2.3 新產品開發流程具體環節

2.3.1 市場部簽發新產品開發指令單

這一環節屬于項目確立階段，大部分公司設有市場部門或者業務部門，專門負責與客戶溝通交流及市場調查，市場部根據客戶的要求簽發新產品開發指令單，并提供新產品項目的相關物件給研發部門，相關物件包括客戶提供參考用的產品樣件、客戶提供的外觀圖或者構思草圖等。

表2-1是新產品開發指令單模板。

2.3.2 指令單確認與前期評審階段

研發部門在收到市場部門的開發指令單后就要進行前期評審階段，前期評審非常重要，可以預防開發過程中出現的很多問題，也決定了新產品能否順利開發、在規定時間內是否可以完成等。

在這一階段，相關的文件一般有開發部新產品設計規格書、新產品前期評審表等。

表2-2是開發部新產品設計規格書，表2-3是新產品前期評審表。

2.3.3 新產品開發計劃及進度管制

新產品評審決定執行開發，下一步就是要制訂一個開發計劃，開發計劃與進度管制的目的就是讓新產品開發在規定時間內完成。

表2-4是新產品開發計劃及進度管制表。

2.3.4 產品結構設計階段

產品結構設計階段包括外觀建模及評審、外觀手板制作、產品內部結構設計及評審等內容，是產品結構設計中的重要階段。

一般來說，在做外觀建模之前是產品外觀圖的制作及確認，產品結構工程師根據設計要求來完成三維圖外形的制作，然后根據三維外形圖來制作外觀手板，外觀手板的主要作用就是用來確認產品外觀的可行性，如果對外觀要求不高的，可以不做外觀手板。

產品內部結構設計包括前殼結構設計，底殼結構設計，裝飾件結構設計，按鍵結構設計及其他零件的結構設計等，要求結構工程師按時并細致完成，不容許馬虎了事，因為如果結構設計不好或者時間太長，都會影響整個產品的開發進度，甚至造成項目中止、模具報廢等嚴重后果。

產品結構評審也非常關鍵，因為設計的結構工程師個人能力及思維的局限性，設計出來的產品并不一定能滿足要求，這就需要評審集思廣益了。有些公司的評審是由上級主管個人評審完成的，這就要求上級主管經驗非常豐富并能承擔責任。也有不少公司結構評審由開發部主導，其他部門參與一起來評審，其他部門包括品質部、采購部、市場部、生產部、模具制作部等。多部門一起評審，雖然麻煩，但可以避免新產品在后續工作中出現很多問題，是非常值得的。

表2-5是產品結構評審表。

2.3.5 結構手板及檢討

結構手板就是在沒有開模的前提下，根據產品的結構圖紙做出一個或者幾個產品出來。手板的主要作用有以下幾個方面。

1.檢驗結構的可行性

手板是實物，是可以觸摸也可以裝配的，可以直觀地反映結構設計的合理性，也可以用來檢驗裝配的難易程度，以便提前發現問題及解決問題。

2.給客戶提前體驗產品

手板裝配完成后就是實實在在的產品，可以給客戶提前體驗產品及在開模前提出修改意見，也可以讓客戶利用手板做前期的宣傳推廣等工作，使產品盡早讓消費者熟悉，從而占領市場。

3.用作功能測試

新產品的開發測試環節是必不可少的，尤其是電子類產品，功能測試要反復進行，結構手板就派上用場了，結構手板可以在未開模具之前就用來測試，大大縮短了以后測試的時間，從而使產品提前上市。

4.減少直接開模的風險

復雜的產品，結構手板尤其重要，模具制造費用較高，少則幾萬多則幾百萬，如果在開模之間發現了結構設計的不合理性，就大大降低了模具制造風險，從而減少損失。

結構手板的制作方法目前主要有激光快速成型（Rapid Prototyping，RP）和數控加工中心（CNC）加工。

激光快速成型是將三維圖紙輸入到專業的成型機器里，通過塑料一點點堆積而成的一種手板制作方法，優點是方便快速，缺點是表面粗糙度低，難以處理，加工出來的手板強度差，小型零件難以加工等。

數控加工中心是通過數控機床對原料進行銑、車、鉆、磨等方法加工，做出與三維圖紙一樣的產品，優點是表面精度高，表面經處理后與通過模具制作出來的產品表面一致，從而真實地反映了產品特性。缺點是時間長，因為數控機床需要編寫程序，加工的工序多，從而延長了制作時間；再有一點就是數控加工中心有些部位很難加工或者加工不到位，需要手工來完成。

技巧提示：兩種手板加工方法各有優缺點，可根據實際需求選用，盡量選用CNC手板。

2.3.6 模具制作及跟進

結構完成后下一步就是模具制作，作為結構工程師，還需要對整個模具制作過程進行跟進，及時與模具制造方溝通，督促模具廠按時按質完成。

模具制作時間根據產品的難易度來決定，簡單的產品幾天就可以完成，復雜的產品甚至要數月。對于大部分產品來說，模具制作完成時間控制在30天內，對于時間緊迫的產品最好控制在20天內。

