1.3　水泥的檢測

1.3.1　水泥的進場驗收及取樣

1.3.1.1　水泥的進場驗收

水泥在交貨時需進行質量和外觀的驗收。水泥的質量驗收可抽取實物試樣以其檢驗結果為依據(具體檢驗方法見1.3.3水泥的檢測)。外觀驗收指水泥的包裝及標識。

1.包裝

水泥可以袋裝或散裝。袋裝水泥每袋凈含量為50kg,且應不少于標志質量的99%。隨機抽取20袋總質量(含包裝袋)應不少于1000kg。其他包裝形式由供需雙方協商確定。

2.　標識

水泥包裝袋上應清楚標明：執行標準、水泥名稱、代號、強度等級、生產者名稱、生產許可證標志(QS)及編號、出廠編號、包裝日期、凈含量。

包裝袋兩側根據水泥的品種采用不同的顏色印刷水泥名稱和強度等級,硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥采用紅色,礦渣硅酸鹽水泥采用綠色,火山灰質硅酸鹽、粉煤灰硅酸鹽和復合硅酸鹽水泥采用黑色或藍色。

散裝運輸時,應提交與袋裝標識相同內容的卡片。散裝水泥運輸車見圖1.22。

1.3.1.2　水泥的取樣

依據《水泥取樣方法》(GB/T12573—2008)的規定,在施工現場取樣,應以同一水泥廠、同品種、同強度等級、同一批號且連續進場的水泥為一個取樣單位。①散裝水泥：總重量不超過500t為一個取樣單位；②袋裝水泥：總重量不超過100t為一個取樣單位。取樣應有代表性,可以從20個以上不同部位的袋中取等量樣品水泥,經混拌均勻后稱取不少于12kg。手動和自動取樣工具如圖1.23和圖1.24所示。

水泥取樣后應填寫取樣單,應至少包括以下內容：水泥編號、水泥品種、強度等級、取樣日期、取樣地點、取樣人等。

按照上述方法取得的水泥樣品,按標準規定進行檢驗前,將其分成兩等份。一份用于標準檢驗,一份密封保管三個月,以備有疑問時復驗。

對水泥質量發生疑問需作仲裁檢驗時,應按仲裁檢驗的辦法進行。

注意：仲裁檢驗——水泥出廠后三個月內,如購貨單位對水泥質量提出疑問或施工過程中出現與水泥質量有關問題需要仲裁檢驗時,用水泥廠同一編號水泥的封存樣進行。

若用戶對水泥安定性、初凝時間有疑問要求現場取樣仲裁時,生產廠應在接到用戶要求后7天內會同用戶共同取樣,送水泥質量監督檢驗機構檢驗。生產廠在規定時間內不去現場,用戶可單獨取樣送檢,結果同等有效。仲裁檢驗由國家指定的省級以上水泥質量監督檢驗機構進行。

1.3.2　水泥的保管

水泥進場后的保管應注意以下問題：

(1)不同生產廠家、不同品種、強度等級和不同出廠日期的水泥應分別堆放,不得混存混放,更不能混合使用。

(2)水泥的吸濕性大,在儲存和保管時必須注意防潮防水。臨時存放的水泥要做好上蓋下墊：必要時蓋上塑料薄膜或防雨布,要墊高存放,離地面或墻面至少200mm以上。

(3)存放袋裝水泥,堆垛不宜太高,一般以10袋為宜,太高會使底層水泥過重而造成袋包裝破裂,使水泥受潮結塊。如果儲存期較短或場地太狹窄,堆垛可以適當加高,但最多不宜超過15袋,見圖1.25。

(4)水泥儲存時要合理安排庫內出入通道和堆垛位置,以使水泥能夠實行先進先出的發放原則。避免部分水泥因長期積壓在不易運出的角落里,造成受潮而變質。

(5)水泥儲存期不宜過長,以免受潮變質或引起強度降低。儲存期按出廠日期起算,一般水泥為三個月,鋁酸鹽水泥為兩個月,快硬水泥和快凝快硬水泥為一個月。水泥超過儲存期必須重新檢驗,根據檢驗的結果決定是否繼續使用或降低強度等級使用。

