6.2　工藝方法及參數選用

6.2.1　原料氣中硫含量低、處理規模較小的脫硫裝置，可采用吸附法脫硫。

6.2.2　當采用濕法脫硫（碳）時，宜采用甲基二乙醇胺法。

6.2.3　原料氣中酸氣（包括硫化氫和二氧化碳）分壓較高或需要部分脫除原料氣中的有機硫化物，可選用物理化學溶劑脫硫。

6.2.4　原料氣中二氧化碳與硫化氫的摩爾比值較大，需要限制二氧化碳脫除率時，宜選用甲基二乙醇胺法選擇性脫硫。

6.2.5　原料氣中二氧化碳與硫化氫的摩爾比值較大，需要提高二氧化碳脫除率時，宜選用配方溶劑脫硫。

6.2.6　天然氣脫水設計應符合現行行業標準《天然氣脫水設計規范》SY/T 0076的規定。

6.2.7　當天然氣組成中丙烷及更重的烴類組分較多時，宜進行天然氣凝液的回收。天然氣凝液回收的設計應符合現行行業標準《天然氣凝液回收設計規范》SY/T 0077的規定。

6.2.8　酸氣中的H2S濃度較高，能在主燃燒爐中維持穩定燃燒時，應采用全部酸氣進入主燃燒爐的直流式流程；酸氣中的H2S濃度較低，在主燃燒爐中不能維持穩定燃燒時，應采用部分酸氣進入主燃燒爐的分流式流程。

6.2.9　硫黃回收及尾氣處理方法的選擇應以環境保護法規及相關環境保護標準的要求為依據。

6.2.10　硫化氫含量大于10mg/m3的排放氣應經焚燒后排入大氣。排放氣焚燒后應設人工采樣口及在線監測儀，并應符合現行行業標準《固定污染源煙氣排放連續監測技術規范要求》HJ/T 75及《固定源廢氣監測技術規范》HJ/T 397的規定。

6.2.11　甲基二乙醇胺法溶液的濃度和酸氣（包括硫化氫和二氧化碳）負荷應符合下列規定：

1　甲基二乙醇胺溶液的質量分數不宜大于50%；

2　溶液的酸氣負荷應根據吸收塔的操作條件、原料氣組成計算確定；當采用碳鋼設備時，酸氣負荷不宜大于0.6mo1/mol（酸氣/胺）。

6.2.12　物理化學溶劑組成應根據不同的原料氣體組成，經計算或實驗確定。

6.2.13　高含CO2原料氣采用活化甲基二乙醇胺法脫碳時，溶液的質量濃度宜為40%。

6.2.14　采用甲基二乙醇胺溶劑和物理化學溶劑脫硫（碳）時，出吸收塔富液應降壓閃蒸。當原料氣中含有天然氣凝液時，閃蒸罐、酸氣分離器應設撇油口。

6.2.15　采用甲基二乙醇胺溶劑和物理化學溶劑脫硫（碳）時，閃蒸氣宜作為燃料氣使用，閃蒸罐的操作壓力應滿足工藝流程需要。

6.2.16　高含CO2原料氣采用活化甲基二乙醇胺法脫碳時，應設置富液閃蒸罐，閃蒸罐的操作壓力宜大于1.0MPa（g）。

6.2.17　當采用溶液法脫硫（碳）時，根據天然氣中可能夾帶的雜質情況，在天然氣進入脫硫（碳）吸收塔前應設置天然氣重力分離器、過濾分離器或聚結式過濾器。三種分離器可以組合使用。

6.2.18　脫硫（碳）溶液系統應設置活性炭過濾器，并應在活性炭過濾器前后設置機械過濾器。

6.2.19　采用MEA或DEA溶劑脫硫時，應設置溶液復活設施。

6.2.20　溶液配制用水宜為除氧水或水蒸氣凝結水。

6.2.21　胺法脫硫（碳）溶液在碳鋼管道內的流速應符合下列規定：

1　甲基二乙醇胺法脫硫（碳），所有胺液管道內溶液流速應低于1m/s，吸收塔至換熱器管程的富液流速宜為0.6m/s～0.8m/s；

2　物理化學溶劑脫硫（碳），富液管線流速宜為0.8m/s～1.0m/s。

6.2.22　克勞斯硫黃回收裝置應有良好的酸氣/空氣比率控制系統，宜設置尾氣在線分析反饋控制系統。

6.2.23　克勞斯硫黃回收裝置主燃燒爐的燃燒器應有良好的結構，過程氣在燃燒爐內的停留時間不宜大于3s。

6.2.24　常規克勞斯反應器催化劑裝入量可按1m3催化劑每小時通過1000m3～1400m3過程氣計算。

6.2.25　低溫克勞斯工藝的轉化器的催化劑裝入量應根據切換周期、潛硫量、所選催化劑的硫容量等計算確定。

6.2.26　克勞斯硫黃回收裝置末級冷凝器應設置良好的捕霧設施。

6.2.27　液硫應進行脫氣，脫氣后每千克液硫中硫化氫含量不宜大于10mg。

6.2.28　硫黃回收主燃燒爐出口余熱鍋爐的蒸汽壓力，宜與全廠蒸汽管網的壓力等級匹配。其他蒸汽發生器的蒸汽壓力，應按工藝條件和充分利用余熱的原則確定。

6.2.29　液硫管線宜用蒸汽夾套保溫，自流的液硫管線坡度不宜小于1%。

6.2.30　還原吸收法尾氣處理裝置宜采用還原氣體發生爐產生還原氣并預熱尾氣。

6.2.31　還原氣體發生爐設計應符合下列規定：

1　還原氣體發生量應滿足加氫要求；

2　設計供風量與燃料氣理論燃燒所需風量之比宜為0.75～0.95；

3　燃燒段應設蒸汽注入口；

4　燃燒器結構應滿足工藝需要，保證預混合良好；

5　爐出口溫度宜在230℃～290℃。

6.2.32　加氫反應器設計應符合下列規定：

1　宜選用鈷-鉬催化劑；

2　床層設計溫度應根據催化劑性能決定，最高不應超過400℃；

3　反應器內催化劑裝入量宜按1m3催化劑每小時通過1300m3～1600m3過程氣計算。

6.2.33　還原吸收法尾氣處理裝置余熱鍋爐出口的過程氣，宜采用急冷塔直接水冷。冷卻水應經過濾并循環使用，pH值應控制在6.5～7.0范圍內，急冷塔排放水應經汽提處理。

6.2.34　還原吸收法尾氣處理裝置過程氣凈化應選用對硫化氫選擇吸收性能好的吸收劑。