二、圍繞“走出化肥”攻克一批關鍵核心技術，培育產(chǎn)業(yè)鏈高端競爭新優(yōu)勢

實現(xiàn)傳統(tǒng)化肥企業(yè)轉型升級，最重要的是“走出化肥”，實施多元化發(fā)展戰(zhàn)略，通過技術創(chuàng)新和技術引進、消化、吸收、再創(chuàng)新，研究開發(fā)新技術、新產(chǎn)品，發(fā)展高技術含量、高附加值的精細化工產(chǎn)品和化工新材料，推動企業(yè)向產(chǎn)業(yè)價值鏈高端躍升，形成新常態(tài)下的競爭新優(yōu)勢。

（1）自主開發(fā)粉煤加壓連續(xù)氣化核心技術。在“十二五”期間，集團在消化吸收國內(nèi)外煤氣化技術的基礎上，研究開發(fā)了粉煤加壓連續(xù)氣化技術，采用該技術建設了原料路線和動力結構調整年產(chǎn)30萬噸合成氨裝置，該裝置是國內(nèi)第一套將粉煤加壓連續(xù)氣化技術應用于合成氨生產(chǎn)。該裝置的成功運行，實現(xiàn)了由傳統(tǒng)固定床間歇制氣工藝向粉煤連續(xù)加壓制氣工藝的飛躍，提高了煤炭利用率，合成氨生產(chǎn)徹底擺脫了對山西無煙塊煤的依賴，化肥成本明顯降低，對氮肥企業(yè)拓寬原料路線具有重要的示范作用。該氣化爐可以摻燒有機廢水5噸/小時，節(jié)約蒸汽2噸/小時，實現(xiàn)了廢水的綜合清潔利用。合成氣中有效氣體（CO+H₂）含量在90%以上，為延伸煤化工產(chǎn)品鏈，生產(chǎn)高附加值精細化工產(chǎn)品和化工新材料提供了可靠的原料保證。

公司依托合成氣優(yōu)勢，陸續(xù)建設了己內(nèi)酰胺、丁辛醇、甲酸、甲酸鈉、甲胺、二甲基甲酰胺等項目，通過建設己內(nèi)酰胺、丁辛醇、尼龍6、聚碳酸酯等項目實現(xiàn)了石油化工與煤化工的有機結合并進入化工新材料領域；通過建設甲酸鈉、甲烷氯化物、有機硅、高氟聚合物聯(lián)產(chǎn)新型制冷劑項目實現(xiàn)了煤化工與鹽化工的有機結合并進入氟硅材料領域，形成了以煤化工、鹽化工為主鏈、氟硅化工為支鏈并向相互交織的循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)品網(wǎng)絡。

（2）消化、吸收再創(chuàng)新引進技術。對一些國外已有的，并且能夠引進的先進技術，通過消化吸收與自主研究開發(fā)相結合的方式，充分發(fā)揮工程設計與化工生產(chǎn)管理的優(yōu)勢，研究開發(fā)了多項先進技術，突破了一系列工程技術難題，全部實現(xiàn)了產(chǎn)業(yè)化，增強了企業(yè)的競爭力，促進了行業(yè)技術進步。比如，傳統(tǒng)的氯化芐生產(chǎn)工藝為間歇氯化、間歇精餾，采用導熱油加熱，自動化程度低，能耗高，產(chǎn)品質量不穩(wěn)定，針對裝置存在的問題，研究開發(fā)了連續(xù)氯化、連續(xù)精餾技術，采用蒸汽加熱、DCS控制，并成功應用于8萬噸/年氯化芐裝置，順利實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。氯化芐連續(xù)生產(chǎn)新工藝取得專利5項，其中，發(fā)明專利2項。目前，氯化芐生產(chǎn)規(guī)模世界最大，產(chǎn)品質量、市場占有率全國第一。

建設的10萬噸/年甲酸生產(chǎn)裝置為國內(nèi)單套最大生產(chǎn)規(guī)模，經(jīng)過對引進技術進行消化吸收再創(chuàng)新，一氧化碳單程轉化率由88%提高到94%、甲酸甲酯水解率由29.5%提高到36.5%，通過余熱回收、蒸汽梯級利用，噸甲酸蒸汽消耗由6.5噸降至5.3噸，可以根據(jù)客戶需要生產(chǎn)90%以上的多種規(guī)格的高濃度甲酸，提高了產(chǎn)品的市場競爭力。該技術取得專利4項，其中發(fā)明專利2項。