3.2 前期準備與分析

為了設計出合理的針閥式熱流道澆注系統，我們需要進行前期準備、網格劃分、工藝設置及最佳澆口位置分析等操作。

3.2.1 前期準備

由于汽車前保險杠屬于大件產品，在Moldflow中分析時間比較長，在后續分析中我們將減少一些步驟，來突出解決熔接線的重點問題。

1.新建工程并導入分析模型

① 啟動Moldflow 2018，然后單擊【新建工程】按鈕，彈出【創建新工程】對話框。輸入工程名稱及保存路徑后，單擊【確定】按鈕完成新工程的創建，如圖3-3所示。

② 在【主頁】選項卡中單擊【導入】按鈕，彈出【導入】對話框。在源文件夾中打開“前保險杠.prt”文件，如圖3-4所示。

③ 隨后彈出要求選擇網格類型的【導入】對話框，選擇“雙層面”類型作為本案例分析的網格，再單擊【確定】按鈕導入模型，如圖3-5所示。

④ 導入的分析模型如圖3-6所示。

2.網格創建與修復

① 在【網格】選項卡中的【網格】面板中單擊【生成網格】按鈕，彈出【生成網格】選項板。

② 在選項板中的【工具】選項卡下設置全局邊長的值為6，然后單擊【立即劃分網格】按鈕，程序自動劃分網格，結果如圖3-7所示。

③ 在【網格診斷】面板中單擊【網格統計】按鈕，然后再單擊【網格統計】選項板的【工具】選項卡中的【顯示】按鈕，系統自動對網格進行統計。單擊選項板的按鈕，彈出【網格信息】對話框，如圖3-8所示，網格中存在3個完全重疊單元，需要修復。

④ 在【網格】選項卡中的【網格診斷】面板中單擊【重疊】按鈕，彈出【重疊單元診斷】選項板，勾選【將結果置于診斷層中】復選框，單擊【顯示】按鈕，診斷重疊單元，如圖3-9所示。

⑤ 通過查看重疊單元產生的原因，得知是因幾個節點位置不對，使幾個網格單元產生了自相交，如圖3-10所示。

⑥ 通過使用【合并節點】工具，合并交叉單元的節點，達到消除重疊單元的目的，如圖3-11所示。

⑦ 最后單擊【網格統計】按鈕，重新統計網格，結果如圖3-12所示。

3.2.2 最佳澆口位置分析

1.選擇分析序列

① 在工程項目窗格中復制“前保險杠_study”方案任務，并重命名為“前保險杠_study（最佳澆口位置）”。雙擊“前保險杠_study（最佳澆口位置）”方案任務進入該任務中。

② 在【主頁】選項卡中的【成型工藝設置】面板中單擊【分析序列】按鈕，彈出【選擇分析序列】對話框。

③ 選擇【澆口位置】選項，再單擊【確定】按鈕完成分析序列的選擇，如圖3-13所示。

2.選擇材料

① 在【成型工藝設置】面板中單擊【選擇材料】按鈕，或者在任務視窗中執行右鍵菜單【選擇材料】命令，彈出【選擇材料】對話框，如圖3-14所示。

② 對話框中的“常用材料”列表中的材料簡稱PP，為系統默認設置的材料。而前保險杠外殼的材料為ABS，因此需要重新指定材料。單擊【指定材料】單選按鈕，然后再單擊【搜索】按鈕，彈出【搜索條件】對話框。

③ 在【搜索條件】對話框中的【搜索字段】列表中選擇【材料名稱縮寫】選項，然后輸入字符串ABS，再單擊【搜索】按鈕搜索材料庫中的ABS材料，如圖3-15所示。

④ 在隨后彈出的【選擇熱塑性材料】對話框中按順序來選擇第1種ABS材料，然后單擊【選擇】按鈕確定所需材料，如圖3-16所示。

⑤ 隨后將所搜索的材料添加到“指定材料”列表中，如圖3-17所示。最后單擊【確定】按鈕完成材料的選擇。

3.工藝設置

① 在【主頁】選項卡的【成型工藝設置】面板中單擊【工藝設置】按鈕，彈出【工藝設置向導-澆口位置設置】對話框，如圖3-18所示。

② 保留默認的模具表面溫度和熔體溫度，選擇【澆口區域定位器】選項，最后單擊【確定】按鈕完成工藝設置。

③ 在【分析】面板中單擊【開始分析】按鈕，程序執行最佳澆口位置分析。經過一段時間的計算后，得出如圖3-19所示的分析結果。

④ 在任務視窗中勾選【最佳澆口位置】復選框，查看最佳澆口位置。如圖3-20所示，最佳澆口位置區域比較擴散，說明必須設計多澆口才能完成充填。

⑤ 重新執行最佳澆口位置分析。在【工藝設置向導-澆口位置設置】對話框中設置澆口定位器算法為“高級澆口定位器”，設置澆口數量為3，如圖3-21所示。

⑥ 最佳澆口位置分析結果如圖3-22所示。在接下來的普通熱流道澆注系統設計時，將依據這個澆口位置分析結果進行創建。