（1）凈化作用　清除產(chǎn)品表面的殘留鐵鹽，氧化物等雜質(zhì)。

（2）隔離作用　鋼管表面掛上的一層助鍍劑鹽膜，將金屬表面與空氣隔開，防止進(jìn)一步氧化。

（3）浸潤作用　可降低鋼管與鋅液之間表面張力，增加鋅液對(duì)金屬表面浸潤性。

（4）凈化鋅液　溶劑與鋅液的各種有害雜質(zhì)產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，形成浮渣并將其清除。

（5）活化作用　溶劑在浸鍍溫度迅速分解，發(fā)生一系列化學(xué)反應(yīng)，使金屬表面進(jìn)一步活化，促進(jìn)鋅鐵合金正常的反應(yīng)過程，可得到附著力牢固的鍍層。

（二）氯化銨的作用

當(dāng)鋼管浸入鋅液的瞬間，鋼管迅速升至一定的溫度，金屬表面、鋅液與助鍍劑三者之間發(fā)生極其復(fù)雜的化學(xué)反應(yīng)。

1.氯化銨的凈化機(jī)理

氯化銨（NH₄Cl）為白色晶體，相對(duì)密度1.527，加熱至100℃開始顯著揮發(fā)，酸性增強(qiáng)；350℃升華，易溶于水，吸濕性強(qiáng)。氯化銨在337.8℃分解為HCl和NH₃，即：

　　 （4-18） 　　

分解釋放的氨和氯化氫與鋼鐵表面的氧化鐵及鋅液表面的氧化鋅發(fā)生如下反應(yīng)：

　　 （4-19） 　　

　　 （4-20） 　　

經(jīng)過上述反應(yīng)，使鐵與鋅液相接觸的界面得到充分凈化，能夠充分接觸，反應(yīng)生成的復(fù)合氯化鐵銨進(jìn)一步燃燒而進(jìn)入鋅灰。

2.氯化銨的活化機(jī)理

學(xué)者巴布利克認(rèn)為“溶劑作用的實(shí)質(zhì)不是氯化銨是其分解產(chǎn)物氯化氫”，并列出了在浸鍍溫度下與鋅的化學(xué)反應(yīng)：

　　 （4-21） 　　

從上式中，可以認(rèn)為，在熱浸鍍時(shí)溶劑在瞬間的高溫會(huì)產(chǎn)生H₂，并發(fā)生的反應(yīng)。

通過以上分析，可以看出氯化銨的助鍍作用，是通過分解產(chǎn)物氯化氫來實(shí)現(xiàn)的，從而達(dá)到凈化和活化鋼鐵表面的目的。但是單獨(dú)采用氯化銨做助鍍?nèi)軇┦褂茫摴芙持儎┖蟛苛⒓春娓桑菀追党保煌瑫r(shí)烘干溫度不能太高，過高的溫度會(huì)使涂層烤煳老化，鍍鋅時(shí)會(huì)出現(xiàn)漏鍍花斑。

（三）氯化鋅的作用

1.氯化鋅的凈化機(jī)理

氯化鋅（ZnCl₂）為白色晶體或粉末，相對(duì)密度2.91（高于氯化銨），熔點(diǎn)283℃，沸點(diǎn)732℃。易溶于水，潮解性很強(qiáng)。

從上述的氯化鋅物化性質(zhì)，可見在鋅液的高溫狀態(tài)下比氯化銨穩(wěn)定。由于在加熱時(shí)不會(huì)分解出HCl，所以，它自身對(duì)鋼管表面的氧化物溶解能力，要遠(yuǎn)小于氯化銨，但是，它在溶劑中的穩(wěn)定性與隔離作用非常重要，長期實(shí)踐證明：將它們按一定的比例混合使用，才能獲得最佳助鍍效果。為此引入氯化鋅-氯化銨狀態(tài)（圖4-5）。

圖4-5　氯化鋅-氯化銨狀態(tài)

注：圖中的斜線表示助鍍劑的熔融范圍

從圖中4-5中可以看出，在正常熱鍍鋅操作溫度下，如溫度在430～440℃溶劑中氯化鋅呈液態(tài)，而氯化銨呈氣態(tài)，這樣兩者混合使用時(shí)，熔融氯化鋅會(huì)覆蓋在鋼管表面或浮在鋅液上，吸收氯化銨分解釋放的NH₃及HCl，充分發(fā)揮溶劑對(duì)鋼管及鋅液的凈化功能，另外，氯化鋅的另一個(gè)作用是抑制氯化銨與熔鋅的反應(yīng)，使其反應(yīng)速率達(dá)到一定值后下降，否則任其發(fā)生迅速分解，對(duì)助鍍也是不利的。

