49.純棉低特高密織物如何退漿？

答：在實際生產中低特高密織物退漿不勻的現象相當普遍，這種帶著瑕疵的半制品其掩蓋性很強，染色前很難發現，前處理一旦出現這類問題往往在染色工序造成的后果經常是毀滅性的。

（1）低特高密織物使用的漿料復雜：低特高密織物在織造時反復摩擦的次數多，紗線又細，因此，對上漿要求比普通織物高很多，漿膜對原紗既要有較好的增強作用，又要有很好的耐磨性，要滿足這一要求勢必增加化學漿料的用量，提高經紗上漿率。

紡織廠使用的主要漿料為：氧化變性淀粉、聚乙烯醇、丙烯酸類漿料，而所用的主要輔料油劑和工業蠟也比普通粗厚織物的用量要高。

（2）常規的退漿工藝不能適應產品的退漿要求：由于成本問題，染廠在前處理退漿工藝上往往首選的就是堿退漿工藝，而對于低特高密織物來說這種退漿工藝是很不適合的，在退漿效果上它存在很大的不確定性。

①堿退漿的原理：堿能使淀粉、聚乙烯醇發生溶脹，使漿料與紗線的結合力降低，通過外力作用而脫離織物，由于其分子鏈和化學結構并沒有改變，已經脫離織物的漿料還有再次黏附到織物上的可能性，而這種再沾污現象具有很大的隨機性，沾污在織物上的漿料通過軋輥碾壓后牢牢地固著在織物上，想要再次從織物上剝離就很難了。

②酶退漿的原理：酶退漿具有專一性，一種酶只能退一種漿料，目前得到廣泛應用的退漿酶還只有淀粉酶，淀粉酶能將淀粉高分子分解成低分子多糖而溶于水，因此，對淀粉漿料來說，在酶退漿工作液中不會出現再沾污的現象。

③酸退漿的原理：淀粉在酸性介質中，即變成可溶性淀粉、糊精、葡萄糖等物質，這些物質比較容易洗去，退漿效果良好。酸不能降解聚乙烯醇高分子，因此，酸對聚乙烯醇漿料沒有退漿效果。

④氧化劑退漿的原理：氧化劑能將聚乙烯醇高分子氧化而降解，形成黏度低，相對分子質量較小的化合物而溶于水。氧化劑也能將淀粉漿料降解成相對分子質量小，黏度低，溶解度高的低分子化合物通過水洗去除。

氧化劑對淀粉，特別是對化學漿料退漿效果顯著。但退漿工藝條件要求較高，否則容易損傷棉纖維。

丙烯酸漿料的退漿：丙烯酸類漿料在熱水中溶解后黏度變低，退漿容易，但目前市場上丙烯酸類漿料的質量嚴重參差不齊，很多丙烯酸類漿料中都或多或少地添加了聚乙烯醇漿料，這一點往往被紡織廠所忽視。

（3）工藝流程不科學：低特高密織物的用紗往往配棉比較好，棉結雜質比較少，纖維較長，織物毛羽較少，因此，相對于粗厚織物而言，前處理工藝的重點不再是煮練工序，而是退漿工序，因此，前處理工藝不要采取液下煮練而要采取汽蒸煮練；退漿的重點不是退漿盡，而是退漿勻。

高溫會造成化學漿料的變異，使退漿更加困難，低特高密織物所含化學漿料多，適合采取先退漿后燒毛的前處理工藝。

（4）再次沾污是造成織物退漿不勻的主因：從織物上脫離下來沒有被分解的漿料溶落于退漿液中，隨著其濃度的增加，這些漿料逐漸聚集成凝膠狀，在外力作用下，這些漿料又黏附于織物表面，經過軋車的碾壓，漿料滲透到織物纖維縫隙之間被牢牢地固著，由于這種黏附是隨機的，凝膠狀的漿料濃度和膠團大小也是隨機的，因此，這種漿料再沾污是非常不均勻，這是退漿不勻的主要原因。

（5）解決辦法：

①采用氧化劑退漿工藝，從源頭上杜絕再沾污的可能性：低特高密織物不適合用堿退漿工藝，需采取氧化劑退漿工藝，對織物上漿料進行有效的降解，使已脫離的漿料不能在退漿殘液中凝集而沾污到織物上。

a.氧化劑退漿工藝一：

工藝流程：常溫浸軋退漿液→100～102℃汽蒸15～30min→85～90℃熱水洗→冷水洗……工藝配方：

100%雙氧水　　　5～6g/L

硫酸鎂　　　　　2～3g/L

滲透劑　　　　　2g/L

燒堿　　　　　　pH9～10

b.氧化劑退漿工藝二：

工藝流程：浸軋45～50℃雙氧水→浸軋85～90℃燒堿液→100～102℃汽蒸2～4min→85～90℃熱水洗→冷水洗……

雙氧水浸軋槽工藝配方：

100%雙氧水　　　6～8g/L

螯合劑　　　　　1～2g/L

滲透劑　　　　　2g/L

雙氧水　　　　　pH6.5

燒堿浸軋槽工藝配方：

燒堿　　　　　　8～10g/L

②采用分步退漿的辦法降低溶落漿料的濃度，減小漿料再沾污的可能性：先采取酸或酶退漿工藝，將織物上的淀粉主漿料去除后可有效降低下工序的退漿壓力，更能有效降低漿料再沾污的概率。

③將液下煮練改成汽蒸：煮練過程采取汽蒸堆置方法較好，盡量不要采取液下煮練的方法；煮練液中加5～8g/L的平平加O-10。

④冷軋堆退卷時第一格采取25g/L的熱堿液溢流清洗能較好地洗去已脫離織物的漿料。

⑤織物帶液量左中右要均勻，可適當提高燒堿和助劑濃度以降低織物的帶液量，軋車壓力控制在7.8～9.8N（0.8～1.0kgf），要比普通棉布的壓力稍提高一點，過高的帶液量會造成漿液不規則地滴落在織物上產生漿斑。

⑥采取液下煮練工藝時，煮布箱廢堿液的溢流要加大，蒸箱燒堿濃度控制可適當降低一點，控制在25～30g/L比較好，雙氧水在漂白過程中還能分解部分化學漿。

⑦雙氧水濃度稍高一點，漂布時間稍微延長一點，對去除殘留的漿料有利，但要注意防止產生破洞。