水泥在儲存過程中易吸收空氣中的水分而受潮,水泥受潮以后,多出現結塊現象,而且燒失量增加,強度降低,見圖1.26。對水泥受潮程度的鑒別和處理可按表1.8。

1.3.3　水泥的檢測

通用硅酸鹽水泥的質量檢測,即對其主要技術指標的檢測,包括化學指標和物理指標兩個方面。

1.3.3.1　化學指標

通用硅酸鹽水泥的化學指標應符合表1.9的規定。

1.3.3.2　物理指標

水泥檢測的物理指標包括：細度、凝結時間、安定性、標準稠度用水量和強度。

1.細度

水泥細度是指水泥顆粒粗細程度。同樣成分的水泥,顆粒越細,與水接觸的表面積越大,水化反應越快,早期強度發展越快。但顆粒過細,易產生裂縫。所以細度應控制在適當范圍。一般水泥顆粒小于40μm時,才具有較高的活性。

(1)檢驗目的：檢驗水泥顆粒的粗細程度,用以評定水泥的質量。

(2)檢驗方法：負壓篩法。

(3)儀器設備：試驗篩、天平和負壓篩儀(圖1.27)、負壓篩析儀由負壓篩、篩座、負壓源及吸塵器組成。

(4)試驗操作步驟：

1)篩析試驗前,應把負壓篩放在篩座上,蓋上篩蓋,接通電源,檢查控制系統,調節負壓至4000～6000Pa范圍內。

2)稱取試樣25g,置于潔凈的負壓篩中,蓋上篩蓋,放在篩座上,并打開篩析儀連續篩析2min,在此期間如有試樣附著在篩蓋上,可輕輕地敲擊,使試樣落下。篩畢,用天平稱量篩余物。

3)當工作負壓小于4000Pa時,應清理吸塵器內水泥,使負壓恢復正常。

(5)試驗數據處理。水泥試樣篩余百分數按下式計算：

式中　F——水泥試樣的篩余百分數,%；

Rs——水泥篩余物的重量,g；

W——水泥試樣的重量,g。

結果計算至0.1%。

(6)成果評定標準。《通用硅酸鹽水泥》(CB175—2007)規定：硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥的細度以比表面積表示,其比表面積不小于300m2/kg；礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥和復合硅酸鹽水泥的細度以篩余表示,其80μm方孔篩篩余率不大于10%或45μm方孔篩篩余不大于30%。

2.標準稠度用水量

標準稠度用水量是將水泥調制成具有標準稠度的凈漿所需要的水量,以用水量與水泥質量的百分數表示。

(1)檢驗目的：測定水泥調制成具有標準稠度的凈漿所需要的水量,作為測定水泥的凝結時間、體積安定性試驗的用水標準。

(2)檢驗方法：標準法。

(3)儀器設備：水泥凈漿攪拌機(圖1.28)、標準法維卡儀(圖1.29)、天平(圖1.30)、量筒(圖1.31)、圓模等。

(4)試驗操作步驟：

1)試驗前必須做到：維卡儀的金屬棒能夠自由滑動；調整至試桿接觸玻璃板時指針對準零點；水泥凈漿攪拌機運行正常。

2)拌制水泥凈漿。用水泥凈漿攪拌機攪拌,攪拌鍋和攪拌葉片先用濕布擦過,將拌和水倒入攪拌鍋中,然后5～10s內小心將稱好的500g水泥加入水中,防止水和水泥濺出；拌和時,先將鍋放在攪拌機的鍋座上,升至攪拌機,低速攪拌120s,停15s,同時將葉片和鍋壁上的水泥漿刮入鍋中間,接著高速攪拌120s停機。

