3.4 印刷品質量檢測與控制

3.4.1 印刷品質量評價及其性能指標

一、印刷品質量的主觀評價

印刷作業的主要目的是生產某種能夠閱讀或觀看的印刷品，因而其質量高低是通過視覺觀察予以評價的。從這個層面上講，印刷品的最終質量判斷方法往往是以主觀性為主的，因此會表現出較強的主觀性。

主觀評價主要是以復制品或原稿為基礎，以印刷品質量標準為依據，對照樣張，根據評價者的心理印象進行評價，它會隨著評價者的身份、性別、愛好的不同而產生很大的差異。因此，在評價時要求對構成印刷品綜合效果的各個質量特征按不同的評價者進行綜合評價，如將不同的評價者分成若干組來進行評價，使得一部印刷品質量盡可能得到統一的結果。另外，主觀評價方法還常常受到地點、環境的狀況以及評價者的心理狀況等因素的影響，評價結果對印刷品的某一品質可能容易達到統一，而對綜合性的全面品質卻很難達成一致的意見。

（一）主觀評價的特征

1．主觀性

主觀評價屬于一種非儀器的評價，通過人眼來判斷印刷品質量的好壞。這種評價方法不僅受到人類的視覺系統的局限和個體之間差異的影響，還受到文化、性別等較為固定的心理思維模式和情緒、注意力等較為不穩定的心理因素的影響。人類視覺心理上的特點已經被進行過大量的研究。現在較成熟的做法是用一種相對客觀的視覺敏感度來描述。

2．局限性

對印刷品質量主觀評價還沒有一個統一的標準，也不可能產生一個嚴格的統一標準，因為不同種類的印刷品的視覺感覺要求是不一樣的。

這樣，只能對具體的印刷品評價時制定一個特定的標準，而這種標準只能從大部分顧客或消費者的角度來考慮。

3．不一致性

印刷品質量主觀評價主要是根據人的視覺感覺來進行的。盡管選用的評價員都要求具有較高的專業素養和職業操守，然而，評價者的學識、專業水平、審美觀點、個人愛好等各個方面的情況仍有可能出現參差不齊的情況。因而主觀評價的結果常常會因人而異，很難取得一致的意見，只能得到大體相同的結論，結果的真實可靠性也常常受到質疑。

所以這種評價方法雖然已在相當長的歷史階段中發揮了重要作用，但是隨著科學技術的發展和檢測手段的完善，將會被逐步揚棄而被更科學的印刷品質量評價方法所替代。

（二）主觀評價的要求

照明、觀察的幾何條件是影響主觀評價的客觀因素。理論上，在印刷過程中對印刷品復制進行控制的最佳觀察條件應該與印刷品最終的觀察環境相符。這樣做要求達到的條件，首先是印刷企業應該十分清楚最終用戶的實際觀察環境，其次是一批印刷品使用的環境應該相同，這樣才能達到批量質量的一致性。尤其重要的是，最終的觀察條件通常不允許在原稿、照片或合同樣張、最終印刷品間進行直接的對比。因為在光源和相關觀察條件下每一種材料的顯色方式會直接影響最終的圖像效果，它們的表現常常不同。為了避免對色彩復制效果的評價錯誤，一般在產品復制過程中要求使用穩定的觀察條件。

國家行業標準CY/T3規定了印刷行業觀察顏色樣品的照明和觀察條件，它適用于出版和印刷行業對彩色原稿及其復制品觀察評價的環境條件，也適用于與印刷相關行業對顏色觀察和評定的環境條件。

（三）主觀評價方法

1．目視評價方法

目視評價方法是指在前述相同的評價環境條件下，由有經驗的印刷圖像及相關行業管理人員、技術人員和客戶來觀察原稿和印刷品，對各個印刷品根據評價人員的主觀印象，給予優、良、中、差等級，然后統計各印刷品的分數，最后綜合計算，得出評價結果。

2．定性指標評價方法

定性指標評價方法是指按信息面給出一定的定性指標，如質感、光澤、鮮明、柔和、膚色等，列出每個指標在質量的三個方面：色彩、層次和信息度的重要程度，由多個有經驗的評價人員評分，最后進行總分統計的評價方法。

二、印刷品質量的客觀評價

對印刷產品的客觀評價是進行標準化印刷生產、進行工藝技術與質量管理的基礎，有利于印刷生產向數字化、現代化發展。

（一）客觀評價的特征

客觀評價方法是利用適當的檢測手段對印刷品的各個質量特征進行測量，用定量數據來反映印刷品的各個質量特征，使印刷各工序有了統一的標準，減少作業過程中的錯誤，有利于對整個作業流程進行質量管理，從而能夠有效地穩定印刷品的質量。

（二）客觀評價的原理

對于彩色圖像進行客觀評價的方法從本質上講，是要通過恰當的物理量或者質量特性參數來對圖像質量進行量化的描述，為印刷產品的質量提供數字依據。對于彩色圖像來說，印刷質量的客觀評價主要包括階調層次再現、色彩再現、清晰度和分辨率、網點的微觀質量和質量的穩定性等方面的內容。可使用密度計、分光光度計、控制條、圖像攝影及掃描技術等測得這些質量參數。根據測得的參數值平均其質量得分。

