7.3　壓力氣化煤氣凈化

7.3.1　壓力氣化煤氣凈化脫除硫化氫（H2S）、二氧化碳（CO2）宜采用低溫甲醇洗工藝。

7.3.2　低溫甲醇洗工藝宜采用9塔流程。

7.3.3　低溫甲醇洗裝置宜采用雙系列布置。

7.3.4　低溫甲醇洗裝置宜采用液氨作為制冷劑。

7.3.5　低溫甲醇洗工藝處理的粗煤氣應為經過脫氨和一氧化碳變換后的煤氣。

7.3.6　低溫甲醇洗工藝煤氣冷卻系統的設計，應符合下列規定：

1　煤氣冷卻宜設置冷凝液分離器；

2　應設置煤氣中噴入防凍劑的系統；

3　冷卻后的煤氣溫度不宜高于-25℃。

7.3.7　低溫甲醇洗工藝煤氣脫硫、脫碳系統的設計，應符合下列規定：

1　脫硫塔宜采用浮閥塔盤，且應設置預洗段；

2　脫硫塔的空塔氣速宜控制在0.18m/s～0.25m/s，脫硫塔出口硫含量宜控制在5ppm以下；

3　脫碳塔宜采用變徑及浮閥塔盤，并宜在適當的塔板上向系統補入冷量；

4　脫碳塔的空塔氣速宜控制在0.15m/s～0.22m/s，脫碳塔出口二氧化碳（CO2）宜控制在1%～2%。

7.3.8　低溫甲醇洗工藝甲醇再生系統的設計，應符合下列規定：

1　二氧化碳閃蒸塔宜設三段，最后一段宜采用氮氣氣提；

2　硫化氫濃縮塔宜設三段，最后一段宜采用氮氣氣提，氣提段出口氣體中的硫化氫（H2S）含量不宜超過20ppm；

3　閃蒸氣宜充分換熱回收冷量；

4　甲醇熱再生塔宜采用浮閥塔板；

5　硫回收采用部分燃燒法生產硫黃時，送硫回收酸性氣濃度宜大于30%。

7.3.9　低溫甲醇洗工藝預洗甲醇再生系統的設計，應符合下列規定：

1　二氧化碳尾氣洗滌塔宜采用環形流；

2　二氧化碳尾氣洗滌塔宜采用脫鹽水洗滌；

3　洗滌水和預洗液應有充分混合的措施；

4　甲醇水分離的廢水排放到水處理設施，廢水中甲醇含量不宜超過100ppm，塔頂產品中水含量不宜高于0.25%。

7.3.10　壓力氣化煤氣水的工藝流程應先進行懸浮物及焦油（油）等的分離，再進行脫酸、脫氨及脫酚，最后送生化處理裝置進一步處理。

7.3.11　煤氣水預處理應由含塵焦油煤氣水的閃蒸、初焦油分離、含油煤氣水的閃蒸、初分離、煤氣水的最終分離和煤氣水過濾組成。

7.3.12　含油煤氣水與含塵煤氣水應分兩股進入兩個結構不同的膨脹器，然后進入油分離器和初焦油分離器。

7.3.13　煤氣水處理應設置雙介質過濾器。

7.3.14　煤氣水處理應控制溫度在60℃～90℃。

7.3.15　煤氣水閃蒸的膨脹氣應采用鼓風機送鍋爐焚燒處理達標后排放。

7.3.16　對于含酚大于1000mg/L高濃度的廢水，宜采用液-液萃取分離脫酚方法處理；小于1000mg/L高濃度的廢水，宜采用氣提法處理。

7.3.17　煤氣水采用萃取脫酚時，設計應符合下列規定：

1　脫酚前應先脫除水中的酸性氣體及氨氣；

2　采用加壓脫酸及脫氨，脫酸、脫氨塔宜選用抗堵型塔；

3　酸性氣應送硫回收或鍋爐燃燒處理后達標排放；

4　萃取劑宜采用二異丙基醚或甲基異丁基甲酮，萃取設備宜采用轉盤萃取塔或填料塔。

7.3.18　煤氣水采用氣提法處理時，設計應符合下列規定：

1　氣提出的蒸氣宜返回氣化爐作為氣化劑使用；

2　氣提塔宜選用抗堵型塔盤；

3　換熱器宜采用立式。