任務一　精梳純羊毛紗生產工藝設計

一、接受生產任務單

生產任務的下達一般采用生產任務單的形式由企業(yè)的廠部下達給車間，表1-2-1-1是某精梳毛紡織企業(yè)紡紗車間接到的生產任務單案例。

二、選配原料

原料與紡紗性能的關系密切，其重要性主要體現(xiàn)于纖維直徑與長度：纖維直徑占80%、長度占15%～20%、強力占0～5%。在國際市場上，普遍認為纖維平均直徑改變1μm比纖維平均長度改變10mm還重要，且已模糊品質支數的概念，主張使用直徑（μm）確定羊毛的價格，以0.5μm為一個檔別并以0.1μm的差別計算價差；但同一品種的羊毛，纖維長度的價差影響很小。

紡制精梳純羊毛紗時，原料選配的原則是在保證并提高毛紗質量的前提下降低原料成本。具體包括細紗截面內纖維根數的確定、羊毛直徑的設計、羊毛長度的優(yōu)選、直徑離散系數與長度離散系數的控制以及主體毛與配合毛的選配。

（一）確定細紗截面內平均纖維根數

確定細紗截面內平均纖維根數是紡紗原料選配的第一步。將保證細紗斷頭率在100根/（千錠·h）以下并保證條干均勻度的細紗截面內平均纖維根數最低值稱為某種纖維的“紡紗極限”，即“細紗截面的極限纖維根數”。

對于強力較高的羊毛，其紡紗極限一般是在細紗截面內平均纖維根數為20～80根，然而考慮經濟的紡紗極限（包括質量要求），橫截面內平均纖維根數為35～50根。國外一些企業(yè)在設計高支紗時，確定細紗截面內平均纖維根數為37～42根（如意大利），多以40根為標準（如澳大利亞），以保證毛紗條干均勻度并控制細紗斷頭率在100根/（千錠·h）以下。如果低于此標準，細紗斷頭率及毛紗條干不勻率將明顯提高。為使毛紗條干均勻度獲得更好的水平，還需更多的纖維根數。國外有些專家認為，用于單紗織造的細紗截面內平均纖維根數最低值為50～55根，即選擇更細的羊毛。

當細紗截面內平均纖維根數少于極限纖維根數時，易因纖維分布不勻而使毛紗產生粗細節(jié)，使細紗斷頭率及條干不勻率提高。絕對不能認為，纖維根數不足也能紡成紗而忽視質量上的目標要求。