（三）客觀評價的方法

印刷品客觀評價主要針對的是圖像稿，其中客觀評價的四個內容，各自需測量的參數并不相同。

1．階調再現性評價

階調再現性是指原稿圖像上的階調值與復制成的印刷品圖像上的階調值之間一一對應關系，階調值可用密度值或網點覆蓋率值表達。當一張原稿的階調得到最佳復制時，圖像會表現出較高的反差，原稿的主體細節得到表現，整個畫面取得平衡。對某些低反差原稿，在復制時可以對其階調進行拉升校正，提高畫面反差。

2．色彩再現評價

根據印刷方式對色彩再現的能力與要求，在對印刷品色彩再現進行客觀評價時，只能從印刷品對原稿或原景物的色彩接近程度上，通過色度測量的結果，在相似與不相似之間，加上色彩在視覺心理上的再現程度，做出較全面的評價。

3．網點微觀質量與清晰度再現

除原稿質量的原因，印刷加網線數、加網角度都會影響圖像的清晰度，單個網點的微細程度及質量直接決定圖像的清晰度，線數越大、網點密度越高，微觀的網點質量越好，越有利于再現清晰的圖像。

4．外觀質量及穩定性

印刷品的外觀質量，包括表面的平整性、一致性、材質特性、紋理特性、顆粒性、是否有龜紋或套印誤差、光澤度以及是否蹭臟、透背、滲墨透印、斑點，等等。外觀質量特性，是能直接被視覺所察覺的，一般可通過直接目測評價或用放大鏡觀察。

三、綜合評價方法

綜合評價方法是以客觀評價的手段獲得的數據與主觀評價的各種因素相互參照，得到共同的評價標準，然后將數據通過計算、制表，得出印刷質量的綜合評價分。即讓主觀的心理印象與客觀的數據分析相吻合，進而使評價標準更切合科學管理的方式。

綜合評價方法，需要先確認評價者在主觀評價方面存在著共識，也就是說印刷質量專家與大多數在主觀印象上存在著一致性。有數據表明如果對產品分別進行評價，可以有一致的評價標準，因此，目檢測定評分的方法是有充分存在價值的。

目前的綜合評價方法多是將影響印刷適性的若干因素如反射密度、清晰度、不均勻性等作為一種指數加以考慮，并通過印刷適應儀、反射密度計及標準材料等求得具體數值，然后采用印刷適性指數法或者數理統計方法，將想要評價的印刷品按主觀、客觀幾個方面來排列順序，最后取其相關數作為使用的最佳印刷品的指數。對于大多數情況，這些評價方法能夠得到一致或者說接近一致的結果，因此可以作為參考。

3.4.2 印刷品檢測工藝及參數

最佳的印刷是使印版上的網點盡可能忠實地傳遞到紙張上，并得到清晰的印刷品，正確地再現原稿的階調和色彩。印刷中影響印刷品質量的主要因素有工藝過程、實地密度、網點增大值、印刷色序、墨色疊印、相對反差、光澤度等。

一、印刷工藝的優化

在完成印刷品的過程中，印刷工序是生產中各工序質量的集中變現，它是油墨、紙張、機械設備和所有中間工序的綜合。

（一）工藝變量

印刷工序的優化就是操作人員必須在給定的油墨、紙張和印版的條件下對印刷機進行調節，使印刷過程達到優化。這些調節應當使工藝變量的影響降低到最小程度，使印刷機能生產出與合格打樣樣張相匹配的合格產品。同時，印刷機操作人員必須控制印刷過程，生產出有穩定的色彩、精度、反差和清晰度的產品。對于連續生產的一批產品來說，產品應當有一致的視覺效果，即在短時間內，利用有限印刷材料與機械，得到最佳印刷質量。工藝中的變量很多，作為視覺產品，必須測量和控制對產品的視覺特性有最大影響的印刷質量特性。

平版膠印印刷機運轉中常見的印刷變量有：網點增大、印刷反差、網點變形、疊印、墨層厚度、油墨特性、紙張特性、水斗溶液pH、橡皮布特性、環境溫度、環境相對濕度、干燥裝置溫度、干燥裝置停止時間、冷卻輥溫度、印刷速度、底色去除、總疊印率、油墨總覆蓋率、輥子硬度、包襯厚度、輥子壓力、卷筒紙張力、印版磨損等。

一些明顯有害的印刷質量弊病有：粘連、滋墨、色彩變異、拉毛、重影、套印不準、非圖像部分著墨、疊印不良、噴粉過量、蹭臟、暗影故障、背面蹭臟、白斑、道子、龜紋、褶皺。

產品質量的穩定性也是很重要的，在有效印刷時間內使損耗降至最低同樣是有意義的，工廠必須把效益和質量結合在一起。

（二）優化印刷工藝的方法

1．傳統的印刷工藝優化

印刷機優化：根據印刷機制造廠提供的數據，調節滾筒包襯、印刷壓力和墨輥、水輥，優化印刷機在它的最佳工作點。

印刷色序優化：需要考慮疊印難度、油墨黏度和油墨流動性，并在此基礎上挑選一個能使印刷品產生最好色相的印刷色序。

印刷過程優化：為了得到正確的印刷反差、正確的實地疊印色相和所用紙張允許的網點增大量而調節墨層厚度。

2．基于色彩管理的印刷工藝優化

這一工藝要求印刷機的每一次生產都能保持印刷色彩的穩定一致。根據印刷中各種變量對印刷機穩定工作的影響關系，建立一些印刷條件來優化色彩空間的大小，努力與樣稿保持匹配。