2.氯化鋅在浸鍍前的保護(hù)作用

溶劑中的氯化鋅，會(huì)在鋼管表面形成結(jié)晶薄膜，其呈弱堿性。這層薄膜在空氣中具有良好的隔離作用，能夠使較少鋼管表面在進(jìn)入鋅液前發(fā)生氧化。實(shí)際上，助鍍劑的最佳pH值主要是依靠加入適量的氯化鋅得到的，為氯化銨為中性鹽，試驗(yàn)表明含氯化鋅的混合溶液對(duì)鋼管表面不僅具有隔離作用，而且具有提高浸潤性的功能。

3.氯化鋅對(duì)鋅液的凈化功能

如上所述，氯化鋅可以液態(tài)形式瞬間存在于鋅液之中及鋅液表面，鋅液內(nèi)的有害雜質(zhì)為鐵，當(dāng)它以FeZn₁₃形式存在于浮渣中，在較高溫度下有如下反應(yīng)：

　　 （4-22） 　　

其中，F(xiàn)eCl₂與鐵與鋅的氧化物一起形成鋅灰，通過上述反應(yīng)，使鋅液得到凈化。

氯化鋅在熱鍍鋅時(shí)，雖然有上述優(yōu)點(diǎn)，但是也不能單獨(dú)使用，因其黏度較高，浸鋅時(shí)較不易分解脫落，有可能造成溶劑斑點(diǎn)的出現(xiàn)，與熱鋅液反應(yīng)時(shí)，不能較多地產(chǎn)生保護(hù)鋼管基體及驅(qū)散鋅液表面氧化物質(zhì)的還原性氣體（只有氫氣而沒有氨氣）；鋼管粘上溶劑后必須立即進(jìn)行烘干，若不立即烘干會(huì)在浸鋅之前容易返潮，出現(xiàn)爆鋅的情況。綜上所述，助鍍劑溶劑中的氯化銨和氯化鋅各有利弊，表4-18列出了助鍍劑中氯化鋅與氯化銨各自的特性進(jìn)行比較分析。

表4-18　助鍍劑中各組分的特性比較

二、常用的助鍍?nèi)軇┑呐浔?/h3>

用氯化鋅與氯化銨（簡(jiǎn)稱氯化鋅銨）的混合水溶液來作為鋼管熱鍍鋅的溶劑時(shí)，其配合有一定的比例才能達(dá)到叫理想的效果；以一定比例的氯化鋅+氯化銨的混合水溶液作為溶劑其好處是很多的，最為主要的是它具備了鹽酸、氯化鋅和氯化銨單獨(dú)使用時(shí)所產(chǎn)生的一些優(yōu)點(diǎn)。因此在此混合水溶液浸粘后所獲得的鍍鋅層具有質(zhì)量優(yōu)良、廢次品少、鋅渣量少、烘干后部容易返潮等優(yōu)點(diǎn)，所以是目前世界范圍內(nèi)和我國國內(nèi)熱鍍鋅行業(yè)一直采用的方法。

1.氯化鋅和氯化銨的配比比例

氯化鋅和氯化銨混合水溶液混合的比例怎么來確定，主要是由氯化鋅與氯化銨的熔點(diǎn)、沸點(diǎn)及鋅液溫度來決定的。從圖4-5可以看出，當(dāng)熱鍍鋅溫度在460℃時(shí)，氯化銨（NH₄Cl）的含量約為3.5％，如果高于此含量時(shí)就立刻變?yōu)闅鈶B(tài)；低于此含量時(shí)仍處在液態(tài)情況下，這對(duì)于熱鍍鋅是不利的，因?yàn)樗荒芎芎玫胤纸獬龌钚缘臍鈶B(tài)氯化物，也就是說不能產(chǎn)生氯化氫（即）及還原性氣體氫，對(duì)熱鍍鋅質(zhì)量有一定的影響，所以要能出現(xiàn)氣態(tài)情況，就需要多加氯化銨，但又要維持在鍍鋅溫度下不使溶劑提前揮發(fā)掉，則又要加以限制。所以從實(shí)際生產(chǎn)的經(jīng)驗(yàn)來看，一般采用氯化銨含量在20％以下，甚至低于10％～15％，在鋅液中有鋁合金的情況下，過多的氯化銨將使鋁的含量過快的消耗掉。因此在鋼管熱鍍鋅生產(chǎn)中助鍍?nèi)軇┑呐浞奖壤话憔捎靡韵聟?shù)：氯化鋅+氯化銨總含量320～350g/L。其中，氯化鋅210～230g/L；氯化銨120～140g/L；溫度65～70℃；pH3.5～4.0。

