1.3.2 自上而下設計方法

自上而下設計是指在裝配體的布局草圖上布置設計信息，然后把信息傳遞到下級零部件的產品結構。設計者從開始就把零部件作為系統的一部分并考慮零部件之間的相互作用，隨著設計的進行，更多的細節信息被包含到設計當中。通過在一個布局草圖中表達整體設計意圖，就很容易做出正確的設計修改。因為設計信息包含位置信息，而所有的子裝配體都參考這個位置，一旦設計者修改了設計信息，系統會自動更新所有相關零部件。這種設計方法符合產品開發流程，適用于新產品的開發。自上而下設計屬于SolidWorks的高級設計方法，其設計思想如圖1-10所示，設計過程如圖1-11所示。

自上而下設計方法的優缺點總結如下。

1.自上而下設計優點

1）符合產品開發流程。自上而下設計過程與產品研發流程基本一致，符合現有的設計習慣，可以完全融入產品研發中。

2）全局性強。總圖修改后，設計變更能自動傳遞到相關零部件，從而保證設計一致。

3）效率高。一處修改而全局變化。在系列零件設計中效率更高，主參數修改→零部件自動更新→所有工程圖自動更新，一套新的產品數據自動生成。

2.自上而下設計缺點

1）復雜。零部件之間有大量的關聯參考，會增加零部件的復雜度，有時候甚至因為找不到參考源頭而無法修改。

2）對工程師要求高。由于參考關聯復雜，要求工程師能夠熟練操作軟件，熟悉產品設計流程和變化趨勢。對總工程師的要求更高，如果初始布局不合理，則需要進行大量修改，甚至因為無法修改而導致整體崩潰。

3）對硬件要求高。關聯設計帶來大量關聯計算，尤其是總圖的更新，會導致全部相關零部件自動更新，對于計算機硬件和網絡速度提出了更高的要求。

4）對數據管理要求高。由于零部件關聯很多，所以對數據文件管理的要求非常高，如果管理不善，會導致數據丟失和關聯斷裂，從而造成設計混亂。

3.自上而下設計適用范圍

1）新產品研發。要求在熟練掌握自上而下設計技術的基礎上，首先由部件開始嘗試，逐步推廣到整機設計，否則不僅不能提高設計效率，還會造成設計延誤。

2）系列產品設計。主產品定型后，對產品結構與參數傳遞進行優化。這樣在系列產品設計中，通過修改參數就能自動完成大部分重復設計，從而提高設計效率。

由圖1-8和圖1-10所示的層次關系可充分說明，在SolidWorks系統中，無論采用哪種設計方法，零件設計是核心，特征是關鍵，草圖是基礎。