3)拌和結束后,立即將拌制好的水泥凈漿裝入已放在玻璃板上的試模中,用小刀插搗,輕輕振動數次,刮去多余的凈漿。

4)抺平后迅速將試模和底板移到維卡儀上,并將其中心定在試桿上,降低試桿直到與水泥凈漿表面接觸,擰緊螺絲1～2s后,突然放松,使試桿垂直自由地沉入水泥凈漿中。在試桿停止沉入或釋放試桿30s時記錄試桿到底板的距離,升起試桿后,立即擦凈。

5)整個操作應在攪拌后1.5min內完成。

6)當試桿距底板小于5mm時,應適當減水,重復水泥漿的拌制和上述過程；若距離大于7mm時,則應適當加水,并重復水泥漿的拌制和上述過程。

(5)試驗數據處理。以試桿沉入凈漿并距底板6mm±1mm的水泥凈漿為標準稠度凈漿,其拌和水量為該水泥的標準稠度用水量(P),記錄此時所用的水與水泥的量,以用水量與水泥質量的百分數表示。按式(1.2)計算：

式中　P——水泥的標準稠度用水量,%；

m1——水泥凈漿達到標準稠度時拌和用水量,g；

m2——水泥試樣質量,g。

結果計算至0.1%。

(6)成果判定標準。

《水泥標準稠度用水量凝結時間安定性檢驗方法》(GB/T1346—2001)中規定：硅酸鹽水泥的標準稠度用水量一般在21%～28%。

注：整個試驗操作應在攪拌后1.5min內完成。

3.凝結時間

水泥凝結的快慢用凝結時間表示,凝結時間分初凝和終凝。

初凝是從水泥加水拌和起至標準稠度凈漿開始失去可塑性所需要的時間。

終凝是從水泥加水拌和起,至水泥漿完全失去塑性并開始產生強度所需的時間。

(1)檢驗目的：測定水泥的初凝時間和終凝時間,評定水泥的質量。

(2)檢驗方法：標準法。

(3)儀器設備：濕氣養護箱,其他(同標準稠度用水量測定試驗)。

(4)試驗步驟：

測定前的準備工作：調整凝結時間測定儀的試針接觸底板,使指針對準零；試件的制備。

初凝時間測定步驟：

1)記錄水泥全部加入水中到初凝狀態的時間作為初凝時間,用“min”計。

2)試件在濕氣養護箱中養護至加水后30min時進行第一次測定。測定時,從濕氣養護箱中取出試模放到試針下,降低試針與水泥凈漿表面接觸。擰緊螺絲1～2s后,突然放松,使試桿垂直自由地沉入水泥凈漿中。觀察試針停止沉入或釋放試針30s時的指針讀數。

3)臨近初凝時,每隔5min測定一次。當試針沉至距底板4mm±1mm時,為水泥達到初凝狀態。

4)達到初凝時應立即重復測一次,當兩次結論相同時才能定為達到初凝狀態。

終凝時間測定步驟：

1)由水泥全部加入水中至終凝狀態的時間作為終凝時間,用“min”計。

2)為了準確觀察試件沉入的狀況,在終凝針上安裝了一個環形附件。在完成初凝時間測定后,立即將試模連同漿體以平移的方式從底板下翻轉180°,直徑大端向上、小端向下放在底板上,再放入濕氣養護箱中繼續養護。

3)臨近終凝時間時每隔15min測定一次,當試針沉入試件0.5mm時,即環形附件開始不能在試件上留下痕跡時,為水泥達到終凝狀態。

4)達到終凝時,應立即重復測一次,當兩次結論相同時才能定為達到終凝狀態。

測定凝結時間時應注意,在最初測定的操作時應輕輕扶持金屬柱,使其徐徐下降,以防止試針撞彎,但結果以自由下落為準。在整個測試過程中試針沉入的位置至少要距試模內壁10mm。每次測定不能讓試針落入原針孔,每次測試完畢應將試針擦凈并將試模放回濕氣養護箱內,整個測試過程要防止試模振動。