（二）預測合股捻縮率

捻線生產時，純羊毛紗的合股捻縮率可采用“應低百分數α值”替代。

應低百分數α值是指細紗實紡線密度比股線中單紗名義線密度應低的百分數。生產中純羊毛、反向捻的紗線占絕大多數，α值可以根據表1-2-1-2中的經驗數據確定。

如果合股名義捻度與單紗名義捻度的差值不在表1-2-1-2所示數據之列，則可利用下式通過插入法計算得知。

α=α_小側+×（ΔT-ΔT_小側）

式中　α_小側——當ΔΤ值在表1-2-1-2相應列數據范圍內時，此范圍對應的小側Α值， %；

α_大側——當ΔΤ值在表1-2-1-2相應列數據范圍內時，此范圍對應的大側Α值， %；

ΔT_大側——當ΔT值在表1-2-1-2相應列數據范圍內時，此范圍對應的大側ΔT值， 捻/m；

ΔT_小側——當ΔT值在表1-2-1-2相應列數據范圍內時，此范圍對應的小側ΔT值， 捻/m。

例如，當生產股線蒸紗、規(guī)格為50Z680×2S700的純羊毛紗線時，α值計算如下。

ΔT=700-680=20（捻/m）

α=1.5+×（20-0）=1.7%

（三）計算細紗實紡線密度

生產純羊毛、反向捻紗線時，查表1-2-1-2確定α值，再利用下式計算細紗實紡線密度。

Tt_實紡=

式中　Tt——單紗名義線密度，tex。

（四）計算羊毛直徑設計值

基于羊毛直徑設計值計算細紗截面內平均纖維根數，可利用下式進行。

d=

式中　d——羊毛直徑設計值，μm；

Tt——細紗實紡線密度，tex；

n——細紗截面內平均纖維根數，根。

（五）計算原料配比

根據羊毛直徑設計值以及原料的供應情況，選擇兩種羊毛進行配伍，配比計算可利用下面兩式進行。

p₁=×100%

p₂=（1-p₁）×100%

式中　p₁，p₂——兩種原料的配比， %；

d₁，d₂——兩種原料的平均直徑，μm，且d₁>d>d₂；

CV₁，CV₂——兩種原料的直徑離散系數， %。

注意，用于配伍的羊毛平均直徑差異必須控制在2μm以下、平均長度差異必須控制在20mm以下。

（六）重要提醒

1.羊毛長度的優(yōu)選

在優(yōu)先考慮、確定羊毛細度的基礎上，需要進一步優(yōu)選羊毛的平均長度。對于條干均勻度要求和強度要求較高的毛紗，應選用已定細度等級中平均長度較長的羊毛。

2.直徑離散系數與長度離散系數的控制

當細紗截面內平均纖維根數符合要求時，還需考慮各截面之間纖維根數的穩(wěn)定性，這取決于纖維的細度離散系數。細度離散系數越大，毛紗各截面之間的纖維根數越不穩(wěn)定，毛紗條干均勻度同樣難以控制。紡制19tex以下的毛紗時，羊毛的細度離散系數必須控制在23%以下。

纖維的長度離散系數對毛紗條干的影響程度大于其平均長度。紡制21tex以下的毛紗時，羊毛的長度離散系數應該控制在33%以下，30mm以下的短纖維不能超過3.0%。否則，即使是平均長度較長的羊毛也紡不出高質量的毛紗。

三、確定工藝流程

毛紗生產工藝流程取決于企業(yè)紡紗車間配備的生產設備，目前精梳毛紗通用的國產生產設備所決定的工藝流程如下。

1～2道混條→頭道針梳→二道針梳→三道針梳→（四道針梳）→1～3道針筒式搓捻粗紗→細紗

工藝流程的確定以原料種類、紗線線密度與股數為依據，始終以“在保證并提高紡紗質量的前提下降低生產成本、提高生產效率”為原則。

工藝道數的確定主要考慮混條工序的道數、第四道針梳工序的取舍以及針筒式搓捻粗紗工序的道數。一般，當原料混合均勻度要求較高、紡紗線密度較低、條干均勻度與光潔度要求較高時，紡紗生產加工以“強化并合與梳理作用，減小各道工序的牽伸倍數”為原則，確定工藝流程時應考慮適當增加工序道數。

四、確定各道加工設備

表1-2-1-3是目前通用的精梳毛紗國產生產線的配套設備。

五、設計初始工藝參數

工藝參數的設計以毛紗線的股數、合股名義捻度（股線設計捻度）、單紗名義線密度（單紗設計線密度）、單紗名義捻度（單紗設計捻度）等規(guī)格要求為基礎。從細紗工序開始，首先確定細紗工藝細度、細紗工序喂入條重與細紗機械捻度，其中，細紗工藝細度又包括細紗實紡線密度、細紗機前羅拉出條重量。這些參數是確定毛紗生產中其他工藝參數的基礎，因此，作為設計過程中的初始工藝參數。

設計初始工藝參數時，需要考慮細紗或捻線加工過程中因加捻而產生的“捻縮率”。細紗加工時，前羅拉輸出的紗條經加捻會產生捻縮，使線密度提高；捻線加工時，單紗合股加捻也會產生捻縮。

