7.2　干餾煤氣凈化

7.2.1　焦爐荒煤氣的初步冷卻宜采用間接式冷卻工藝；也可采用先間接式冷卻，后直接式冷卻等工藝。

7.2.2　煤氣初步冷卻采用間接式冷卻工藝時，設計應符合下列規定：

1　采用橫管式初冷器，宜使用循環冷卻水及低溫冷卻水分兩段對煤氣進行冷卻，初冷器內應設置焦油氨水混合液噴灑脫萘裝置，煤氣出口溫度宜取20℃～22℃；

2　初冷器應并聯設置，當其中一臺檢修時，其余各臺應滿足煤氣的冷卻要求。

7.2.3　煤氣初步冷卻采用先間接式冷卻、后直接式冷卻工藝時，設計應符合下列規定：

1　煤氣經間接式冷卻后，出口溫度宜取40℃～45℃；經直接式冷卻后，出口溫度宜取25℃～30℃；

2　煤氣間接式冷卻宜采用橫管式冷卻器，并應設有焦油氨水混合液噴灑除萘裝置；煤氣直接式冷卻宜采用空噴式冷卻塔，循環噴灑液冷卻器應采取防堵措施。

7.2.4　焦油氨水分離的工藝設計，應符合下列規定：

1　吸煤氣管道氣液分離器排出的焦油氨水混合液與煤氣初冷器排出的冷凝液宜采用混合分離工藝；

2　焦油氨水分離采用立式槽澄清分離工藝時，宜設置焦油渣預破碎或預脫除設備；

3　剩余氨水應脫除焦油及煤粉等懸浮物雜質后，再進行溶劑萃取脫酚和（或）蒸氨。

7.2.5　煤氣鼓風機的選擇，應符合下列規定：

1　流量應按小時最大煤氣處理量確定；

2　全壓應按煤氣系統的最大阻力和煤氣罐的最高壓力的總和確定。

7.2.6　離心式煤氣鼓風機應設有調速裝置，并聯工作臺數不宜超過3臺，備用率不應小于50%。

7.2.7　煤氣鼓風機循環管的設置，應符合下列規定：

1　當采用離心式鼓風機時，應在鼓風機的出口煤氣總管至初冷器前的煤氣總管間設置大循環管；

2　當采用容積式鼓風機時，每臺鼓風機進出口的煤氣管道上應設置旁通管；當數臺風機并聯時，應在風機出口的煤氣總管到初冷器前的煤氣總管間設置大循環管。

7.2.8　煤氣鼓風機機組設計采取的安全措施以及機組運行主要參數的報警和聯鎖的設定值，應符合現行國家標準《焦化安全規程》GB 12710的有關規定。

7.2.9　煤氣鼓風機應設置在廠房內，南方地區鼓風機廠房一層可采用敞開式布置。

7.2.10　煤氣鼓風機廠房內機組的布置應符合下列規定：

1　鼓風機機組應設置獨立基礎，并應與廠房樓板隔開；

2　鼓風機機組之間、機組與廠房墻之間應留有操作和檢修通道；

3　鼓風機機組的安裝高度應保證進出口煤氣管道內冷凝液排出通暢、液封安全。

7.2.11　煤氣鼓風機廠房應設安裝門，室內應設起重設備及吊裝孔。

7.2.12　煤氣鼓風機廠房內應設煤氣泄漏報警及事故通風設備。

7.2.13　煤氣鼓風機室地面應設計為不發生火花地面。

7.2.14　煤氣鼓風機宜采用在中央控制室集中控制；當鼓風機廠房距中央控制室較遠時，也可同時設置現場控制室。

7.2.15　電捕焦油器的設置和凈化指標，應符合下列規定：

1　電捕焦油器的設置不應少于2臺，并應并聯配置；

2　器后焦油霧應脫至0.02g/m3；當一臺事故或檢修時，其余設備應強化操作，并應將焦油霧脫至0.05g/m3。

7.2.16　電捕焦油器設計采取的安全措施以及機組運行主要參數的報警和聯鎖的設定值，應符合現行國家標準《焦化安全規程》GB 12710的有關規定。

7.2.17　煤氣脫氨根據氨回收產品品種的要求，可采用硫酸吸收法、磷銨吸收法或水洗氨法等工藝，將煤氣中的氨脫至0.05g/m3以下。

7.2.18　煤氣采用硫酸吸收法脫氨生產硫銨時，宜采用噴淋飽和器法或酸洗塔法工藝，設計應符合下列規定：

1　硫銨干燥尾氣應采用干式旋風除塵及濕式凈化除塵兩級除塵工藝；

2　吸收及結晶工藝應采用露天布置，離心分離、干燥及稱量包裝工藝應采用室內布置；

3　飽和器機組、離心機應有備用，備用率不應小于50%。

7.2.19　煤氣采用磷銨吸收法脫氨生產無水氨或氨水工藝時，設計應符合下列規定：

1　無水氨產品濃度不低于99.8%；

2　氨吸收塔宜采用多段循環空噴塔；

3　精餾塔底排出的廢水應送往剩余氨水蒸氨進一步處理。

7.2.20　煤氣采用水洗氨脫氨工藝時，設計應符合下列規定：

1　洗氨塔宜設置2臺，應串聯操作；

2　送入洗氨塔的蒸氨廢水中游離氨含量應小于100mg/L；

3　洗氨塔宜采用填料塔。