(5)試驗數據處理。按照《水泥標準稠度用水量、凝結時間、安定性檢驗方法》(GB/T1346—2011)的規定,記錄試針沉至距底板4mm±1mm時所需要的時間；記錄試針沉入水泥漿0.5mm時所需要的時間。

(6)成果判定標準。

國家標準規定：硅酸鹽水泥初凝時間不得小于45min,終凝時間不得大于390min。

普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥和復合硅酸鹽水泥的初凝時間不得小于45min,終凝時間不得大于600min。

結合情景導入分析,通用硅酸鹽水泥的凝結時間不宜過早,以便有足夠的時間對混凝土進行運輸、攪拌和澆筑等工序,否則在施工前已失去流動性和可塑性而無法施工。終凝時間不宜過遲,考慮到施工進度的安排,要求混凝土能盡快產生強度,有利于下一步施工工序的進行,同時有利于模板的周轉從而降低工程造價,否則將延長施工進度和模板周轉期。

4.體積安定性

水泥體積安定性是指水泥在凝結硬化過程中體積變化的均勻性。如果水泥硬化后產生不均勻的體積變化,即為體積安定性不良,安定性不合格的水泥應作廢品處理,不能用于工程中。若使用安定性不良的水泥或水泥制品,會使構件產生膨脹性裂縫,降低建筑物的質量,甚至引起嚴重事故。

引起水泥安定性不良的原因有很多,主要有以下三種：熟料中所含的游離氧化鈣過多、熟料中所含的游離氧化鎂過多或摻入的石膏過多。

水泥安定性經沸煮法檢驗(CaO)必須合格；水泥中氧化鎂(MgO)含量不得超過5.0%。如果水泥經壓蒸安定性試驗合格,則水泥中氧化鎂的含量允許放寬到6.0%；水泥中三氧化硫(SO3)的含量不得超過3.5%。

(1)檢驗目的：測定水泥在凝結硬化過程中體積變化是否均勻,評定水泥的質量。

(2)檢驗方法：雷氏法(標準法)和代用法(試餅法)。

(3)儀器設備：雷氏沸煮箱(圖1.32)、雷氏夾、雷氏夾測量儀(圖1.33)、水泥凈漿攪拌機和濕氣養護箱等。

(4)試驗步驟：

1)體積安定性的測定方法——雷氏法(標準法)。

a.測定前的準備工作。每個試樣需要兩個試件,每個雷氏夾需配備質量75～80g的玻璃板兩塊。凡與水泥凈漿接觸的玻璃板和雷氏夾表面都要稍稍涂上一層油。

b.雷氏夾試件的制備方法。將預先準備好的雷氏夾放在已稍擦油的玻璃板上,并立刻將已制好的標準稠度凈漿裝滿雷氏夾。裝漿時一只手輕扶持雷氏夾,另一只手用寬約10mm的小刀插搗數次然后抺平,蓋上稍涂油的玻璃板,接著立刻將雷氏夾移至濕氣養護箱中養護24h±2h。

c.沸煮。

(a)調整好沸煮箱內的水位,使之在整個沸煮過程中都能沒過試件,不需中途添補試驗用水,同時保證在30min±5min內水能沸騰。

(b)脫去玻璃板取下試件,先測量雷氏夾指針尖端間的距離A,精確到0.5mm,接著將試件放入水中箅板上,指針朝上,試件之間互不交叉,然后在30min±5min內加熱水至沸騰,并恒沸3h±5min。

d.試驗數據處理：沸煮結束后,即放掉箱中的熱水,打開箱蓋,待箱體冷卻至室溫,取出試件進行測量。測量雷氏夾指針尖端間的距離C,精確到0.5mm。

e.成果判定標準：當兩個試件煮后增加距離(C—A)的平均值不大于5.0mm時,即認為該水泥安定性合格；當兩個試件的(C—A)的值相差超過4.0mm時,應用同一樣品立即重做一次試驗。再如此,則認為該水泥為安定性不合格。

