4.2 鏨削典型實例

4.2.1 平面的鏨削操作

（1）平面鏨削的步驟

① 熟悉圖樣，準備好工具、量具和輔具。

② 根據零件的形狀及要求，首先確定第一鏨削基準，劃出待加工平面線，再考慮采用正握鏨、松握錘、臂揮法大力錘擊鏨子進行粗鏨（當加工余量比較大且鏨削量在1.5mm左右時，需采用大力鏨削的操作稱為粗鏨），鏨削速度控制在40次/min左右，最后進行精鏨（當加工余量比較小且鏨削量小于等于1mm時，需采用中、小力量鏨削的操作稱為精鏨），精鏨主要用于最后1～2遍的修整性鏨削。然后選擇第二鏨削基準，劃出加工線，再依次采用粗鏨、精鏨加工，直至使各鏨削部位符合產品尺寸及形位公差要求。

③ 用銼刀修去邊角毛刺。

④ 正確使用鋼直尺、直角尺等各類量具對鏨削平面進行檢測。

（2）平面鏨削的方法

鏨削平面使用扁鏨進行，可按以下方法進行操作。

① 根據圖樣要求劃出加工線條。

② 根據要求修磨好扁鏨，修磨及刃磨的具體參數可依照鏨削材料的材質參照表4-1進行。

③ 采用斜角起鏨、調頭收鏨。

④ 根據鏨削平面的不同，粗鏨可選用臂揮法或腕揮法揮錘，精鏨采用腕揮法或肘揮法揮錘。

⑤ 進行第一遍鏨削時，要以加工線為準，每次鏨削余量約0.5～2mm。

⑥ 以后每遍的鏨削量應進行合理分配，一般在1mm左右。

⑦ 最后一遍的修鏨量應在0.5mm以內。

（3）鏨削操作注意事項

① 在采用臂揮法揮錘大力粗鏨時，要注意保持正確的錘擊姿勢，穩定提高錘擊力量和錘擊落點的準確性。

② 在采用肘揮法和腕揮法揮錘精鏨平面時，重點是能夠握穩鏨身和有效控制鏨身傾角，能夠根據工件表面狀況及時調整鏨身傾角，使工件表面鏨削平整。

③ 鏨削操作時，操作者必須戴上防護眼鏡；鉗桌上必須裝有防護網，以防止鏨屑飛出傷人；鏨屑要用刷子刷掉，不能用手擦拭或用嘴吹。

④ 手錘木柄若有松動，應立即裝牢鐓緊；手錘木柄上不能沾有油污，以免使用時滑脫。

⑤ 鏨子頭部和錘頭錘面有裙邊毛刺時，應及時磨去；手錘應放在臺虎鉗的右邊，鏨子應放在臺虎鉗的左邊，均不能露出鉗桌邊緣。

⑥ 當鏨削較寬平面時，應先用尖鏨間隔開槽，再用扁鏨把槽間兩邊凸起部分鏨去，開槽的數量以能使各剩余部分的寬度略小于扁鏨的寬度為宜，這樣比較省力［見圖4-16（a）］。鏨削窄平面（工件的寬度小于扁鏨刃口寬度）時，鏨子的切削刃最好與鏨子前進方向傾斜一個角度，以增加接觸面積，保證鏨削操作的平穩性［見圖4-16（b）］。