2.助鍍?nèi)軇┑臐舛纫?/b>

濃度對(duì)助鍍效果的影響。助鍍劑的濃度（即氯化鋅、銨的含量）對(duì)助鍍效果影響十分顯著。當(dāng)含量低時(shí)，附在產(chǎn)品上的鹽膜過薄，不能有效地起到隔離作用和凈化活化作用；如果含量過高，鹽膜過厚，不易干透，浸鍍時(shí)發(fā)生鋅液飛濺，或產(chǎn)生較多鋅灰和煙塵，同時(shí)也會(huì)增加助鍍劑的成本。所以應(yīng)控制在一定適量范圍。

上述配方中可加入1～1.2g/L非離子表面活性劑，可降低溶液表面張力，提高浸潤效果，并有利于產(chǎn)品的干燥。

3.助鍍?nèi)軇┑臏囟纫?/b>

①采用氯化鋅、銨助鍍?nèi)軇r(shí)，通常加熱至60～75℃下使用。因?yàn)樵跍囟容^高的溶劑中與鍍鋅件潤濕反應(yīng)更充分，增加凈化效果；當(dāng)鍍鋅件帶有一定的溫度離開溶劑，有助于鍍鋅件水分的蒸發(fā)；配制和補(bǔ)加助鍍劑時(shí)，可以使其較快溶解，使用效果穩(wěn)定可靠。

②有些廠家不具備加熱條件，也可以在常溫使用。此時(shí)浸助鍍劑后應(yīng)進(jìn)行烘干處理，才能取得滿意結(jié)果，可以加入微量的表面活性劑以增加其潤濕性。

4.助鍍?nèi)軇┑膒H值

①在加熱條件下（65～70℃）助鍍劑的pH值通常為3.5～4.5。當(dāng)pH<3.5時(shí)，溶劑的酸性過強(qiáng)，三價(jià)鐵鹽處于溶解狀態(tài)，因此，將有更多鐵離子隨產(chǎn)品被帶入鋅鍋中，這將導(dǎo)致更多的鋅渣的生成。當(dāng)pH>5時(shí)，鍍鋅件從溶劑中提出后，在空氣中氧的作用下，表面上的二價(jià)鐵離子易轉(zhuǎn)變成三價(jià)鐵離子，停留時(shí)間較長，鍍鋅件表面顏色會(huì)從青灰色轉(zhuǎn)變?yōu)榈稚瑫?huì)使凈化表面效果變差，甚至?xí)霈F(xiàn)漏鍍。

②在常溫條件下使用的助鍍劑pH值，可以將范圍放寬，通常為pH=1.5～4.5。因?yàn)樵谳^低溫度下鐵的溶解速度緩慢，可將pH值下限定為1.5。

③pH值的高低與溶劑中的游離酸（HCl）含量密切相關(guān)。pH值可以隨時(shí)用精密試紙測(cè)量，而游離酸量，應(yīng)在分析氯化銨含量時(shí)，同時(shí)給出分析結(jié)果，一般規(guī)定游離酸（HCl）<2g/L。新配制溶劑時(shí)，如果pH>5.0可加入少量鹽酸調(diào)整，在使用過程中pH值會(huì)逐漸降低，當(dāng)?shù)陀谝?guī)定值時(shí)，可加入適量的氨水（NH₄OH）調(diào)整。通過往溶劑中加入鋅灰中鋅粒來提高pH值，這種做法是不可取的，它會(huì)增加溶劑中鐵離子含量、縮短溶劑的使用壽命。