2)體積安定性的測定方法——代用法(試餅法)。

a.測定前的準備工作。每個樣品需要兩塊約100mm×100mm的玻璃板。凡與水泥凈漿接觸的玻璃板都要稍稍涂上一層隔離劑。

b.試餅的成型方法。將制好的凈漿取出一部分分成兩等份,使之成球形,放在預先準備好的玻璃板上,輕輕振動玻璃板并用濕布擦凈的小刀由邊緣向中央抺動,做成直徑70～80mm、中心厚約10mm、邊緣漸薄、表面光滑的試餅,接著將試餅放入濕氣養護箱中養護24h±2h。

c.沸煮

(a)調整好沸煮箱內的水位,使之在整個沸煮過程中都能沒過試件,不需中途添補試驗用水,同時保證在30min±5min內水能沸騰。

(b)脫去玻璃板取下試件,先檢查試餅是否完整(如已開裂、翹曲,要檢查原因,確定無外因時,該試餅已屬不合格品,不必沸煮),在試餅無缺陷的情況下將試餅放入水中箅板上,然后在30min±5min內加熱水至沸騰,并恒沸3h±5min。

d.試驗數據處理。沸煮結束后,即放掉箱中的熱水,打開箱蓋,待箱體冷卻至室溫,取出試件進行觀測。目測試餅表面和底部是否發現裂縫,用鋼直尺檢查是否有彎曲(使鋼直尺和試餅底部緊靠,以兩者間不透光為不彎曲)。

e.結果判別。目測試餅表面和底部未發現裂縫,用鋼直尺檢查也沒有彎曲(使鋼直尺和試餅底部緊靠,以兩者間不透光為不彎曲)的試餅的安定性合格；當試餅表面出現崩裂、龜裂或者試餅彎曲、翹曲時(圖1.34),則認定該水泥的安定性不合格。

注意：當雷氏夾法和試餅法的結果矛盾時,以雷氏夾法為主。

5.強度等級

水泥的強度是指水泥膠結砂的強度,包括抗折強度和抗壓強度兩個。由于水泥強度隨著凝結硬化逐漸增長,所以國家標準規定了不同齡期的強度值,用以限定不同強度等級水泥的強度增長速度。國家標準《水泥膠砂強度檢驗方法(ISO法)》(GB/T17671—1999)規定,水泥強度必須按照該標準的規定制作試件(試件尺寸40mm×40mm×160mm),在標準養護條件[(20±1)℃]下,養護至3d和28d,測定各齡期的抗折強度和抗壓強度,該值用以評定水泥的強度等級。

(1)檢驗目的：檢驗水泥各齡期強度,以確定強度等級；或已知水泥強度等級,檢驗其強度是否滿足水泥標準要求。水泥膠砂強度檢驗主要是水泥抗折強度和抗壓強度的檢驗。

(2)檢驗方法：標準法。

(3)儀器設備：行星式水泥膠砂攪拌機：攪拌葉和攪拌鍋作相反方向轉動；試模(圖1.35)：可裝拆的三連模,由隔板、端板和底座組成；振實臺(圖1.36)：由同步電機帶動凸輪轉動,使振動部分上升定值后自由落下,產生振動,振動頻率為60次/(60±2)s,落距(15±0.3)mm；套模：壁高為20mm的金屬模套,當從上向下看時,模套壁與試模內壁應該重疊；抗折強度試驗機；抗壓試驗機及抗壓夾具：抗壓試驗機以200～300kN為宜,應有±1%精度,并具有按(2400±200)N/s速率的加荷能力；抗壓夾具由硬質鋼材制成,受壓面積為40mm×40mm；兩個播料器和金屬刮平直尺。