二、重要參數

（一）實地密度

實地密度（solid density）是指印版上網點面積覆蓋率為100%，即印張上被墨層完全覆蓋的部分，用反射密度計測量其密度，用DV來表示。根據反射密度的定義：

如果β表示墨層對光線的反射率，那么墨層越厚，吸收的光能量越多，反射率β越小，密度DV就越大；墨層越薄，吸收的光能量越少，反射率β越大，密度DV就越小，即隨著墨層的增厚密度值相應增加。但實地密度隨著墨層的增加，并不是無限增大的，當墨層厚度增加到一定值時，即使再增加墨層厚度，實地密度已達到最大值，將不再繼續增大。大量的實驗表明，各種油墨的實地密度和墨層厚度的關系，都和圖3-149所示的曲線相似。

油墨的最大實地密度也叫飽和密度，受印刷方式和紙張的制約，一般凹版印刷品密度值最大。一般地，凸版印刷報紙的密度為0.90～1.10（黑墨），平版印刷為1.20～1.70（黑墨），圓壓平凸版印刷為1.40～1.70（黑墨），凹版印刷為1.10～1.80（黑墨）。我國印刷行業標準推薦的平版印刷品暗調的密度范圍見表3-2，凹版印刷品暗調范圍見表3-3。

不同類型的紙張以及同一類而含有不同量填料的紙張，墨層厚度雖然相同，但最大實地密度也有區別，如表3-4和表3-5所示。這主要是因為印刷剛完成時，油墨因紙張過濾而發生顏料與聯結料分離的狀態，即顏料在紙張上的浸透度和紙張的吸油度，直接影響油墨的最大實地密度。

另外，各個生產油墨的廠家，因制造油墨的原材料、生產工藝和測量密度時使用的密度計類別及定標不同也存在差別。

（二）網點增大值

網點增大（dot gain）是指一個網目調網點從網目調負片上開始，直到把它在承印物上印刷出來，在尺寸方面的增加。在打樣或印刷過程中，網點的增大是不可避免的，但是一定要控制在允許的范圍內，否則將嚴重影響印刷質量。在印刷黑白或彩色網目調圖像時，網點增大會改變畫面反差并引起圖像細節與清晰度的損失。在多色印刷中，網點增大會導致反差丟失、圖像深暗、網點糊死并引起急劇的色彩變化。所以，掌握、控制和補償網點增大的方法很重要。

1．網點增大的種類

網點增大分為兩種：幾何增大和光學增大。幾何增大是由于油墨的流變特性、印刷壓力的作用以及油墨向紙張內滲透造成的，導致紙上的網點大于在版上的網點。光學增大是指密度與網目調圖像中實際網點面積不成比例的現象，眼睛對網點的視覺感受是一個比實際幾何面積要大的網點，這種現象使密度值大于預期的值。

2．網點增大值的控制

網點增大的規律，就方形網點而言，在整個階調復制中，網點面積的增大和網點邊緣的長度成正比。不同形狀的網點，邊緣長度的比是不相同的。中間調的網點邊緣長度相對長，網點增大值最大。網點之間搭角引起階調跳躍的網點區域也不相同。例如，50%的方形網點，其邊緣長度最大，網點搭角后四個角同時連接，網點面積跳躍的部位在50%網點區，如圖3-150所示。50%的橢圓形網點，網點邊緣長度相對較短，網點面積跳躍的部位在35%～65%的網點區，如圖3-150（b）所示。50%圓形網點搭角網點面積跳躍的部位約在78%網點區，如圖3-150（c）所示。無論哪種點形的網點，在亮調和暗調的網點邊緣都趨向圓形，因網點擴大引起的階調變化都較小。

控制中間調哪個部位的網點增大，有利于印張對原稿階調的還原，目前還不統一。一種是以印張網點不搭角為原則，控制40%網點區的網點增大值，另一種以對方形網點有利而控制50%網點區的網點增大值，但是這兩個網點區的密度都較低，在0.25～0.4，不容易觀察密度的變化，因此用得較少。目前，用得最多的是控制75%網點區的網點增大值，此處不管哪一種點形的網點都搭了角，而且密度值較高，一般在0.7～0.8，密度的變化容易觀察鑒別。德國印刷標準中規定75%網點面積區為測試區。日本對75%網點的增大值也做了規定，見表3-6。