（一）預測單紗捻縮率

細紗生產時，純羊毛紗的捻縮率可利用下式進行預測。

C_單=×100%

式中　C_單——純羊毛紗的捻縮率預測值， %；

T_m——單紗名義捻度，捻/m；

Tt_實紡——細紗實紡線密度，tex。

（二）計算細紗機前羅拉出條重量

g_細=×（1-C_單）

式中　g_細——細紗機前羅拉出條重量，g /m。

（三）計算細紗機械捻度

細紗機械捻度是指細紗加工過程中不考慮捻縮率的捻度，其值只取決于錠子轉速與前羅拉線速度。

1.理論依據

細紗實際捻度是指細紗實際應獲得的捻度，即目標捻度，又稱細紗的“名義捻度”或“設計捻度”。其取決于錠子轉速、前羅拉線速度及其加捻時的捻縮率，數值關系見下式。

T_m=

式中　T_m——單紗名義捻度，捻/m；

n_錠——錠子轉速，r/min；

V_前——細紗機前羅拉線速度，m/min。

細紗機械捻度利用下式進行計算。

T_j=

式中　T _j——細紗機械捻度，捻/m。

2.實用計算式

工藝設計時，利用下式計算細紗機械捻度。

T_j=T_m（1-C_單）

確定細紗工序的機械捻度后，通過相應細紗機“捻度表”查出最近值及其對應的變換齒輪，包括捻度變換齒輪（中心齒輪）與捻度對變換齒輪。

機械捻度也可以根據股線中單紗的名義捻度直接查“捻度表”，并偏小側取值。

（四）計算細紗工序喂入條重

1.理論依據

E_細=

式中　E_細——細紗機牽伸倍數；

g_細喂——細紗工序喂入條重，即要求的末道粗紗出條重量，g/m。

2.實用計算式

工藝設計時，利用下式計算細紗工序喂入條重。

g_細喂=E_細g_細

設計細紗工序牽伸倍數時更應考慮質量方面的問題。在保證細紗條干均勻度要求的前提下，提高細紗機牽伸倍數有利于縮短前紡工藝流程、減少工序道數，但過大或過小的牽伸倍數都會導致細紗條干惡化。加工長度較短、整齊度較差的原料時，牽伸倍數應適當小些；加工細而均勻的原料、紡紗支數較低的品種時，牽伸倍數可適當大些；化纖純紡或混紡時的牽伸倍數可適當大于純羊毛紡紗時的牽伸倍數；加工線密度較低的品種時，牽伸倍數應適當小些；加工條干均勻度要求特別高的品種時，牽伸倍數也以適當小些為宜。通常，紡純羊毛時，細紗的牽伸倍數為12～25；紡化纖時，細紗的牽伸倍數為18～30；加工羊毛與化纖混紡紗時，細紗的牽伸倍數以15～25為宜。具體數據從相應細紗機的“牽伸倍數變換表”中查得。

六、設計過程工藝參數

在紡紗初始工藝參數已經確定的基礎之上，再進行過程工藝參數的設計。過程工藝參數包括細紗之前各道工序的工藝參數與細紗之后各道工序的工藝參數。具體包括設備加工速度、并合根數、牽伸倍數與出條重量、牽伸前鉗口壓力、牽伸隔距、張力牽伸倍數、機件規(guī)格、紗穗規(guī)格控制以及各道臺時產量等。

（一）確定設備加工速度

紡紗設備加工速度的確定以原料種類、紗線線密度與股數為依據，始終以“在保證并提高毛紗質量的前提下提高生產效率、提高制成率”為原則。

1.細紗機錠子速度

細紗機錠子速度決定著紡紗生產的產量與質量。錠子速度過高，必然導致過大的紡紗張力，從而增加斷頭率、降低質量與制成率；錠子速度過低，導致設備的生產能力得不到充分發(fā)揮，產量降低。錠速選擇的經驗是純羊毛紗低于混紡紗，混紡紗低于純化纖紗；低特紗低于高特紗；小捻紗低于大捻紗。加工純羊毛紗時，錠速一般在7000～8000r/min；加工混紡紗時，錠速一般在8000～9000r/min。生產加工時，實際錠速取決于電動機兩皮帶盤直徑的搭配情況；工藝設計時，錠速的具體值可通過查相應細紗機的“錠速表”確定。