(4)試驗步驟：

1)試件的制備和養護。

a.膠砂的制備。膠砂的質量配合比為一份水泥、三份標準砂和半份水。一鍋膠砂成三條試體,每鍋材料需要量為水泥450g,水225g,標準砂1350g。

攪拌：把水加入鍋內,再加入水泥,把鍋放在固定架上,上升至固定位置。然后立即開動機器,低速攪拌30s后,在第二個30s開始的同時均勻地將砂加入(當各級砂是分裝時,從最粗粒級開始,依次將所需的每級砂量加完),高速再拌30s后；停拌90s,在第一個15s內用一膠皮刮具將葉片和鍋壁上的膠砂,刮入鍋中間；在高速下繼續攪拌60s。

b.試件成型。膠砂制備后立即進行成型。將涂機油的三聯模和模套固定在振實臺上,用一個適當勺子直接從攪拌鍋里將膠砂分兩層裝入試模,裝第一層時,每個槽里約放300g膠砂,用大播料器垂直架在模套頂部沿每個模槽來回一次將料層播平,接著振實60次。再裝入第二層膠砂,用小播料器播平,再振實60次。移走模套,取下試模,用金屬直尺以近似90°的角度架在試模模頂的一端,然后沿試模長度方向以橫向鋸割動作慢慢向另一端移動,一次將超過試模部分的膠砂刮去,并用同一直尺以近乎水平的情況下將試體表面抹平。

c.試件養護。

(a)在試模上作標記后,將試件帶試模放入霧室或濕箱的水平架上養護。對于24h以上齡期的應在成型后20～24h之間脫模；對于24h以下齡期的,應在破型試驗前20min內脫模。脫模前,對試件進行編號,兩個齡期以上的試件,在編號時應將同一試模中的三條試件分在兩個以上齡期內。

(b)將做好標記的試件立即水平或豎直放在(20±1)℃水中養護,水平放置時刮平面應朝上。養護期間試件之間間隔或試件上表面的水深不得小于5mm。每個養護池只養護同類型的水泥試件,試件水中養護期間不允許全部換水。除24h齡期或延遲至48h脫模的試件外,任何到齡期的試件應在試驗前15min從水中取出。揩去試件表面沉積物,并用濕布覆蓋至試驗為止。

d.強度試驗。不同齡期強度試驗應在規定時間里進行：24h±15min、48h±30min、72h±45min、7d±2h、＞28d±8h。

(a)抗折強度試驗。

a)將試件一個側面放在試驗機支撐圓柱上,試件長軸垂直于支撐圓柱,通過加荷圓柱以(50±10)N/s的速率均勻地將荷載垂直地加在棱柱體相對側面上,直至折斷,記錄抗折破壞荷載Ff(N)。

b)抗折強度Rf按下式計算(精確至0.1MPa)。

式中　Ff——折斷時施加于棱柱體中部的荷載,N；

L——支撐圓柱之間的距離,mm；

b——棱柱體正方形截面的邊長,mm。

(b)抗壓強度試驗。

a)將折斷的半截棱柱體置于抗壓夾具中,以試件的側面作為受壓面。半截棱柱體中心與壓力機壓板中心差應在±0.5mm內,試件露在壓板外部分約有10mm。在整個加荷過程中以(2400±200)N/s的速率均勻地加荷直至破壞,并記錄破壞荷載Fc(N)。

b)抗壓強度Fce,c按下式計算(精確至0.1MPa)：

式中　Fce,c——單塊抗壓強度測定值,MPa；

Fc——破壞時的最大荷載,N；

A——受壓部分面積,mm2。

e.試驗數據處理。抗折強度試驗：以一組三個棱柱體抗折結果的平均值作為試驗結果。當三個強度值中有超出平均值±10%時,應剔除后再取平均值作為抗折強度試驗結果。

抗壓強度試驗：以一組三個棱柱體得到的六個抗壓強度測定值的算術平均值為試驗結果。如六個測定值中有一個超出平均值的±10%,應剔除這個結果,以剩下五個的平均數為結果。如五個測定值中再有超過它們平均數±10%時,則此組結果作廢。

f.成果判定標準。不同品種不同強度等級的通用硅酸鹽水泥,其不同齡期的強度應符合表1.10的規定。試驗數據若低于表1.10中的規定,就與低一個級別的數值比較,符合低一個級別的就對該水泥降低使用；若沒有可比性,則定為不合格品。