我國印刷行業標準規定的50%網點增大值，精細印刷品為10%～20%，一般印刷品為10%～25%。

（三）疊印率和印刷色序

油墨疊印率通過下列公式計算而得：

式中，D1+2——兩色疊印的密度值；D1——第一色的密度值；D2——第二色的密度值。

所有的密度值都是用第二色的補色濾光鏡進行測量而得。

油墨的疊印率和印刷順序有密切關系。在實際的印刷過程中，不同的疊印順序對疊印率有很大的影響，因而造成色彩還原的差異。例如，盡管品紅印版和青印版上的著墨量是相同的，而且只印一色時，在紙張上的墨層厚度也相同，但是，將兩種油墨印在一起時，所印刷的第二色油墨不能被第一色油墨很好地接納，因此，兩色疊印形成藍色時，如果疊印順序是青—品紅，合成的藍色就會偏紅；如果疊印順序是品紅—青，合成的顏色就可能偏藍。為了盡可能消除疊印時印刷順序對質量的影響，打樣和印刷作業的色序，應該采用標準的印刷色序進行。

（四）相對反差

1．相對反差的概念

相對反差（relative contrast）也叫印刷對比度，簡稱K值，是控制圖像階調的重要參數。測定出印刷品上或測控條上的實地密度DV和網點積分密度DR，代入下列公式即可計算出K值。

K值通常通過測量控制條上75%的網點塊和實地塊的密度值后，代入公式計算。在有些控制系統中不用75%而用80%或50%的網點塊進行測量計算。

2．相對反差的意義

相對反差的概念和計算公式都很簡單，但在質量檢測和數據化管理中卻是一個重要的參數。

（1）當K值最大時，說明此時具有最佳實地密度，階調轉移也處于最佳狀態。

（2）最高K值時的實地密度值才可以作為分色時建立灰平衡和階調分配時定標的依據。

（3）經測定確定的K值和實地密度值是數據化管理和質量控制的主要數據標準。

3．相對反差的控制

影響K值的因素很多，如紙張、墨層厚度等。圖3-151所示的K—DV關系曲線，曲線表明，黑、品紅、青、黃的K值隨最大實地密度順次減小而減小。銅版紙的K值比膠版紙的K值大。

圖3-152所示的是相對反差與油墨厚度的關系曲線。墨層厚度為δ0時，供墨量合適，K值最大；當墨層厚度δ<δ0時，網點雖然不增大，但墨量不足，網點不飽滿，實地不夠實，K值小；當墨層厚度δ>δ0時，墨量過大，網點增大十分嚴重，K值下降。

我國印刷行業標準規定膠印的相對反差K值如表3-7所列。

K值在0～1之間變化，K值越大，說明網點密度與實地密度之比越小，網點增大值也越小。

（五）光澤度

在印刷過程中，墨膜轉移到紙張表面，填充了直面的凹凸不平，使印刷品表面相當平滑。印刷品表面對光的鏡面反射能力就是光澤度，它在很大程度上影響了印刷品的質量。

光澤作為物體的表面特性，取決于表面對光的鏡面反射能力。所謂鏡面反射是指反射角與入射角相等的反射現象。在理論上，光澤被定義為物體表面鏡面反射能力與完全鏡面反射能力的接近程度。對于鏡面，入射光幾乎全部沿鏡面方向反射。對于無光澤表面，入射光在任何角度反射都一樣，出現所謂漫反射現象。大多數印刷品既非完全鏡面，也非完全無光澤表面，而是介于兩者之間。

測量光澤使用光澤儀，大多數光澤儀是測量物體表面反射率，即鏡面光澤。

3.4.3 印刷質量檢驗與控制流程

一、進料檢驗流程

進料檢驗是指檢驗采購來的生產性原輔材料以及外協加工的半成品、成品，如主要原輔材料、紙張、膠水、膜、油墨、淀粉，控制進料品質、檢驗生產過程、保障產品合格出廠。來料檢驗的目的是對供應商提供的物料進行檢驗，保證物料符合規定的要求，適用于供應商提供的所有物料。

進料檢驗過程中各部門職責：倉管負責物料的接收、保管工作。物控部負責將來料的不合格情況通報給供應商并辦理不合格物料的退貨。品管部IQC負責直接物料（紙張、電化鋁、油墨、溶劑稀釋劑、包裝材料等）的檢驗。技術部負責印版（凹印版、凹凸版、燙金版、模切版）與菲林的驗收。設備部負責設備零配件的驗收。

具體作業程序為：

供應商交貨時，倉管員應按采購單的要求，對照供應商的“送貨單”點清物品名稱、規格、數量。倉管員將所收物料放入待檢區，開具“到貨通知單”通知品管部IQC進行抽樣檢驗。IQC接到“到貨通知單”后，按“物料檢驗標準”進行來料檢驗工作，并在“IQC檢驗報告單”上記錄。對檢驗合格品，IQC在“倉庫物料標簽”上加蓋藍色的“IQC檢驗合格”章。當來料整批或部分不合格時，按《不合格品控制程序》執行。