2.前羅拉線速度

前羅拉線速度應根據相應設備允許的能力以及出條重量和產量要求確定。交叉式針梳機前羅拉線速度取決于電動機兩個皮帶盤的直徑搭配情況和牽伸倍數，查相應設備的“牽伸倍數與工作速度表”確定；開式針梳機前羅拉線速度取決于電動機兩個皮帶盤直徑的搭配情況和牽伸倍數，經計算得知；搓捻粗紗機前羅拉線速度取決于主軸變換齒輪的齒數，經計算得知；細紗機前羅拉線速度取決于錠子轉速和細紗捻度，經計算得知。

（1）開式針梳機前羅拉線速度　根據已定的牽伸倍數查相應設備的“牽伸變換表”確定寶塔齒輪（牽伸變換齒輪）齒數Z_A（主動齒輪）與Z_B（被動齒輪），并結合皮帶盤直徑搭配D₁與D₂進行計算。當使用B452A型開式針梳機加工時，其前羅拉線速度V_前的計算利用下式進行。

V_前=61.525

（2）搓捻粗紗機前羅拉線速度　當使用FB441型粗紗機加工時，其前羅拉線速度V_前的計算利用下式進行。

V_前=0.6402Z_A

式中　Z_A——主軸變換齒輪（35^T、39^T、43^T、47^T、51^T、55^T）。

（3）細紗機前羅拉線速度　根據已定的錠子轉速查相應設備的“錠速表”，確定電動機皮帶盤的直徑搭配D₁與D₂，并結合已定的機械捻度查相應設備的“捻度表”，確定捻度變換齒輪齒數Z_E與捻度對變換齒輪齒數Z_C與Z_D。當使用 B583C型細紗機加工時，其前羅拉線速度V_前的計算利用下式進行。

V_前=970×

（二）確定并合根數、牽伸倍數與出條重量

并合根數與牽伸倍數、出條重量直接相關，在全流程線上盡量合理分配。工藝設計時必須注意，由并合根數所決定的喂入根數不能超過相應設備允許的最多喂入根數，喂入根數盡量用足，以強化原料橫向混合與勻整條干的作用；同時，由喂入根數與前道出條重量所決定的喂入總量不能超過相應設備允許的最大喂入總量。基于精紡紡紗生產的基本任務，提高各道牽伸倍數有利于縮短前紡工藝流程、減少工序道數，但必須在保證紡紗質量的前提下。必須注意，牽伸不僅會產生條干不勻，更會惡化條干不勻；過大或過小的牽伸倍數都會惡化纖維條的條干。

1.理論依據

紡紗加工過程中，各道工序之間存在如下關系：本道喂入的纖維條即前道輸出的纖維條，本道輸出的纖維條即后道喂入的纖維條。各道牽伸倍數與相關工藝因素之間的參數關系見下式。

