿自主權企業。1988年，又獲國務院機電產品出口辦公室認可，被批準為第五批出口基地企業。
1989年7月，重慶市對外經濟貿易委員會欣然同意工廠成立“重慶建設進出口公司”。同年9月，經過重慶市工商行政管理局的登記注冊，國營建設機床廠進出口部正式宣告成立。自此，工廠擁有了獨立的對外貿易權。
自工廠獲得獨立進出口權后，以往由北方工業公司或其他外貿公司代簽的進出口合同，大多由工廠自行對外簽約，這一轉變為工廠創造了一定的經濟效益。此外，工廠多次精心組織團隊，積極參加在馬里、阿聯、希臘、美國、馬來西亞等國家舉辦的展覽會、貿易洽談會，與日本、泰國、美國、澳大利亞、敘利亞、土耳其及香港、臺灣等國家和地區的客戶建立起廣泛且友好的聯系。1990年初，工廠第一批自行出口的50輛建設牌JS50Q—2C型摩托車順利出口至敘利亞，贏得了外商的高度贊譽。隨后，5000輛JS50Q—4A型摩托車又成功出口到波蘭。工廠的產品逐步穩健地打入國際市場。