如因生產緊急，進料來不及檢驗而需放行時，在可追溯的情況下，由物控部填寫“緊急放行申請單”交品管部經理審核并報總經理批準，批準后的“緊急放行申請單”應分發倉庫、品管部、生產部、技術部等有關部門。IQC留取規定數量的樣品進行檢查，并在批準緊急放行的“物料標簽”上加蓋黑色“緊急放行”印章。IQC對留取的樣品進行正常檢查，如發現不合格時，品管部經理在“IQC檢驗報告”上作出處理意見。IQC應立即對該批緊急放行的物料進行跟蹤處理，對于尚未使用的，從使用部門收回做“退貨”處理；對已制成的半成品或成品，按《不合格品控制程序》執行。IQC出具的“IQC檢驗報告單”上應加注“緊急放行”。使用緊急放行的物料生產的產品，應確保在產品入庫前，其緊急放行物料的檢驗報告結果符合標準規定的要求，若不符合標準規定的，由品管部經理提出報告報總經理審批。

QC將“來料檢驗報告單”分送至物控部、倉庫、生產部。倉庫將“合格”“特采/試用”“緊急放行”的物料置于倉庫指定區域，并辦理入庫手續。對做“退貨”處理的物料，倉庫應通知物控部，由物控部與供應商協商退貨事宜。品管部對因檢驗能力有限無法檢驗的物料，可通知物控部要求供應商隨貨附上相關檢驗合格證明文件，品管部參照供應商提供的品質檢驗合格證明文件對來料進行驗證。IQC每月月初應對上月的來料質量情況進行統計，填寫“來料合格率月報”。倉庫向車間發出“特采/試用”“緊急放行”的物料時，應在“領料單”上注明。并按要求填寫來料檢驗報告單、來料合格率月報、特采/試用申請單、緊急放行申請單、采購單、到貨通知單、產品物料標簽等相關材料。

二、紙張采購

（1）紙張倉庫管理人員根據紙張庫存和印制通知單要求，應及時編制采購計劃報公司領導審批采購。

（2）紙張采購人員按照《采購申請報單》要求及時采購，確保正常生產。

（3）增強環境意識，減少污染，實施綠色印刷，紙張采購人員所購買的紙張必須符合GB/T24999、GB/T18359標準。

（4）紙張采購人員應向供貨單位索取紙張森林認證證書復印件或產品檢測報告。

（5）確定紙的產地、品牌，采購人員所購紙張委印單位和客戶無特殊規定要求的，應購置合格供方等紙業公司的紙張。

（6）紙張到庫后在驗收中發現有質量問題的采購人員，必須及時與供應商聯系，在一個工作日調換或退貨。

三、紙張驗收

（1）倉庫管理員必須做好驗收入庫工作，把好“三關”（即入庫關、庫存數量關和發放關）。詳細核對材料的名稱、規格、型號、數量和質量，確認無誤后，方可辦理入庫手續。

（2）委印單位來紙或自購紙張驗收發現有誤，要立即通知相關職能部門退貨、換貨或索賠。

（3）紙張到廠后，先復核品種（產地）、規格、克重、數量等，急件可直接發往印刷車間機臺。

（4）紙張入庫應抽樣檢查，用鋼尺測量規格、用千分卡測量紙張厚度、用天平秤計量紙張克重，核準產品檢測報告。

（5）紙張入庫后，要給送紙單位開出收料單，注明日期、品種、規格、克重、數量、填單人姓名并加蓋公章，一式三份。填寫后的收料單作為記賬的憑證，按月裝訂成冊后，妥善保管。

四、紙張保管

（1）入庫的紙張要分類存放，進行標識，要做到勤整理，保持庫容整潔、安全。要確保紙張不混放、不潮濕、不霉變。

（2）倉庫區附近嚴禁煙火，保證通風，消防器材碼放位置顯著，標識清楚，定期更換，確保有效。

（3）因質量問題需要退貨、換貨的紙張，必須由使用部門提出書面意見，經公司領導鑒定并簽字后準許調換，被退回的紙張要單獨存放并進行標識，由出版社提供的紙張，發生質量問題，必須得到出版社的認可。

（4）倉庫管理員要定期清倉查庫，及時掌握紙張變動，特別是常用紙張的變動情況，盡量做到庫存數量合理。

（5）努力降低成本，對節約的紙張、回收的殘紙等認真登記入賬，分類碼放，標識清楚，并做好記錄，不得擅自處理、變賣。

（6）開源節流，對銅版紙外包裝紙要做好回收整理工作，進行二次使用，作為社會產品的打包用紙，以節約生產成本。

五、紙張領用

（1）紙張倉庫管理人員管理紙張要為生產服務，為產品質量提供保障，對生產所需紙張一律按生產印制通知單規格、品種進行發放，無單據不得發紙。

（2）倉庫保管員一定要堅持原則，嚴格遵守規章制度，不徇私情，無正當手續一律不予發紙。

（3）倉庫保管員在發紙過程要仔細核對車間所付紙張與印制通知單是否吻合，如有異議及時向生產質量部匯報，待確認后方可發紙。

（4）機臺破損的紙張需調換，須辨明原因，如屬機臺人為原因造成紙張破損或超放率耗用的，倉庫保管員應拒絕換紙，必須辦理批準手續。

六、原材料采購

（1）倉庫管理人員管理原輔材料、機械配件、電器、五金等要及時為生產服務，為車間生產、產品質量提供保障，對生產所需的原輔材料進行科學預測，根據生產淡旺季和產品結構的要求編制月度采購計劃，報分管領導審批。

