第三章 總裝同步工程

第一節 同步工程介紹

一、同步工程的起源

同步工程正式起源于20世紀80年代中期，是由美國學者提出的。當時，商品市場中同類商品競爭異常激烈，制造商為了占領、保持、擴大市場的占有份額，不斷推出新產品，并使其快速成為商品投放市場，在資源充足的情況下，縮短產品開發周期便成了核心問題。因此，同步工程就應運而生。

二、同步工程的定義

同步工程即SE，是英文Simultaneous Engineering的縮寫，它是指對整個產品開發過程實施同步、一體化設計，促使開發者始終考慮從概念形成直到用后處置的整個產品生命周期內的所有因素（包括質量、成本、進度和用戶要求）的一種系統方法。

三、同步工程的特點

同步工程的核心是將產品開發和制造生產過程中一切與其相關的工程行為組合在一起，以并行的方式統籌與實施，并將同步工程的應用哲理用于研發、生產的各個部門和領域，使工作任務既按階段有序進行，又使各任務之間交叉有信息來往，通過信息傳遞，使各個部門有效溝通，將失誤及時發現并改正。與傳統的模式相比，同步工程具有以下幾個特點：

（1）同步性 產品開發的各個子過程盡可能同步進行。

（2）約束性 將約束條件提前引入產品開發過程，盡可能滿足各個方面的要求。

（3）協調性 各個子過程間密切協調以獲得質量（Q）、時間（D）、成本（C）等方面的最佳匹配。

（4）一致性 產品開發過程的重大決策建立在全組成員意見一致的基礎上。

四、同步工程的作用

1.降低工藝難度，減少開發成本

通過同步工程，對過于復雜的設計在保證功能和外觀的前提下，經過工藝分析進行簡化設計，降低工藝難度，減少工裝、設備的投入，達到降低制造成本的目的。

2.修正設計缺陷，提高產品質量

通過同步工程，對設計的產品進行工藝分析，找出設計缺陷，提出改進建議或增加一定的工藝輔助設計來保證產品的生產實現，并提高設計產品本身的質量。

3.產品工裝審核，促進生產實現

通過同步工程的審核把關，使工裝設計滿足產品設計和生產制造要求，保證其在整個產品生命周期內能夠正常運轉和便于維護。

4.縮短開發周期

開展同步工程工作，使工藝、制造、質量等涉及產品的部門早期介入，從各自的角度發現問題并及時解決，從而縮短產品開發周期。

五、同步工程的工作階段

同步工程貫穿整車項目開發的全過程，根據所處階段的不同，工作內容和輸出內容有所不同。根據工作實踐將同步工程主要工作定為四個階段（品質培育階段由制造基地負責，在此不做敘述）。

1.概念階段

通過對整車設計目標等相關信息的分析，對整個產品總裝工藝的可實現性進行論證，提供總裝工藝的可行性報告。

2.模型階段

通過對外觀造型、整車主斷面等相關設計輸入的初步分析，發現有可能會對生產工藝產生影響的部位，并提出相應的設計變更要求。

3.工程化設計階段

該階段是整個產品設計思想體現的關鍵時期，在這個時期產生的數據決定著整個產品開發進度的快慢及產品質量的好壞。為此，該時期同步工程主要有以下三項工作：

1）對產品的生產工藝性、作業性進行分析，促使設計出來的產品既美觀實用，又容易生產制造出來。

2）對生產線規劃方案進行分析，使設計出來的產品符合生產線的要求，同時降低生產線的建設成本。

3）對工裝開發、設備選購方案進行審核，利用現有的資源，既提高產品的生產性，同時也不降低產品的品質。

4.樣車試制階段

該階段是對設計進行驗證的時期，同時也是對同步工程工作進行驗證的一個時期。所以，此時同步工程的主要工作有以下三個方面：

1）試制工藝文件準備，以正確指導試制工作的順利進行。

2）設計變更驗證，論證前期提出的設計變更是否達到要求。

3）通過對生產性、零部件狀態的分析，進行相應的工藝改進，為正式生產打好基礎。

同步工程已被公認為未來汽車設計、開發的必然趨勢，也是我國盡快消化、吸收國外先進技術，迅速提高自主設計能力，開發自主知識產權汽車，實現由“追隨模式”到“自主開發”的跨越發展的有效手段。