關(guān)于助鍍?nèi)軇┑膒H值的問題，一般很少有人注意這個(gè)問題的重要性，為了去除助鍍?nèi)軇┲械蔫F離子，一味用氨水來降低助鍍?nèi)軇┑乃岫戎担踔吝_(dá)到pH7以上，將助鍍劑中的氯化鋅轉(zhuǎn)化為Zn（OH）₂，通過壓濾機(jī)將有效的氯化鋅成分過濾出來了，無形中增加了生產(chǎn)成本。有時(shí)直接使鋼管表面出現(xiàn)漏鍍。

5.助鍍?nèi)軇┲卸r(jià)鐵鹽（FeCl₂）

（1）二價(jià)鐵鹽的來源

①產(chǎn)品酸洗后清洗不徹底，將鐵離子帶入溶劑中。

②浸助鍍劑時(shí)間過長，產(chǎn)品可能發(fā)生輕微的鐵基體溶解。

（2）二價(jià)鐵鹽的危害　當(dāng)產(chǎn)品表面的助鍍劑膜層含有較多鐵鹽進(jìn)入鋅鍋，會(huì)產(chǎn)生以下危害。

①鋅液中鋅渣明顯增多。這是因?yàn)椋鸿F鹽+鋅鋅鹽+鐵，一份鐵將與20～25份鋅液結(jié)合，形成鋅渣（其主要成分為FeZn₁₃）。

②加劇鋅鐵合金的反應(yīng)，降低鋅層的附著性。

③鐵離子在鋅層表面形成非常微細(xì)的結(jié)晶體，造成鋅層厚度增加，使鍍層粗糙。研究表明：當(dāng)助鍍劑中含有6g/L鐵離子（相當(dāng)于二價(jià)鐵鹽13.6g/L）時(shí)，鋅層厚度會(huì)增加11.4％。

（3）二價(jià)鐵鹽的允許含量　應(yīng)盡量降低助鍍劑中二價(jià)鐵鹽的含量，國內(nèi)通常控制在FeCl₂<10g/L。而實(shí)際往往會(huì)超出此值，這是因?yàn)樨瀼毓に嚥粐?yán)格、管理松懈等人為因素造成的。而國際上對(duì)此值要求嚴(yán)格，通常為1～2g/L，有些企業(yè)甚至能做到<0.5g/L。

（4）浸粘助鍍?nèi)軇r(shí)間　浸助鍍劑時(shí)間長短，在保證產(chǎn)品表面被溶劑充分浸潤后，停留片刻即可取出，浸助鍍劑時(shí)間一般為1～3min。如果溶劑的pH值處于下限時(shí)，隨著停留時(shí)間延長，會(huì)增加鐵的溶解，這是很不利的；但停留時(shí)間過短，可能造成浸潤時(shí)間不完全。所以，產(chǎn)品在助鍍劑槽內(nèi)應(yīng)該上下提動(dòng)數(shù)次，待液面氣泡消失成平靜狀態(tài)時(shí)，即可取出。并在槽的上方停留一段時(shí)間，使溶劑充分流回槽內(nèi)，避免溶劑的浪費(fèi)，然后轉(zhuǎn)入烘干程序。

對(duì)于大規(guī)格產(chǎn)品，要考慮產(chǎn)品充分熱透，達(dá)到溶劑溫度，此時(shí)可延長至3～5min。

三、助鍍?nèi)軇┑膬艋偕幚?/h3>

1.助鍍?nèi)軇┑膬艋偕ぷ髟?/b>

助鍍劑經(jīng)過一段使用后，二價(jià)鐵鹽會(huì)逐漸累積超標(biāo)，當(dāng)超過規(guī)定值后，應(yīng)采取除鐵措施，進(jìn)行凈化再生，其工作原理是：往溶劑中通入壓縮空氣或加化學(xué)藥劑（雙氧水、高錳酸鉀等）將二價(jià)鐵氧化成三價(jià)鐵，再加入氨水形成Fe（OH）₃沉淀而去除鐵離子，或利用加入雙氧水、通入壓縮空氣的方法，均已得到成功運(yùn)用，其化學(xué)方程式如下。

　　 氧化反應(yīng)： 　　 　　 （4-23）

　　 氧化反應(yīng)： 　　 　　 （4-24）

　　 水解反應(yīng)： 　　 　　 （4-25）

　　 中和反應(yīng)： 　　 　　 （4-26）

由上面反應(yīng)式可知在水解過程中產(chǎn)生一定量的酸，為了使溶液中生成Fe³⁺的反應(yīng)徹底進(jìn)行，必須中和其中的游離酸。否則，隨著pH值的減低，F(xiàn)e³⁺在溶液中的溶解度增大，這對(duì)助鍍劑的再生產(chǎn)生不良影響。