（2）印刷材料采購人員按照《物資采購申請單》的要求及時采購，以確保正常生產。

（3）增強環保意識，減少污染，材料采購人員所購買的原輔材料必須是綠色環保型的。

（4）主要原材料油墨必須是植物類油墨，并符合HJ/T370的環境標志產品技術要求；膠黏劑符合HJ/T220環境標志產品技術要求，采購人員要向供貨單位索取產品檢測報告，了解材料的內在質量要素，具體要求是：

油墨、上光油、橡皮布、膠黏劑等原輔料不得添加鄰苯二甲酸酯類物質。

1）鄰苯二甲酸二異壬酯（DINP）；

2）鄰苯二甲酸二正辛酯（DNOP）；

3）鄰苯二甲酸二（2-乙基已基）酯（DEHP）；

4）鄰苯二甲酸二異癸酯（DIDP）；

5）鄰苯二甲酸丁基芐基酯（BBP）；

6）鄰苯二甲酸二丁酯（DBP）。

上光油應為水基或光固化上光油。

噴粉應為植物類噴粉。

潤濕液不得含有甲醇。

覆膜盡量采用預涂膜，即涂膜覆膜膠黏劑應為水基覆膜膠。

（5）采購人員憑采購計劃申請單及時采購，購買材料時要貨比三家，比價采購，按照材料的不同要求做好采購，抓好降低成本的源頭。

七、原材料驗收

（1）倉庫負責人必須認真做好各類物資的入庫驗收工作，嚴格把好“三關”，即入庫關、庫存數量關和領用發放關。詳細核對原輔材料、五金電器、機械配件的名稱、規格、型號、數量和質量，確認無誤后方可辦理入庫手續。

（2）各類物資到庫驗收時發現品種不符、質次品，要立即通知采購人員退貨、換貨和索賠，所有材料購回后一律先進庫登記入賬后領用，不得直接使用。

（3）倉庫負責人在驗收材料時首先必須驗證供應單位的認證證書或產品的檢測報告，確認所購產品為合格供方的產品，確認其內在質量要素符合相關要求后，再對實物進行查驗。

（4）查驗實物時必須使用相關量具進行測量，酒精、異丙醇使用酒精測量儀測試酒精的比重含量，PS版、橡皮布用千分卡測量厚度、鋼尺測量長寬規格是否與需采購的規格相符。

八、原材料保管

（1）材料入庫后要分類存放，填寫標識卡、對材料勤整理，保持庫容整潔、安全，同時要做到材料、貨架“四定位”“三相符”，即臺賬序號、品名、規格、用途四定位；賬、卡、物三相符。做到材料不混放、不潮濕、不霉變、不腐爛變質。

（2）貴重材料、精密零部件、軸承要單獨存放，確保不潮濕、不生銹，必要時，用黃油密封保存。

（3）汽油、柴油、異丙醇、酒精等危險品要隔離存放，搬運要謹慎小心，防止磕碰、撞擊，庫區附近嚴禁煙火，保持通風，消防器材碼放位置顯著，標識清楚，定期更換，確保有效。