由于模具制造費用高，大部分公司中模具制作是要總經理簽署的，這就需要相關的文件，表2-6是新開模具簽核表。

一個產品需要開多少套模具取決于產品的零件個數及外形尺寸大小，小件的零件只要材料相同就可以放在一套模具內，大件的零件和要求比較高的零件要單獨做一套模具。結構工程師與模具制作方溝通后，制訂模具排模清單表，排模清單表很重要，以便確定零件在哪一套模具內，每套模又生產多少個零件。

如果產品里有五金零件，就需要開五金模具，沖壓件零件開沖壓模，壓鑄件零件就要開壓鑄模具。

表2-7是塑膠模具排模清單。

2.3.7 第一次試模及檢討

第一次試模是模具制作完成后，第一次試生產膠件，是檢驗模具制作是否滿足要求的必經環節，俗稱T1。

檢討時要細致，并將檢討內容記錄在相應的表格里。檢討的步驟如下所述。

（1）首先逐件檢查單個零件有沒有滿足設計的要求。

塑件單個零件主要檢查膠件的注塑缺陷，包括膠件表面是否有縮水、表面是否有拉傷、是否有多膠及少膠現象、是否有披鋒、膠件是否變形等。

五金單個零件主要檢查表面處理是否達到要求、零件是否變形、外觀件是否有刮手現象、零件尺寸是否達到設計數據等。

（2）其次檢查殼體零件裝配有沒有滿足設計的要求。

將所有的殼體零件進行裝配，主要檢查是否方便裝配，包括零件的定位及固定是否可靠等。還要檢查裝配好之后零件之間有無斷差及明顯的間隙，如果前殼與底殼斷差太大就會影響外觀。

（3）再次檢查殼體與電路板裝配有沒有滿足設計的要求。

將電路板等其他需要裝配的物件與殼體裝配，主要檢查電路板定位及固定是否可靠，有沒有干涉現象等。

（4）最后檢查整機功能是否滿足設計的要求。

將整個產品裝配好之后，檢查整個產品的功能，如果是需要發聲的產品就要檢查音量是否夠大且音質是否夠好；如果是帶顯示屏的產品就要檢查屏的視窗是否有遮擋；如果是帶電池的產品就要檢查電池是否方便取裝、是否不易掉電等。

表2-8是模具第一次試模檢討表。

第一次檢討及修改到第二次檢討時間要看問題的多少與難易，大部分為三天左右。第二次試模及檢討主要是檢討上一次的問題，方法及流程與第一次檢討相同。如果第二次檢討之后還有問題，還需要第三次，甚至第四次，直到產品符合設計要求為止。

技巧提示：頻繁地改模修模不僅會造成產品整個進度延長，嚴重的還會造成模具報廢，所以，前期結構設計及評審要細致，盡量減少改模次數。一個優秀的結構工程師加細致的評審，再加技術及設備先進的模具廠，是產品開發成功的保證。

2.3.8 樣板制作及檢討

樣板與手板不同，樣板是模具完成之后制作的，是客戶試產前的樣件確認。模具制作完成之后，通過模具注塑出零件，然后組裝成整個產品。樣板的主要作用是檢驗產品是否滿足客戶要求，樣板制作可以是幾個，也可以是幾十個，在樣板制作過程中，還可以檢討產品能否試產的可行性。

樣板可以用作整機測試，測試的結果給品質部門提供了品質要求的數據參考。樣板還給生產部門提供了流水線作業的工序安排。

表2-9是樣板制作通知單。

表2-10是樣板檢測記錄表。

2.3.9 新產品發布會

試產之前，研發部門要召集各部門相關人員召開新產品內部發布會，給各部門人員講解產品的構成及功能，以及生產的裝配順序、對品質的要求等。

（1）品質部門根據產品發布會的要求制定具體的品質細則，開發部門要給品質部門提供新產品QC標準，如表2-11所示。

（2）生產部門根據產品發布會的要求制定具體生產工序安排、夾具的制作等，開發部門要給生產部門提供新產品生產標準及其他資料。

表2-12是新產品生產標準。

（3）采購部門在產品發布會之后就要準備試產物料，開發部門要給采購部門提供新產品物料明細（BOM）表，如表2-13所示。

2.3.10 新產品開發的后續工作

新產品開發的后續工作包括生產簽樣、品質簽樣、生產跟進、生產技術支持等。

生產簽樣就是結構工程師簽署生產用的對照樣板，品質簽樣就是簽署品質檢測用的對照樣板。對照樣板只要一經簽署，就具有產品標桿的作用，生產部門生產出來的產品要與簽署的對照樣板一致。產品結構工程師在簽署對照樣板時尤其要謹慎并要能承擔相應的責任，如果因為生產簽署的樣板出現差錯，就會造成生產出來的產品報廢，給公司造成嚴重的損失。

生產跟進與生產技術支持就是要求結構工程師到生產現場去了解產品生產狀況，包括裝配過程、品質檢測、功能測試等。尤其是在產品試產階段，出現的問題比較多，產品結構工程師要能對生產中出現的問題提出解決方法，對生產中不良的生產方式及時檢討及糾正。