4.2.2 直槽的鏨削操作

鏨削直槽通常使用尖鏨完成。

（1）直槽鏨削的步驟

① 熟悉圖樣。

② 根據鏨削直槽的幾何尺寸，將尖鏨磨成適當的尺寸。

③ 按圖樣尺寸劃出各槽加工線。

④ 分別對直槽進行粗、精鏨加工并達到技術要求。

⑤ 用銼刀修去槽邊毛刺。

⑥ 正確使用各類量具對鏨削直槽進行檢測。

（2）尖鏨的刃磨和熱處理

對尖鏨進行正確的刃磨及熱處理操作是鏨削直槽的關鍵，修磨及刃磨的具體參數可參照表4-1進行。

圖4-17所示為加工寬×長為8 0+0.4mm×80mm的直槽所用尖鏨的刃磨尺寸，刃口部位要求淬火硬度達到58～65HRC。其刃磨和熱處理步驟如下。

① 粗磨。首先磨切削部兩斜面以達到斜面夾角要求（30°～35°），再磨出兩腮面，接著磨前、后刀面，最后磨出鏨頭錐面，達到錐角15°～20°。

② 熱處理。爐膛加熱操作、淬火操作、回火操作，淬火硬度達到58～ 65HRC。

③ 精磨。精磨前、后刀面,保證前、后刀面和刃線橫向平行度要求,楔角達到60°±2°，刃線平直；精磨兩腮面，保證鏨刃寬度尺寸（8 0-0.3mm）及副偏角（-3°～-1°）符合要求。

（3）直槽鏨削的方法

采用尖鏨鏨削直槽，可按以下方法進行操作。

① 根據圖樣要求劃出加工線條。

② 根據要求修磨好尖鏨。

③ 采用正面起鏨、調頭收鏨。

④ 采用腕揮法揮錘。

⑤ 進行第一遍鏨削時，要以加工線為準，鏨削量一般不超過0.5mm。

⑥ 以后每遍的鏨削量應根據槽深尺寸進行合理分配，一般在1mm左右。

⑦ 最后一遍的修鏨量應在0.5mm以內。

4.2.3 平面油槽的鏨削操作

油槽分為平面油槽和曲面油槽兩種。平面油槽的形式一般有X形、S形和8字形等，如圖4-18（a） ～ （c）所示。

油槽的作用是向運動機件的接觸部位輸送和存儲潤滑油，因此要求油槽槽形粗細均勻、深淺一致、槽面光滑。

（1）油槽鏨削的步驟

① 熟悉圖樣。

② 修磨油槽鏨。鏨削平面油槽應選用平面油槽鏨。鏨削前，應根據鏨削平面油槽的斷面形狀把油槽鏨子刃磨準確。

對所選的平面油槽鏨還應分別進行粗磨、熱處理和精磨，然后用半徑樣板檢查圓弧切削刃形狀，使之符合表4-4所示的技術參數要求；精磨完成后，再用油石修磨前、后刀面，以使鏨出的油槽表面比較光滑。

③ 按圖樣尺寸要求劃出油槽的加工線。

④ 油槽的鏨削。不同形式的平面油槽，其鏨削操作方法有所不同。

對X形油槽的鏨削，應先連續、完整鏨出第一條油槽，再分兩次鏨削第二條油槽，即鏨至與第一條油槽交會后，不再連續鏨下去，而是調頭從第二條油槽的另一端重新開始鏨削，直至與第一條油槽交會。

對S形油槽的鏨削，應先連續、完整鏨出第一條中間部分油槽，再分兩次鏨削兩頭的兩個半圓槽，直至與中間部分油槽交會，但應注意收鏨接頭處的圓滑過渡。

對8字形油槽的鏨削，要把8字形油槽分成兩大部分進行鏨削，即中間兩條相交的直線槽為第一部分，兩邊的兩個半圓槽為第二部分。第一部分與鏨削X形油槽的方法基本相同。兩條相交的直線槽鏨好后，再鏨兩個半圓槽，鏨半圓槽時，注意收鏨接頭處的圓滑過渡。

鏨削操作過程中，應采用腕揮小力量錘擊鏨削，錘擊力量要均勻。

⑤ 用銼刀修去槽邊毛刺。

⑥ 正確使用各類量具對鏨削油槽進行檢測。

（2）平面油槽鏨的技術參數

平面油槽鏨的幾何形狀如圖4-19所示，表4-4給出了其相關的技術參數。

（3）油槽鏨的刃磨

油槽鏨的刃口形狀要和工件圖樣上油槽端面形狀相吻合，其楔角大小要根據被鏨材料的性質而定。油槽鏨的后面（圓弧面）其兩側應逐步向后縮小，刃磨完成后還要用油石對后面（圓弧面）進行修光，以使鏨出的油槽表面比較光滑。