通過數(shù)據(jù)分析表中數(shù)據(jù)可知，溫度低時(shí)，pH值低，則Fe³⁺在溶液中的溶解度增大，反之亦然。當(dāng)溶液pH=2.0時(shí)，室溫下的Fe³⁺在溶液中溶解度為2～3g/L；如果要使溶液中的鐵降低到更低水平，溶液的pH值必須大于3.1。

由于Fe（OH）₃為膠體物質(zhì)，自身帶電荷難以團(tuán)聚，這使固液分離難以進(jìn)行。若使Fe（OH）₃膠體團(tuán)聚，根據(jù)Fe-H₂O系電位-pH平衡圖，必須要處在其等電點(diǎn)附近，即pH=5.2左右。這與助鍍劑除鐵要求的溶液pH值相吻合。

當(dāng)采用氨水中和助鍍?nèi)蹌┲械柠}酸時(shí)，所使用的氨水的參數(shù)一般為：25℃時(shí)相對(duì)密度是0.91；10％的濃度時(shí)其相對(duì)密度是0.96；pH值是11.63（1％的濃度），1％的氨水大約有0.42％ HN₃變?yōu)镠N₄；當(dāng)用去1000kg氨水中將有氨（HN₃）產(chǎn)生出3kg的HN₄（1000kg×0.003=3kg）。

2.助鍍?nèi)軇┑脑偕幚碓O(shè)備

再生處理最好選用循環(huán)再生裝置，當(dāng)條件不具備時(shí)也可以采用在槽內(nèi)進(jìn)行，此時(shí)，應(yīng)多設(shè)置一個(gè)備用槽，將待處理的助鍍劑抽入其中，首先緩慢加入雙氧水，不斷攪動(dòng)，使其充分反應(yīng)（當(dāng)pH值低于3時(shí)，須先加入一定量氨水進(jìn)行中和），然后加氨水調(diào)整pH值=4.0～5.0再靜止4～6h，將澄清液放入助鍍劑槽，反應(yīng)槽底部沉淀物可通過壓濾機(jī)分離出可用的助鍍劑溶液和Fe（OH）₃泥渣，當(dāng)渾濁液量較大時(shí)，可先進(jìn)行過濾。

四、鋼管溶劑助鍍后的烘干處理

1.鋼管烘干的目的

在“干法”鋼管熱鍍鋅生產(chǎn)中，鋼管在浸粘助鍍?nèi)軇┖笠欢ㄒ娓桑淠康娜缦拢旱谝唬瑢⑼扛苍阡摴鼙砻嫔系娜軇┲械乃殖ィ@樣可以防止鋼管受到不必要的浸蝕而增加鐵鹽含量以及在浸鋅時(shí)產(chǎn)生“爆鋅”現(xiàn)象；第二，可以將鋼管金屬基體中在酸洗時(shí)產(chǎn)生的氫氣驅(qū)趕出去，減少鍍鋅層的灰斑與開裂；第三，加速溶劑的反應(yīng)，使鐵鹽及氧化物被溶劑撲集從而使鋼管金屬基體再現(xiàn)；第四，鋼管在烘干時(shí)溫度會(huì)升高到100～200℃，這樣，在鋼管浸鋅時(shí)加快了鐵-鋅間的反應(yīng)速率；第五，由于鋼管本身的溫度為100～200℃，這樣，在鋼管浸鋅時(shí)就減少了向鋅液吸收熱量的數(shù)量，因此，鋼質(zhì)鍍鋅鍋向鋅液的供熱量也可減少，使鋼質(zhì)鍍鋅鍋鍋壁面上的熱交換減少、熱負(fù)荷降低，避免了鋅鍋局部地區(qū)的出現(xiàn)過熱現(xiàn)象，使鋅鍋的壽命有所延長。