（4）倉庫管理員要定期盤點、清倉查庫，及時掌握材料的變動情況，并將庫存月報表報董事長、總經理，保證庫存數量合理。

（5）努力降低成本，對回收的材料要認真登記，分類碼放，標識清楚，并做好記錄，不得擅自處理、變賣。

九、原材料領用

（1）倉庫保管員一定要堅持原則，嚴格遵守規章制度，按使用部門領導批準的數量足額發放，出庫手續齊全。

（2）領料人必須在領料單上簽字，否則，倉庫可以拒絕發料，領料單是倉庫管理員的記賬憑證，并妥善保管，按月份裝訂成冊。

（3）因質量問題要求退貨、換貨的材料，必須由使用部門提出，經供應部確認后準許調換，被退回的材料要單獨存放并進行標識。

（4）倉庫保管員對車間、部門所領取的物資進行總量控制，對超常規多領或不應領取的物資，應拒絕發放。

3.4.4 生產過程檢驗流程

一、生產過程控制程序

（1）目的：使公司生產管理過程合理運作，發現生產過程中存在的問題，確保過程中需要改進的問題能及時解決，保證生產體系的持續運轉；

（2）適用范圍：本程序適用于本公司產品生產過程的管制；

（3）定義：無；

（4）權責。

1）生產部負責本程序的執行并監督其有效運行，生產能力評估、設備管理、人員管理、物料控制、生產執行、過程控制等。

2）生產技術計劃部負責生產資料評審和制作、技術支持、生產計劃的制訂、生產進度跟進、出貨事務安排。

3）版房、印刷部、精裝部、膠訂部負責對生產操作人員的管理、生產任務執行、現場6S管理。

4）品管部負責對制造過程品質的控制、品質記錄的填制、QC人員的管理培訓。

（5）作業內容

1）生產運作過程控制

i．生產技術計劃部依據《生產計劃日排產表》合理安排生產并及時對生產進度進行跟蹤，具體按《生產計劃控制程序》作業。

ii．生產制造部接收到《生產計劃日排產表》后檢查是否為首次制作大貨，如為新款，及時跟蹤生產技術計劃部提供生產資料，參見《生產資料評審控制程序》。

iii．版房依據《生產計劃日排產表》要求領取物料后，進行印前制版作業，填制《版房制版登記表》。

iv．印刷部依據《生產計劃日排產表》和工單進行生產，如遇技術問題，需及時向生產技術計劃部進行報告。

v．印刷部在生產前，由機臺制作首件，科長或領班按照車間品質控制程序進行首確認。

vi．各車間主管安排在每批訂單生產前召開產前會議，用樣稿、首件為操作人員做適當講解，填制《生產前二次車間生產評審記錄》，并督導其按照要求進行生產。

vii．所有工序產品應經過機長自主檢驗合格，并經過專職檢驗抽查合格后，方可轉入一道工序。

viii．各車間生產過程中，應妥善保管好循環使用的物料部件做好以舊換新物料的領用等。

ix．車間在生產過程中必須給員工創造一個良好的生產環境，具體依據《6S管理程序》要求進行。

x．各生產班組督導機長進行生產設備的日常維護和保養，以使生產設備處于正常工作狀態，出現異常情況，通知維修部維修，按《設施設備控制程序》要求執行。

xi．品管部對檢測、測量設備進行周期檢查。參照《量測儀器控制程序》執行。

2）生產過程物料的控制

i．生產車間領取物料后放置于物料放置區域內，根據生產進度情況投入生產。

ii．物料出現異常或需臨時更改時填制《補料單》，經生產車間主管審核批準后到倉庫進行換料、領料。

iii．外發回廠之成品、半成品，必須由品保部檢驗合格后方可進行下道工序生產。

iv．生產部下屬各部半成品交接均需填制交接記錄，物流部負責公司內外的物流貨物配送及各生產車間的半成品交接。如遇未簽名交接事項，生產車間主管及時進行處理。

v．生產部對于超出訂單需求之原物料，由生產部主管主導每月整理退回倉庫，已加工之成品、半成品填制《車間倉存記錄表》并對倉存成品、半成品進行標識。每次生產前生產部主管應檢查《車間倉存記錄表》，對相同顏色、碼數、款式的成品、半成品沖減實際生產數。

3）過程質量狀態控制

i．首檢與過程檢驗的規定

量產前依據制程品質控制程序進行首件制作和過程品質檢驗，行使分級品質檢驗和審核管理制度。

ii．工序交接時產品質量狀態的控制

按照正次品分板和品質異常處理完工后的品質檢驗報告向下道工序進行交接。物流運輸由物流倉儲部負責轉運。車間按照制程品質控制程序的要求對產品進行品質防護。產品身份識別依據生產制程控制程序進行流程標牌管理，工序交接時各工序依據品質控制程序的品質要求進行檢驗接收和數量核對。

4）過程異常的處理

i．異常的發現及確認。品管部或生產部發現異常，視問題輕重程度，及時通知車間主管、品管部主管進行協調解決。發生重大異常，由生產部主管即時報告生產副總，并填制《糾正預防措施報告》，按《糾正預防措施控制程序》作業。

ii．生產過程中出現的超出標準工序或非人為因素返工的情況，由該組長填制《返工申請表》，經生產部計劃室主任審核生產副總批準生效。

二、產品質量控制

（一）生產簽樣（首檢）

公司生產各工序首件簽樣實行三級確認制，即機長/組長、車間主任、IPQC三級確認，經過三方確認后機臺/班組方可正式生產。

生產或插單后再生產或轉機臺再生產過程中，車間主任主動跟進機臺生產狀況，根據樣稿、藍圖及工單要求，對產品質量進行檢查，確認無任何問題后簽生產樣，印刷和模切工序，車間主任需對照《簽樣確認表》內容逐一檢查并簽字確認。

當班IPQC應根據樣稿、藍圖及工單要求，對照《簽樣確認表》。

工單注明需客戶或業務人員簽樣的，經授權人簽字后機臺方可正式生產。屬于公司操作要求或質量檢驗要求中應發現而未發現的問題，不因有外部授權人的簽字而減免機臺、車間主任和IPQC的責任。

（二）機臺檢驗（自檢）

在每個工單的生產過程中，機長應按以下抽樣計劃抽檢工序產品。

（三）IPQC檢驗（巡檢）

巡檢首先依據是客戶訂單和生產施工單，再依據客戶提供的質量標準或樣箱，客戶未提供任何標準的，可依據行業標準和國家標準進行檢驗。

在每個工單的生產過程中，IPQC各個工序/機臺抽查頻次不低于30分鐘一次，抽檢數量按生產數量比例進行，100以內按不低于20%進行抽樣，100至1000按不低于15%抽樣，大于1000按不低于10%進行抽樣。重點工序印刷、模切、糊盒工序要加大巡檢頻次和抽樣數。

檢驗過程必須做好核實記錄：過程檢驗報告、質量異常報告、不合格品處理記錄、材料使用異常質量報告、整改通知、不良品記錄、整改及處理結果驗證、按月統計各工序質量原因分析報表。