E_本==n_本

式中　E_本——本道總牽伸倍數（查表選擇）；

m_喂——本道每頭喂入根數（選擇）；

m_出——本道每頭出條根數（由設備決定）；

n_本——本道并合根數；

g_前——要求的前道出條重量，即本道要求喂入的單根重量，g/m；

g_本——要求的本道出條重量，即后道要求喂入的單根重量，g/m。

上式中的E_本以初步設計的牽伸值為依據，從本道設備的“牽伸變換表”中查得最近值（可行牽伸值），保證有對應的牽伸變換齒輪；m_喂一般不能超過本道設備允許的最多喂入根數，最多喂入根數從本道設備的“技術特征表”中查得；m_出由本道設備的結構決定，從本道設備的“技術特征表”中查得；g_前、g_本必須是在相應設備允許的范圍內，在選擇、確定了牽伸倍數E_本、并合根數n_本的基礎上，根據已計算的g_本進一步推算前道要求的出條重量g_前，并從前道設備的“技術特征表”中查得允許的出條重量范圍，即必須檢驗前道出條重量g_前的可行性；工藝設計過程中還必須檢驗m_喂g_前是否在本道設備的技術允許范圍內，m_喂g_前是本道實際喂入總量，不能超過本道設備允許的最大喂入總量，從本道設備的“技術特征表”中查得允許的最大喂入總量。

2.實用計算式

要求的前道工序出條重量利用下式進行計算。

g_前=

3.重要提醒

確定并合根數、牽伸倍數與出條重量的過程中，必須及時檢驗三個數據。

① 由確定的并合根數n所決定的喂入根數m_喂是否滿足少于或等于本道設備允許的最多喂入根數（最多并合根數×出條根數）的要求。

② 計算所得的前道出條重量g_前是否滿足輕于或等于前道設備允許的最大出條重量的要求。

③ 本道喂入總量（m_喂g_前）是否滿足輕于或等于本道設備允許的最大喂入總量的要求。

精紡紡紗工藝設計過程中，必須及時檢驗前道出條重量的可行性與合理性。可行性取決于前道設備是否允許；合理性主要體現(xiàn)于始終適當大于本道出條重量，即必須保證加工過程中，出條重量逐道減輕。必要時需重新確定牽伸倍數與并合根數，重新計算出條重量，以求各道之間參數的平衡性，滿足紡紗半制品規(guī)格變化趨勢的要求。同時，隨著出條重量的逐道減輕，牽伸倍數應逐道減小，并合根數應逐道減少。

另外，由后往前逐道推算至流程線的第一道工序時，設計所要求的毛條喂入重量必須等于實際所供原料（精梳毛條或復精梳毛條）的重量。若不滿足此條件，則從頭道混條開始，對前紡第一道、第二道或包括第三道針梳工序進行工藝參數的再調整，直至前后道出條重量平衡、合理為止。

（三）確定牽伸前鉗口壓力

設計精紡紡紗工藝時，牽伸前鉗口壓力根據原料的種類、紡紗線密度確定，具體數據參考生產經驗資料。例如，對于針梳機的牽伸前鉗口壓力，加工羊毛時一般為0.8～1.0MPa（8～10kgf/cm²）；加工化纖時牽伸力較大，前鉗口壓力適當大些，一般為1.0～1.2MPa（10～12kgf/cm²）。

（四）確定牽伸隔距

1.牽伸總隔距

牽伸總隔距主要取決于原料的長度分布，根據羊毛的交叉長度確定。總隔距在一定范圍內變化對纖維條條干的影響不明顯，因此不常改變，除非纖維長度分布有明顯的改變。

交叉式針梳機的牽伸總隔距為羊毛交叉長度的2.4～2.7倍；開式針梳機的牽伸總隔距為羊毛交叉長度的1.8～2倍；針筒式搓捻粗紗機的牽伸總隔距羊毛交叉長度的1.35～1.65倍；細紗機的牽伸總隔距為羊毛交叉長度的1.1～1.3倍，通常取200mm。

2.牽伸前隔距

牽伸前隔距直接影響纖維條質量，前隔距太大，牽伸無控制區(qū)就太大，易因纖維擴散而影響條干均勻度，并易使毛條表面發(fā)毛；適當縮小前隔距有利于加強對纖維尤其是對短纖維運動的控制，但并不是越小越好，前隔距太小，纖維運動反而不規(guī)則，易傷纖維并易形成毛粒，同樣會惡化纖維條條干。紡紗工藝設計時，牽伸前隔距的確定是根據纖維條結構、羊毛的巴布長度B及其長度離散系數CV_B、短纖維含量情況與出條重量，并結合生產經驗資料進行。

