合成油鋰基潤滑脂

原料配比

制備方法

①將（1/4）～（1/3）的基礎(chǔ)油和全部預(yù)制皂加入到制脂釜中，在攪拌下加熱升溫至80～100℃時加入黏度添加劑，180～190℃時再加入抗氧劑。

②繼續(xù)升溫至205～210℃，停止加熱，加入余量的基礎(chǔ)油，快速冷卻至120～150℃，在0.6～0.8MPa壓力下剪切30～60min，釋壓，冷卻至90～100℃時加入其他添加劑。

③在0.06～0.08MPa的真空度下脫氣即得到所需的產(chǎn)品。

原料配伍

本品各組分質(zhì)量份配比范圍為：基礎(chǔ)油51～53，預(yù)制皂5.4～8.4，添加劑乙烯-丙烯共聚物1.7～1.9，N-苯基-β-萘胺0.2～0.4，二壬基萘磺酸鋇0.2～0.4，苯并三氮唑0.2～0.4，硫代二丁基二硫代氨基甲酸氧鉬1.7～1.9。

（1）混合鋰皂的制備　取10.5kg十二羥基硬脂酸、4.5kg硬脂酸和蒸餾水15L加入釜中，升溫至（85±5）℃，使混合酸溶化，在攪拌下加入22L濃度為5.98g/100mL的氫氧化鋰溶液，然后在80～90下皂化脫水約2.5h，皂化產(chǎn)物在100℃下干燥即得到十二羥基硬脂酸鋰∶硬脂酸鋰為7∶3的混合鋰皂。

（2）硬脂酸鋰皂的制備　制備方法同混合鋰皂，不同的是硬脂酸加入量為4.5kg，氫氧化鋰溶液為6.8L。

（3）混合鋰鈣皂的制備　將10kg十二羥基硬脂酸和10L蒸餾水加入到釜中，于（80±5）℃下熔化，在攪拌下加入0.33kg氫氧化鈣乳狀液（氫氧化鈣含量95.8%和適量水調(diào)和），攪拌均勻后再加入9.2L氫氧化鋰溶液，在80～90℃下皂化脫水約3h，然后在100℃下干燥即得到十二羥基硬脂酸鋰∶十二羥基硬脂酸鈣為8∶2的混合鋰鈣皂。

質(zhì)量指標(biāo)

產(chǎn)品應(yīng)用

本品主要用作工業(yè)潤滑脂。

產(chǎn)品特性

由于本品采取升溫熔化預(yù)制皂時加入少量基礎(chǔ)油，可以很快升溫達(dá)到最高煉制溫度，因此升溫時間比一次加基礎(chǔ)油的老工藝縮短75%。另外，將余下的大部分基礎(chǔ)油用作急冷油，并同時采用冷卻效果好的冷卻器，可快速地使最高煉制溫度降低到所需的溫度，從而優(yōu)化冷卻晶化條件，提高冷卻效果，節(jié)省冷卻時間，縮短生產(chǎn)周期。

本品由于采用制備礦油潤滑脂所用的行之有效的設(shè)備，包括雙層套管冷卻器以及起剪切、研磨、均化作用的閘板閥，省去了落后的轉(zhuǎn)鼓冷卻、螺旋攪拌、膠體磨均化、三輪磨研磨等步驟，同時采用循環(huán)冷卻、循環(huán)剪切等工序，使全部制脂過程在一個制脂釜內(nèi)完成，使整個生產(chǎn)周期縮短50%，同時節(jié)省了投資和占地面積，減輕了勞動強(qiáng)度，節(jié)省能耗約2/3，減少了環(huán)境污染，改善了產(chǎn)品外觀，解決了產(chǎn)品稠度和分油經(jīng)常不合格的問題，產(chǎn)品合格率達(dá)到100%。