1.1.1 PDM產生的背景

從20世紀的六七十年代開始，企業在設計和生產過程中逐漸開始應用CAD、CAM等軟件與技術。一方面，這些軟件和技術的使用極大地促進了企業生產力的發展，有效地提高了產品設計和制造的效率，但各軟件應用單元自成體系，彼此之間缺少有效的信息共享和利用，形成所謂的“信息孤島”，阻礙了企業設計生產效率的進一步提高。

另一方面，隨著CAD/CAPP/CAM/CAE等軟件的廣泛應用，計算機產生的各種數據資料迅速增加。在產品全生命周期過程中，從市場分析、產品設計到制造、裝配、銷售、售后服務等環節都會產生大量相關數據，如市場分析報告、設計信息、加工圖紙、零件加工工藝、數控加工程序清單、仿真測試結果分析，以及各種說明書等，其數據量往往是海量的。由此引發一系列產品數據管理問題：不同部門產品信息如何查詢、傳遞等以實現信息共享；如何保證技術中心和各部門圖紙版本的一致性；如何保證各部門的數據不會流失泄密；如何簡化系列產品開發，保證各部門 BOM 的準確性；如何跟蹤工作狀態并記錄備案；如何分析更改影響并及時通知各部門等。如何消除“信息孤島”，有效地管理海量數據，突破企業信息化瓶頸，是企業面臨的一大難題，也是企業在未來競爭中保持領先的關鍵因素。

PDM正是在這一背景下應運而生的一項管理思想和技術。當今企業面臨越來越激烈的市場競爭，市場對企業在 P、T、Q、C、S 五個方面提出了更高的要求，即設計生產市場需要的產品（Product）、縮短產品的上市時間（Time）、保證良好的產品質量（Quality）、降低產品的綜合成本（Cost）、提供優質的售后服務（Service）。PDM以提高企業滿足市場P、T、Q、C、S五個方面要求的能力為目標，在產品數據與工作流集成思想指導下，繼承并發展了工程數據庫、電子數據交換、成組技術、并行工程、產品數據交換、企業業務重組等核心思想，以產品數據和過程為中心，科學合理地對企業業務過程、產品數據和過程進行描述和重組，以便規范化管理產品生命周期中的數據和過程，保持產品數據的一致性和可跟蹤性。PDM系統的核心思想是數據共享、人員協同、過程優化、減少企業信息化瓶頸。

PDM是當今計算機應用領域的重要技術之一。近幾年來，PDM是產品制造工業中發展最快的一種技術。PDM的應用給企業帶來了非凡的成就。據國外統計資料，PDM的應用能使產品設計周期縮短25%，減少工程設計修改4%，加快產品投放市場進度50%～80%，總成本削減25%以上。國外的一些汽車、飛機公司實施PDM后均大大提高了企業的效益。國內據對機電工業近500家企業調查顯示，新產品開發周期平均長達24個月，其中單件、小批量產品的生產技術準備周期約占供貨期的32%，有的高達60%，采用PDM技術后，可縮短生產周期50%～80%。