2.12 安裝板多工位級進模

1.工藝分析

圖2-49所示的某游戲機安裝板，材料為SPCC，板料厚為0.4mm。制件技術要求如下：截邊不得有毛刺，表面不得有劃痕。因此要求沖裁間隙合理，工作面表面粗糙度值要小。

圖2-49 安裝板

制件展開外形雖較簡單（見圖2-50展開圖），但成形工藝復雜。該制件有3處Z形彎曲，1處90°彎曲，29個圓孔，2個橢圓孔。3個方孔，以及由直線、圓弧組成的輪廓外形，因而包含了沖孔、彎曲等工序。從圖2-49中分析，四周彎曲件可以一次沖壓成形，可能會造成Z形彎曲邊緣拉長及彎曲件回彈現象。故在Z形彎曲的展開長度計算時，要適當作調整（經驗值：針對此制件按通常計算展開，再單邊減0.2mm即可），并且在彎曲的后一步，設計有整形工序來校正彎曲件的回彈。制件兩耳上的橢圓孔為安裝孔，需待彎曲成形結束后再沖壓較為合理。27個φ2mm孔和2個φ1.5mm孔雖然尺寸較小，但制件板料較薄（t=0.4mm），因此小凸模采用臺階式補強，強度能夠滿足此制件的沖壓要求。

圖2-50 制件展開圖

2.排樣設計

由于該制件板料較薄，為了帶料送進的穩定性，在充分分析圖2-49沖裁及彎曲特點的基礎上，決定采用雙側載體單排排列較為合理，排樣圖見圖2-51。具體工位如下：

工位①：沖切側刃及導正銷孔。

工位②：沖孔（包括沖切另一處導正銷孔）。

工位③：沖孔。

工位④：沖切兩耳朵廢料，沖孔。

工位⑤：沖孔。

工位⑥：沖切兩邊廢料。

工位⑦：空工位。

工位⑧：沖切中部廢料。

工位⑨：彎曲。

工位⑩：整形。

工位（11）：沖切長圓孔。

工位（12）：空工位。

工位（13）：落料（制件與載體分離）。

圖2-51 排樣圖

3.模具結構設計

安裝板多工位級進模結構如圖2-52所示。該結構主要特點如下：

（1）設計要點

1）凸、凹模設計。由于沖孔尺寸φ2mm和φ1.5mm較小，沖孔凸模易折斷，因此凸模結構設計成臺階式，可以改善凸模強度，且經過校核，該凸模在沖裁力作用下不會發生抗壓失穩。落料及切廢料凸模有局部小凸起和尖角，沖裁時刃口易崩落，因此各下模鑲件及卸料板鑲件采用鑲套式。落料及沖切廢料凸模采用直通式，并用螺釘固定于上模，方便制造和快速更換。

2）卸料方式。卸料板采用彈壓卸料裝置，可在沖裁前將料帶壓平，防止沖裁件翹曲。可保證較高的送料精度。

3）空工位設計。考慮到下模強度及凸模的布置，在沖孔和落料等工位之間，設置了空工位結構。

（2）模具加工

為了保證模具加工精度及質量、提高模具使用壽命、縮短模具加工周期，設計沖裁、彎曲、落料等凸模，均采用沖壓模具標準零件，直接從專業模具標準件廠家選購。因制件料帶較薄而需求量較大，凸模固定板采用整體式結構，卸料板與下模板采用鑲套式結構。固定板墊板、卸料板墊板及下模板墊板選用Cr12，熱處理硬度為50～53HRC；固定板選用45鋼，調質硬度為320～360HBW；卸料板及下模板選用高鉻合金鋼Cr12MoV，熱處理硬度為58～60HRC；凸模、卸料板鑲件、下模板鑲件選用SKDII，熱處理硬度為62～64HRC。各墊板型腔采用快走絲加工；固定板、卸料板、下模板、卸料板鑲件及下模板鑲件采用慢走絲（割一修三）加工。

圖2-52 安裝板多工位級進模結構

1—上模座 2—凸模固定板 3—切側刃凸模 4—卸料板墊板 5、7、8—沖圓孔凸模 6—卸料板鑲件 9、12—切廢料凸模 10—頂桿 11—導正銷 13、15—成形凸模 14、32—頂桿 16—彈簧 17—卸料板 18—圓柱銷 19—螺釘 20—落料凸模 21—沖切載體凸模 22—固定板墊板 23—下模座 24—下模板 25—導柱 26、27、29、36～40、43—下模鑲件 28—浮動導料銷 30、33、35—下模成形塊 31、34—浮料塊 41—限位柱 42—側刃擋料銷 44—下模板墊板 45—承料板墊塊 46—承料板 47—帶料