7.2.21　洗氨富氨水及剩余氨水蒸氨的設計，應符合下列規定：

1　塔底蒸氨廢水中游離氨含量應小于100mg/L，全氨含量應小于200mg/L；

2　洗氨富氨水及剩余氨水蒸氨前，應脫除焦油及懸浮物雜質；

3　蒸氨塔應有備用。

7.2.22　煤氣脫氨后采用氨分解工藝時，設計應符合下列規定：

1　氨分解率應大于99%；

2　氨分解尾氣經冷卻后應送至氣液分離器前吸煤氣管道；

3　氨分解爐應設有煤氣增壓機及空氣鼓風機。

7.2.23　采用溶劑脫酚工藝時，剩余氨水應先送至溶劑脫酚單元，脫酚后再送剩余氨水蒸氨單元蒸氨。

7.2.24　剩余氨水溶劑脫酚萃取劑宜采用輕苯或粗苯，溶劑脫酚單元應設置脫硫塔、溶劑回收塔，脫酚后氨水出口含酚應小于200mg/L。

7.2.25　煤氣終冷宜采用兩段冷卻工藝，煤氣溫度宜冷卻至25℃～27℃。當采用直接式終冷工藝時，循環冷卻液應采用閉路循環。

7.2.26　煤氣脫苯應設置在煤氣脫氨工藝之后，設計應符合下列規定：

1　洗苯溶劑宜采用焦油洗油，洗油中萘含量不應大于15%，230℃前流出量不應大于3%，300℃前流出量不應小于90%；

2　進洗苯塔貧油溫度應比煤氣溫度高2℃～3℃；

3　洗苯塔后煤氣含苯、含萘應分別小于4g/m3、0.3g/m3；

4　洗苯塔宜采用填料塔，洗油循環量應根據煤氣量、煤氣中粗苯含量、洗油及填料種類等因素確定。

7.2.27　富油脫苯工藝宜采用管式爐加熱法，設計應符合下列規定：

1　脫苯塔后貧油含苯宜為0.2%～0.4%，含萘宜小于5%；

2　管式爐出口富油溫度宜為180℃～190℃；

3　貧富油換熱后富油溫度不宜低于160℃。

7.2.28　煤氣精脫萘采用直餾輕柴油吸收脫萘時，設計應符合下列規定：

1　洗萘塔宜采用兩段噴灑脫除煤氣中的萘，其中上段應間歇噴灑新輕柴油，下段應循環噴灑輕柴油；

2　洗萘塔宜采用填料塔，上段新輕柴油間歇噴灑量及下段輕柴油循環量應根據煤氣量、煤氣中萘含量、填料種類等因素確定；

3　循環輕柴油含萘不宜超過4%；

4　新輕柴油、循環輕柴油入塔溫度應比煤氣溫度高2℃～3℃。

7.2.29　采用濕法脫硫工藝時，進脫硫塔煤氣中焦油含量應小于0.02g/m3，萘含量應小于0.5g/m3。

7.2.30　采用濕式氧化法脫硫工藝時，設計應符合下列規定：

1　脫硫塔宜采用填料塔，液氣比應根據煤氣量、煤氣中硫化氫（H2S）含量、催化劑及填料種類等因素確定；

2　再生塔宜采用空噴塔，再生空氣量應根據脫硫液氧化再生所需理論空氣量及單質硫氣浮分離等因素確定；

3　過程產生的副鹽廢液應進行處理，不得隨意排放。

7.2.31　采用真空碳酸鹽法脫硫工藝時，設計應符合下列規定：

1　脫硫塔宜采用填料塔，液氣比應根據煤氣量、煤氣中硫化氫（H2S）含量及填料種類等因素確定；

2　富液解吸應采用真空操作，解吸熱源宜利用荒煤氣余熱；

3　解吸產生的硫化氫（H2S）酸氣應采用制酸或硫回收工藝進一步處理。

7.2.32　采用氨水法脫硫工藝時，設計應符合下列規定：

1　脫硫塔采用填料塔，液氣比應根據煤氣量、煤氣中氨（NH3）和硫化氫（H2S）含量、填料種類等因素確定；

2　富液解吸前，應進行過濾除油處理；

3　解吸產生的硫化氫（H2S）酸氣應采用制酸或硫回收工藝進一步處理。

7.2.33　采用常壓干式氧化鐵法脫硫工藝時，設計應符合下列規定：

1　脫硫劑宜選擇成型脫硫劑；

2　脫硫設備宜采用塔式結構，操作臺數不應少于2臺，并應設有備用塔；

3　連通每個脫硫塔間的煤氣管道的布置，應能保證新更換脫硫劑的塔切換到最后位置；

4　常壓干式氧化鐵法脫硫工藝脫硫劑宜采用離線塔內再生，再生時氧氣最高濃度宜小于8%，脫硫劑床層溫度應低于50℃。

7.2.34　以硫化氫（H2S）酸氣為原料制取硫酸時，宜采用濕式接觸法制酸工藝。

7.2.35　以濕式氧化法脫硫工藝產生的硫黃及含硫化合物廢液為原料制取硫酸時，設計應符合下列規定：

1　含硫化合物廢液在焚燒前應進行濃縮；

2　制酸過程氣在轉化前宜采用濕法凈化。

7.2.36　以硫化氫（H2S）酸氣為原料制取硫黃時，設計應符合下列規定：

1　采用克勞斯工藝生產元素硫，轉化率應大于90%；

2　產品硫黃純度不應低于99.5%。