鋼管的烘干處理是通過具有100～250℃溫度的烘干室進(jìn)行的。鋼管依次排放在烘干支架上，根據(jù)生產(chǎn)節(jié)湊依次進(jìn)入鋅鍋進(jìn)行熱鍍鋅。為縮短烘干時(shí)間也可將爐溫控制在150～180℃，但要控制好烘干時(shí)間，防止局部表面烘干過度。烘干室的熱能是利用加熱鋅鍋的尾氣，通過大的管道通過烘干室，有的也采取熱風(fēng)風(fēng)機(jī)輔助吹出熱風(fēng)，加快鋼管表面的干燥。同時(shí)使烘干溫度均勻一致。在烘干的時(shí)候要注意避免溫度超高，加劇溶劑中氯化銨分解，造成助鍍劑失效老化，會(huì)產(chǎn)生漏鍍現(xiàn)象。

2.烘干過程中的化學(xué)反應(yīng)

浸粘上助鍍?nèi)軇┑匿摴軓囊婚_始就有化學(xué)反應(yīng)在進(jìn)行，不過在烘干過程中比較激烈一些。助鍍?nèi)軇┲械穆然\成分與水化合生成了含氧酸），它在烘干過程中具有溶解鐵的氧化物的能力在（450℃時(shí)最為顯著），其反應(yīng)如下：

　　 （4-27） 　　

這樣一來鐵的氧化物就可以變成氯化鐵（FeCl₂極有可能為FeCl₃），避免了鐵的氧化物的存在而熱鍍不上鋅的缺陷。在烘干的過程中生成FeCl₂的問題，這種情況也是難以避免的。

3.鋼管烘干操作方法

現(xiàn)在在國內(nèi)外烘干鋼管表面上的溶劑的方法主要有兩種：一種是滾動(dòng)鋼管的方法；另一種是鏈條輸送鋼管的方法。因此，在鋼管烘干的操作方法上也略有不同。

（1）滾動(dòng)鋼管法　首先將浸粘好溶劑的鋼管平整地排列在烘干爐前的進(jìn)料臺(tái)架上，然后視鍍管機(jī)組的速度結(jié)合烘干爐的溫度及烘干時(shí)間分成三根一批或五根一批或更多根一批一次進(jìn)入烘干爐中的擱條上面，鋼管隨即隨著傾斜的擱條緩緩滾向烘干爐中間與前一批已經(jīng)在爐內(nèi)受烘的鋼管相遇，兩者不得重疊（或先停留在轉(zhuǎn)動(dòng)的檔鉤上），待烘干爐出料口處鋼管上的溶劑已經(jīng)達(dá)到要求時(shí)，即轉(zhuǎn)動(dòng)檔鉤使其滾至鍍管機(jī)進(jìn)料鏈鉤處，以逐根送去熱鍍鋅。

在操作時(shí)，要注意將不定尺的鋼管群的一頭齊平后進(jìn)入烘干爐，而這齊頭的一頭應(yīng)選在先進(jìn)入鋅液的一端。

（2）鏈條送管法　首先將浸粘好溶劑的鋼管平整地排列在烘干爐前的進(jìn)料臺(tái)架上，然后用人工或機(jī)構(gòu)放入鏈條上，進(jìn)而運(yùn)入烘干爐中進(jìn)行烘干鋼管。在操作的時(shí)候，同樣要注意不定尺的鋼管群的頭的齊平問題。

（3）鋼管的進(jìn)料架臺(tái)的形狀　為了避免鋼管表面上的助鍍?nèi)軇┰谶M(jìn)料架上摩擦掉，影響鍍鋅層的質(zhì)量，需要將進(jìn)料架上與鋼管表面接觸的工作面制造成線接觸，即可在與鋼管接觸的臺(tái)面上焊接圓形的鋼管或圓鋼，以此減少臺(tái)架與鋼管表面的接觸面積，平時(shí)亦要注意臺(tái)架上污泥不能累積過多，要定期清除臺(tái)架與鋼管接觸面上污泥。

4.鋼管烘干的工藝制度

鋼管烘干的工藝制度是隨著所用的助鍍?nèi)軇┎煌兴灰粯印，F(xiàn)在一般都采用氯化鋅+氯化銨的混合水溶液作為助鍍?nèi)軇┑模懊嬷v過，氯化鋅的熔點(diǎn)為283℃，沸點(diǎn)為732℃，而氯化銨在350℃時(shí)就開始升華了。由此可見以氯化鋅+氯化銨的混合水溶液作為助鍍?nèi)軇r(shí)，烘干溫度控制在180～230℃為宜，烘干時(shí)間一般在6～8min。