交叉式針梳機的牽伸前隔距基本數據約為羊毛巴布長度B的二分之一。紡羊毛時在40～50mm；紡化纖時適當大些，一般在45～55mm。精紡紡紗生產中，牽伸前隔距一般從混條開始逐道減小，由于前幾道的喂入量較大、出條較重而導致牽伸力較大。

開式針梳機由于每臺頭數較多，隔距調整不方便，其前隔距一般調至適中位置（通常為25mm），不經常變化。

針筒式搓捻粗紗機的前隔距一般在2～5mm，其最常用的前隔距是3～4mm；對于較短的原料，尤其是混有羊絨的原料，前隔距縮小至1～2mm。

細紗機的前隔距是指皮圈鉗口與前羅拉鉗口之間的無控制區(qū)長度，生產中前隔距一般固定不變，而是根據羊毛的巴布長度B適當調整后隔距；B583系列細紗機的后隔距可調范圍為90～120mm。

（五）確定張力牽伸倍數

張力牽伸有前張力牽伸與后張力牽伸。對于不同的設備，加工時張力牽伸的實際含義有所不同。張力牽伸不會導致纖維條的真正牽伸，即不會導致纖維條的“抽長拉細”，只會影響相應段纖維條的張緊程度。因此，張力牽伸倍數應以保證相應段纖維條獲得要求的松緊狀態(tài)為原則，根據原料種類與纖維條重量參考生產經驗資料進行選擇，且必須是相應設備“張力牽伸變換表”中可以查到的，即有對應的張力變換齒輪。

對于圈條卷裝的交叉式針梳機，前張力牽伸是指纖維條在牽伸前鉗口至出條輥鉗口再至圈條輥鉗口之間所受的張力；對于毛球卷裝的交叉式針梳機，前張力牽伸是指纖維條在牽伸前鉗口至卷繞滾筒卷繞點之間所受的張力；交叉式針梳機的后張力牽伸是指纖維條在牽伸后鉗口至針板之間所受的張力。針梳機后張力牽伸倍數一般在0.85～1倍之間，使纖維在進入針板區(qū)域之前處于適當松弛的狀態(tài)，以利于針板鋼針順利刺入纖維層，減少纖維損傷。但后張力牽伸倍數不能太小，否則會由于纖維的過于松弛導致纖維層浮于針面而得不到有效梳理。

對于開式針梳機，前張力是指纖維條在前羅拉至搓皮板再至圈條輥之間所受的張力。后張力是指纖維條在給條輥至喂給羅拉再至針板之間所受的張力。

對于搓捻粗紗機，前張力是指纖維條在搓皮板至卷繞滾筒之間所受的張力；后張力是指纖維條在前羅拉至搓皮板之間所受的張力。

對于細紗機，后張力是指纖維條在后牽伸區(qū)中所受的張力。當細紗機總牽伸倍數在15～20時，烏斯特儀的試驗優(yōu)選結果顯示，采用1.03的后張力牽伸值較有利于毛紗條干的均勻度；當細紗機總牽伸倍數大于20時，可以不設張力牽伸，即后張力牽伸的取值為1.00。

（六）選擇加工機件規(guī)格

1.針板密度

針梳機的針板密度根據原料的種類、細度與長度以及所在道數進行選擇。針板針密越大，針齒越細密。一般，在加工羊毛時比加工化纖時大些，加工細纖維時比加工粗纖維時大些，加工短纖維時比加工長纖維時大些，針區(qū)負荷較小時比針區(qū)負荷較大時大些。另外，隨著纖維平行伸直度的不斷提高，針梳機針板密度應逐道增大以加強對纖維的控制作用，具體數據查相應設備的“針板規(guī)格表”。需要注意的是，交叉式針梳機的針板密度單位一般采用“根/in”（1in=0.0254m）、開式針梳機的針板密度單位一般采用“根/cm”。