（4）油槽鏨削的要點

① 根據油槽的位置尺寸劃出加工線，可以按照油槽的寬度劃兩條線，也可只劃一條中心線。

② 鏨削油槽一般要求一次成型，必要時可進行一定的修整。

③ 鏨削油槽時，應采用腕揮小力量錘擊鏨削，錘擊力量要均勻。

④ 在平面上鏨削油槽，起鏨時鏨刃要慢慢地加深至尺寸要求，鏨削角度保持一致。鏨削時捶擊力量應均勻，收鏨時鏨刃要慢慢地抬起，以保證槽底圓滑過渡，也可采用調頭收鏨。

⑤ 油槽鏨削好后，需修去槽邊毛刺，最后使用各類量具對鏨削油槽進行檢測。

4.2.4 曲面油槽的鏨削操作

與平面油槽一樣，曲面油槽的作用也是向運動機件的接觸部位輸送和存儲潤滑油，其形式一般有1字形、X形和王字形等，如圖4-20（a） ～ （c）所示。

（1）油槽鏨削的步驟

曲面油槽的鏨削步驟與平面油槽基本相同，不同處主要有以下幾點。

① 修磨油槽鏨。鏨削曲面油槽應選用曲面油槽鏨。鏨削前，應根據鏨削曲面油槽的斷面形狀把油槽鏨子刃磨準確。

對所選的曲面油槽鏨還應分別進行粗磨、熱處理和精磨，使之符合如表4-5所示的技術參數要求；精磨完成后，再用油石修磨前、后刀面，以使鏨出的油槽表面比較光滑。

② 油槽的鏨削。對王字形油槽的鏨削，首先應依次鏨出三條周向油槽，然后鏨出中間軸向油槽，但應注意收鏨接頭處的圓滑過渡。其余形式的曲面油槽可參照平面油槽的鏨削進行操作。

（2）曲面油槽鏨的技術參數

曲面油槽鏨的幾何形狀如圖4-21所示，表4-5給出了其相關的技術參數。

（3）油槽鏨的刃磨

與平面油槽鏨的刃磨一樣，刃磨曲面油槽鏨時，應保證其刃口形狀和工件圖樣上油槽端面形狀相吻合，為保證鏨削過程中的后角基本一致，曲面油槽鏨的切削部應鍛成弧形。此時，鏨子圓弧刃刃口的中心點仍在鏨身軸線的延長線上，使鏨削時的錘擊作用力方向朝向刃口方向。

（4）油槽鏨削的要點

在曲面上鏨削油槽，鏨身的傾斜狀態要隨著曲面不斷調整，以使鏨削時的后角保持不變，方能保證鏨出的油槽光整和深淺一致。

其余鏨削曲面油槽的操作要點與平面油槽的鏨削操作基本相同。

4.2.5 板料的鏨削操作

根據鏨削板料厚度的不同，板料鏨削常用的方法主要有以下幾種。

（1）在臺虎鉗上鏨削板料

厚度不超過2mm的薄鋼板，可采用夾在臺虎鉗上鏨斷。鏨削時，板料按劃的線夾成與鉗口平齊，用扁鏨沿鉗口并斜對板面（約45°）自右向左鏨切，如圖4-22（a）所示。

（2）在鐵砧上鏨削板料

鏨斷厚板時，可在鐵砧上鏨削板料，主要有以下兩種情況。

① 直線鏨斷。當板料外形尺寸較大且較厚，無法在臺虎鉗上夾持時，可在鐵砧上進行鏨削，其方法見圖4-22（b）。

② 鉆出密集的排孔再鏨斷。當板料外形尺寸較大或形狀較復雜時，一般先在工件輪廓線周圍鉆出密集的排孔，再用扁鏨或窄鏨逐步鏨削去除余料，如圖4-22（c）所示。