1．工序不合格品控制

生產過程中發現不合格品，由IPQC填寫生產過程不合格品處理記錄，并插上紅色“不良品指示卡”，單獨堆放。

（1）對于返工后能達到最終產品質量標準要求的，車間主任有權直接做出返工處理。IPQC負責跟進車間對不良品的處理，并對返工后的產品進行檢驗，檢驗合格的填寫合格品檢驗單。

（2）對于不能返工，或可以采取補救措施但可能影響最終產品質量的，車間主任應通知品質、技術部門負責人協商處理，必要時組織不良品會議，簽“生產限樣”給相關部門。協商未達成一致的，應及時升級處理，直至總經理。

（3）整張不合格，需要報廢的，由機臺移交到待處理中心，經IPQC確認處理結果后進行報廢處理，待處理中心須對報廢產品進行銷毀處理記錄登記，由IPQC對報廢處理結果進行驗證。

2．交接班檢驗（互檢）

交接班時，接班機長、IPQC應核對生產簽樣是否與客戶或公司樣稿相符，發現問題及時向上級反饋處理。

3．檢驗說明

（1）對各工序需檢物件，應根據生產工藝流程單要求、樣稿、藍圖以及本工序操作指引、質量檢驗標準等相關文件進行檢查。

（2）各工序機長/組長、IPQC在《日生產檢驗記錄》中如實記錄生產過程中的品質狀況，各車間主任做好各工序檢驗的跟進工作，并在《日生產檢驗記錄》上予以確認，短單生產時間不足1小時的，車間主任除首件簽樣外抽檢次數不得少于一次。每張《日生產檢驗記錄》只允許填寫一個生產工單的情況。

（3）IPQC在巡檢過程中發現品質異常時及時通知機長解決，若未能及時解決或已生產出產品存在不可接受的缺陷，通知該部門主任并反饋至本部門主管，問題未解決之前，機臺不得生產。

（4）印刷機臺機長要將生產過程中的校版紙、過版紙同正品嚴格區分開，校版紙保留在印刷車間，過版紙要存留在印刷車間報廢，不允許流入下道工序。

4．成品檢驗流程

OQC參照質量檢驗標準文件進行全檢和抽檢。

OQC檢驗每版貨前都必須核對樣稿，生產工藝流程單，從不同角度、不同版次抽樣進行全面檢驗，檢驗完成后在產品流程標牌上做檢驗狀態標識，品質部判定合格的產品方可入庫。

抽樣標準：抽檢率按5‰在每版的上中下抽檢。

成品抽檢完畢，OQC需在此批成品的《產品標識卡》上做出“合格”與“不合格”的判定。

對于抽檢出來的不合格品，OQC應在其缺陷處做出相應標識，以便與“合格品”區分開來。未達到返工數量的“不合格品”，由OQC把檢驗合格后的產品零頭數補齊。

OQC完成抽檢后須填寫《成品檢驗報告》，品質部主管必須每日審閱《成品檢驗報告》。

5．成品檢驗不合格品控制

經驗驗不合格的成品，由OQC填寫成品檢驗不合格品處理報告。

（1）對于返工后能達到最終產品質量標準要求的，應要求生產主任直接做返工處理。

（2）對于整批產品不合格或不合格數量過多，不便作報廢處理的，如放寬檢驗標準不影響客戶最終使用，品質部主任可以通知銷售、生產、技術部門負責人協商處理，協商不能達成一致的，應及時升級處理，直至總經理。

（3）不合格品需要報廢的，由品質部統計在工單完工3個工作日內填寫《成品檢驗不合格品處理報告》，交相關部門主管確認，相關部門主管應在2個工作日內確認完成并將《成品檢驗不合格品處理報告》返回品質部，品質部在收到經審批的《成品檢驗不合格品處理報告》后一個工作日內完成半成品和成品的報廢工作。相關部門主管在2個工作日內不確認也不反饋意見的，品質部主任有權直接作報廢處理。

（4）返工后的產品應經過重新檢驗合格后方可放行。各部門共同裁定留用的物料、工序產品、最終產品，應填寫不良品處理報告經相關人員簽字確認后，由品質部統計歸檔保存。

（5）所有廢品的報廢由車間主任安排切紙機分切后才能打廢紙，完整的廢品不能直接打廢紙，IPQC負責對報廢過程的監控。

6．成品退貨處理流程

由OQC對產品退貨數量進行驗收，驗收后插上紅色“不良品指示卡”并單獨堆放。

填制成品退庫檢驗報告，由部門主管在2個工作日內對產品做出相應處理。

（1）對于返工或挑選后能達到最終產品質量標準要求的，應要求生產主任直接做返工或挑選處理，IPQC負責對返工過程的質量檢驗，由OQC對產品進行終檢。

（2）不合格品需要報廢的，由品質部統計在工單完工3個工作日內填寫《成品檢驗不合格品處理報告》，交相關部門主管確認，相關部門主管應在2個工作日內確認完成并將《成品檢驗不合格品處理報告》返回品質部，品質部在收到經審批的《成品檢驗不合格品處理報告》后一個工作日內完成半成品和成品的報廢工作。相關部門主管在2個工作日內不確認也不反饋意見的，品質部主任有權直接作報廢處理。