2.針圈號數

針筒式搓捻粗紗機上的針圈規(guī)格根據原料的種類、紡紗線密度進行選擇。針圈號數越大，針齒越細密；同時注意，后道搓捻粗紗的針號應適當大于前道。

3.輕質輥重量

針筒式搓捻粗紗機上的輕質輥規(guī)格根據原料種類進行選擇。紡純羊毛紗時，前輕質輥為400g丁氰皮輥，后輕質輥為600g丁氰皮輥；紡全羊毛紗時，前輕質輥為500g丁氰皮輥，后輕質輥為600g丁氰皮輥；紡純化纖紗時，前輕質輥改用提高棒、后輕質輥為300g的丁氰皮輥；紡羊毛/化纖混紡紗時，前輕質輥為500g丁氰皮輥，后輕質輥為300g的丁氰皮輥。

4.鋼絲圈號數

環(huán)錠細紗機的鋼絲圈規(guī)格影響紡紗張力的大小，根據原料種類、紡紗線密度、錠速、捻度通過相應細紗機的“鋼絲圈號數與重量對照表”進行選擇。鋼絲圈號數與其重量對應，號數越大，重量越輕。鋼絲圈的重量具有調整紡紗張力的作用，直接影響到細紗斷頭率、成形質量及捻回傳遞均勻性等一系列問題。鋼絲圈偏重，紡紗張力偏大，使成形偏緊、斷頭增多；鋼絲圈偏輕，紡紗張力偏小，使成形偏松、捻回傳遞不均勻而易出泡泡紗等疵點。

紡紗線密度較高時，氣圈離心力較大而使氣圈凸形趨于膨大，為控制并穩(wěn)定氣圈形態(tài)，鋼絲圈以偏重為宜；紡紗線密度較低時，因紗條強力較低，為降低紡紗張力，鋼絲圈以偏輕為宜。紡制相同細度的紗，當錠速較高時，紗條張緊程度較大，鋼絲圈以偏輕為宜。使用新鋼領時，因表面摩擦系數較大，鋼絲圈以偏輕為宜；鋼領軌道變光滑后，應適當加重鋼絲圈至正常值。

5.隔距塊厚度

環(huán)錠細紗機牽伸機構中的隔距塊規(guī)格影響著上下皮圈之間的鉗口間距，進而影響到實際的前隔距和皮圈對纖維的控制能力，根據紡紗線密度或喂入粗紗條重進行選擇。紡紗線密度較低或喂入粗紗條重較輕時，隔距塊厚度適當小些；反之則適當大些，但應保證給予紗條以良好的握持，避免下皮圈出現(xiàn)打弓現(xiàn)象。

隔距塊厚度通過顏色區(qū)分，即不同顏色表示隔距塊的厚度不同。隔距塊顏色與其厚度之間的對應關系取決于細紗機的具體配件。

（七）設計紗穗規(guī)格

環(huán)錠細紗工序的紗穗規(guī)格設計包括卷繞時的紗圈螺距與紗層級升距的設計，影響著紗穗的卷裝形態(tài)與卷裝容量。設計時，分別根據紡紗線密度查表確定，即根據紡紗線密度查相應細紗機“卷繞變換表”，確定卷繞變換齒輪（升降齒輪）的齒數搭配，從而達到紗圈螺距的要求；同時，根據紡紗線密度查相應細紗機“成形棘輪變換表”，確定成形棘輪（撐齒輪）齒數與每次所撐齒數，從而達到紗層級升距的要求。