結合情景導入分析,在選擇水泥類型時,根據工程施工要求,相同強度等級的普通硅酸鹽水泥與礦渣水泥28d強度指標相同,但普通硅酸鹽水泥3d的強度指標要高于礦渣水泥3d的強度值,故從縮短工程工期來看選用普通硅酸鹽水泥更為有利。

6.水化熱

水化熱是指水泥和水之間發生化學反應放出的熱量,通常以焦耳表示。

水泥水化熱所放熱量的大小取決于水泥熟料中的礦物組成和細度等因素。大部分水化熱是在水化初期(7d內)放出的,以后逐步減少。

水化熱大,對冬季施工是有利的,有利于水泥的凝結硬化和強度的發展,但是對大體積混凝土工程不利,容易使混凝土產生裂縫,從而影響建筑物的安全。在大體積混凝土工程(如大型基礎、大壩、橋墩等),積聚在混凝土內部的水化熱不易散出,常使其內部溫度高達50～60℃,由于混凝土表面散熱很快,內外溫差引起的溫度應力可使混凝土產生裂縫。因此,大體積混凝土工程通過采用中、低熱水泥替代高熱水泥的方法來降低水泥的水化熱。

結合情景導入分析,在進行大壩澆筑時,優先選擇粉煤灰水泥。因為粉煤灰水泥發生水化反應時,產生的水化熱較低,屬于低熱水泥。此外對混凝土采取一定的降溫措施,能夠降低裂縫產生的可能性。

7.不溶物、燒失量、氧化鎂、三氧化硫和堿含量

不溶物是指水泥中含有的不能被一定濃度的酸和堿溶解的物質。燒失量是指水泥在一定的溫度和灼燒時間內失去的質量和原有質量的比值。不溶物和燒失量可以間接地衡量水泥的質量,是評定水泥是否摻假的重要指標。

8.規定

Ⅰ型硅酸鹽水泥中不溶物不得超過0.75%,Ⅱ型硅酸鹽水泥中不溶物不得超過1.50%。

Ⅰ型硅酸鹽水泥中燒失量不得超過3.0%,Ⅱ型硅酸鹽水泥中燒失量不得超過3.5%。用燒失量來限制石膏和混合材料中雜質含量,以保證水泥質量。

水泥中氧化鎂的含量不宜超過5.0%。如果水泥經壓蒸安定性試驗合格,則水泥中氧化鎂的含量允許放寬到6.0%。

水泥中三氧化硫的含量不得超過3.5%。三氧化硫過量會與鋁酸鈣礦物生成較多的鈣礬石,產生較大的體積膨脹,引起水泥安定性不良。

水泥中堿含量按Na2O＋0.658K2O計算值來表示。若使用活性骨料,要求提供低堿水泥時,水泥中堿含量不得大于0.60%或由供需雙方商定。

結合案例對該工程所使用的強度為42.5的普通硅酸鹽水泥進行物理性能檢測,其檢測結果見表1.11。

1.3.4　水泥的評定

通用硅酸鹽水泥的質量驗收是抽取實物試樣,檢驗水泥的各項技術性質是否與國家標準的具體規定相符合。所有項目均符合標準規定的水泥為合格品,否則為不合格品。具體規定如下：

凡水泥的化學指標不符合表1.11中的規定,凝結時間、安定性或強度檢驗中的任一項不符合標準時,判定該水泥為不合格品。

水泥包裝標志中水泥品種、強度等級、生產者名稱和出廠編號不全的也屬于不合格品。

結合案例對該工程中所使用強度為42.5的普通硅酸鹽水泥的物理性能進行判定,判定結果見表1.12。

通用硅酸鹽水泥按《通用水泥質量等級》(JC/T452—2009)的規定劃分為優等品、一等品和合格品三個質量等級。各質量等級的技術指標應符合表1.13的規定。