第六節　動作改善

動作改善的步驟，如果用PDCA的方法進行分析的話，遵循這樣的步驟進行動作分析改善，可以使動作的效率不斷得到提升。

動作分析改善的步驟：

一、發現問題

生產制造的現場，每天都有新的問題在發生。有些人可能視若無睹，覺得一切都很正常，因而也就缺少改善的動因，效率也就日復一日地停留在同一水平上。改善往往源于問題的發生和發現，管理者如果能帶著疑問審視現場所發生的一切，特別對細節的地方加以留意，就更容易找到改善的對象。

二、現狀分析

問題發現以后，就應該針對問題發生的現場，展開細致的調查，掌握數據，進行錄像拍攝，使問題進一步明確。然后根據掌握的事實，展開分析。這個步驟中，應堅持以下原則（表1-6）：

表1-6　現狀分析

三、找出問題的原因

通過現狀的分析以后，可以得到一些問題的可能原因。這時，應該逐一加以驗證，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正導致問題的原因。排除的過程應該堅持先簡單后復雜，先成本低后成本高的原則。

四、擬定改善方案

原因找到之后，就應該擬定改善方案，可參考圖1-4改善有效動作、減少輔助動作、消除無效動作。

幫助擬定改善方案。

改善方案擬定之后，應該與相關人員檢查其中是否有缺失遺漏，進一步使之完善，避免產生負作用（圖1-5）。

五、改善方案的實施

改善方案確定以后，就該集中相關人員進行說明訓練，將任務分派下去，并對改善過程進行追蹤監控。一旦有不理想的地方，還應及時進行調整。

六、改善效果確認

改善方案實施完成后，應收集各方面數據，與改善之前的數據進行比較，請參考圖1-6、圖1-7，確認改善是否達成了預想的目標。由于生產現場的目標離不開PQCDSM（效率、品質、成本、交期、安全、士氣）幾個方面，所以以下數據收集比較也就順理成章了。

產量、移動率、能率、作業時間、不良率、合格率、客戶抱怨件數、材料損耗率、人工成本、間接人員比例、按時交貨率、平均延誤天數、安全事故件數、安全檢查結果、違紀個件數、改善提案件數、員工離職率、員工抱怨件數。

七、標準化

倘若效果較為明顯，就應通過標準化加以維持。確定本公司的標準工時及標準方法，制訂新的作業標準書、現場整理布置規范、安全操作規程、工程巡視要點等文件并正式發布實施，這樣也就完成了一個工作改善的循環。