七、計算混條加油量

混條和毛油總用量=投入毛條總量×總加油率×油水比之和

某道混條機加油量=V_前g_本×本道加油率×油水比之和

式中　V_前——本道前羅拉線速度，m/min；

g_本——本道出條重量，g/m。

加油率=要求的總含油率-原含油率

原含油率=羊毛原含油率×羊毛混合比例+化纖原含油率×化纖混合比例

一般，羊毛條要求的總含油率為1.0%～1.3%，細羊毛條適當提高、粗羊毛條適當降低。加工染色毛條時，可根據纖維表面狀況追加少量抗靜電劑，加入量一般為0.2%～0.5%。

為降低斷頭率，油水比以使前紡加工時半制品處于適當的放濕狀態(tài)為原則。油水比一般在1∶5～1∶10，較干燥地區(qū)的油水比一般在1∶8～1∶16，生產中應根據季節(jié)的差異作適當調整。

八、計算原料耗用量

G_原料=

式中：G_原料——需要的精梳毛條耗用量，kg；

G_紗線——要求的紗線生產數量，kg；

Z_紡紗——精梳毛紡生產全程制成率， %。

精梳毛紡生產全程制成率為其工藝流程線上各道工序制成率的乘積。各道工序制成率參考生產企業(yè)的實際經驗數據，見表1-2-1-4。

九、計算各道工序的產量

計算各道工序的產量時，在已知相關工藝參數的基礎上，還需確定設備時間效率。設備時間效率是指設備在生產過程中，實際運轉時間與理論運轉時間的百分率。時間效率的具體值受到以下幾個環(huán)節(jié)所需時間的影響：產品生產所需的基本工藝時間，接頭、落紗與換筒等所需的輔助工藝時間；停車清掃，調換皮輥、皮圈、齒輪，加油與修理壞車等一輪班準備工作所需的停車時間，因多機臺同時停車，操作工只能處理一臺設備而導致其他機臺重疊停車所需的停車時間；在細紗機和捻線機的運轉過程中，除斷頭時相應紡紗單元的加工影響設備的產量外，空錠子的存在也影響著設備的產量。影響設備時間效率的因素很多，考慮到在實際計算過程中可能由于技術熟練程度的不同而產生較大的差異，一般采用統(tǒng)計數據。表1-2-1-5是國產精梳毛紡設備時間效率K的參考數據。產量計算時，應考慮影響設備時間效率的各種實際因素與技術水平的合理選擇。

1.針梳工序與混條工序產量計算式

P=60×10^-3V_前g_本m_出nK

式中　P——針梳工序產量，kg/（h·臺）；

V_前——前羅拉線速度，m/min；

g_本——本道出條重量，g/（m·根）；

m_出——每頭出條根數，根/頭；

n——每臺頭數，頭/臺；

K——所用設備時間效率， %。

2.搓捻粗紗工序產量計算式

P=60×10^-3V_前g_本×4nK

式中　P——粗紗工序產量，kg/（h·臺）；

V_前——前羅拉線速度，m/min；

g_本——本道出條重量，g/（m·根）；

n——每臺頭數，頭/臺；

K——所用設備時間效率， %。

3.環(huán)錠細紗工序產量計算式

P=K

式中　P——環(huán)錠細紗工序產量，kg /（h·臺）；

n_錠——錠子轉速，r/min；

n——每臺錠數，錠/臺；

Tt_實紡——細紗實紡線密度，tex；

T_m機械——細紗機械捻度，捻/m；

K——所用設備時間效率， %。

4.捻線工序產量計算式

假設　P——捻線工序產量，kg /（h·臺）；

n_錠——錠子轉速，r/min；

n——每臺錠數，錠/臺；

T_m——股線捻度，捻/m；

Tt——股線線密度，tex；

K——所用設備時間效率， %。

（1）環(huán)錠捻線工序產量計算式

P=K

（2）倍捻工序產量計算式

P=K

十、制定生產工藝設計單

根據表1-2-1-1所要求的生產任務，該企業(yè)毛紡車間的工藝設計單見表1-2-1-6。表1-2-1-7與表1-2-1-8用于對比分析。