2.4　立方體抗壓強度試驗方法及強度影響因素分析

膠凝砂礫石材料是一種新型筑壩材料，其材料特性介于混凝土與土之間。通過對膠凝砂礫石材料影響因素的分析研究，得出膠凝砂礫石材料的力學特性，為以后膠凝砂礫石材料的研究提供理論依據(jù)，也為將來膠凝砂礫石材料在工程上的應用提供參考。

2.4.1　試驗方法

膠凝砂礫石材料立方體抗壓試驗試件，按照試驗規(guī)范要求，一組成型3個試件，拆模后，在標準條件（標準養(yǎng)護室的溫度應控制在20℃±5℃，相對濕度在95%以上）下養(yǎng)護到規(guī)定齡期。

尺寸為150mm×150mm×150mm的二級配標準立方體試件具體試驗步驟如下。

（1）到達試驗齡期時，從養(yǎng)護室取出試件，并盡快試驗。試驗前需用濕布覆蓋試件，防止試件干燥。

（2）試驗前將試件擦拭干凈，測量其尺寸，并檢查其外觀。當試件有嚴重缺陷時，應廢棄。試件尺寸測量精確至1mm，并據(jù)此計算試件的承壓面積。如實測尺寸與公稱尺寸之差不超過1mm，可按公稱尺寸進行計算。試件承壓面的不平整度誤差不得超過邊長的0.05%，承壓面與相鄰面的不垂直度不應超過±1°。

（3）調(diào)整壓力試驗機上下壓板的距離，將試件放在試驗機下壓板中間位置，保證試件中心與試驗機的下壓板中心相重合，試件的承壓面應與成型時試件的頂面相垂直，然后調(diào)整上壓板與試件的距離，使上壓板與試件即將接觸。

（4）調(diào)整完畢后，根據(jù)試驗規(guī)范設(shè)置加載速度為0.3MPa/s和相應的試件尺寸及破損常數(shù)，開動試驗機，試驗機自動以設(shè)定的加載速度連續(xù)而均勻地加載，觀察試件的受壓過程，當試件接近破壞而開始迅速變形時，試驗機繼續(xù)加載直到荷載峰值與當前加載值滿足破損常數(shù)的要求，此時試驗機自動停止加載，活塞退回，認為試件已破壞，最后記錄破壞荷載。試驗如圖2.4-1所示。

尺寸分別為300mm×300mm×300mm、450mm×450mm×450mm的三級配和全級配立方體試件具體試驗步驟如下。

（1）到達試驗齡期時，從養(yǎng)護室取出試件，用濕布覆蓋，并盡快試驗。測量試件尺寸，精確至1mm。當試件有嚴重缺陷時應廢棄。

（2）將試件放在試驗機上下壓板中間，上下壓板與試件之間應放有鋼質(zhì)墊板。試件的承壓面應與成型時的頂面相垂直。開動試驗機，當墊板與壓板將接觸時，如有明顯偏斜，應調(diào)整球座使試件受壓均勻。

（3）試驗機以6MPa/min的速度連續(xù)而均勻地加荷（不得沖擊），直至試件破壞并記錄破壞荷載。試驗如圖2.4-2和圖2.4-3所示。

2.4.2　水膠比對材料抗壓強度影響分析

水膠比是用水量與膠凝材料用量的比值，在現(xiàn)代工程中，水泥、粉煤灰等被作為常用的膠凝材料。膠凝砂礫石材料是骨料與膠凝材料、水經(jīng)拌和后的一種低強度材料，用水量對膠凝砂礫石材料強度的影響尤為重要。此次試驗主要針對水膠比為0.8～1.6之間的膠凝砂礫石材料強度進行研究。

水膠比與立方體試件28d抗壓強度關(guān)系曲線（以水泥用量50kg/m3，粉煤灰摻量40kg/m3，砂率0.1、0.2、0.3、0.4為例）如圖2.4-4所示。

由圖2.4-4可以得出，水膠比對膠凝砂礫石材料的28d抗壓強度影響作用顯著，且大量試驗數(shù)據(jù)說明，在工程常用配合比范圍中，各種配合比下，存在最優(yōu)水膠比，且最優(yōu)水膠比和砂率緊密相關(guān)。工程常見砂率為0.1～0.4，對應的最優(yōu)水膠比在1.0～1.4之間。砂率高時，對應的最優(yōu)水膠比取上限，反之取下限。

《碾壓混凝土壩設(shè)計規(guī)范》（SL 314—2004）規(guī)定，碾壓混凝土的水膠比在0.43～0.70之間，由于碾壓混凝土的強度與水膠比成反比，且過高的水膠比對碾壓混凝土的耐久性也不利，因此，水膠比宜小于0.70。但碾壓混凝土總膠凝材料用量C＋F（C代表水泥，F(xiàn)代表粉煤灰）通常大于130kg/m3，因此規(guī)定碾壓混凝土總膠凝材料用量不宜低于130kg/m3。其膠凝材料總量明顯高于膠凝砂礫石材料，兩種材料工程常用的配合比中，每立方米材料中的總用水量都在80～100kg/m3。

為了進一步說明“最優(yōu)水膠比”問題，再考慮長齡期因素，水膠比對材料后期強度的影響，設(shè)計了在砂率為0.2，水泥用量為50kg/m3，粉煤灰摻量為30kg/m3、40kg/m3、50kg/m3時，水膠比分別為0.8、1.0、1.2、1.4情況下的配合比，測得90d抗壓強度。水膠比與立方體試件90d抗壓強度關(guān)系曲線如圖2.4-5所示。

可以看出，當水泥用量為50kg/m3、粉煤灰摻量為30kg/m3時，材料90d抗壓強度在水膠比為1.2時達到最大，此時用水量為96kg/m3；當水泥用量為50kg/m3、粉煤灰摻量為40kg/m3時，材料90d抗壓強度在水膠比為1.0時達到最大，此時用水量為90kg/m3；當水泥用量為50kg/m3、粉煤灰摻量為50kg/m3時，材料90d抗壓強度在水膠比為0.8時達到最大，此時用水量為80kg/m3。材料的后期強度，隨著粉煤灰摻量的增加，其最優(yōu)水膠比逐漸降低，但幅度不大，最優(yōu)水膠比在1.0～1.2之間，每立方米材料中的總用水量依舊都在80～100kg/m3之間。

以上結(jié)果說明，在水泥用量為50kg/m3時，90d齡期最優(yōu)含水量，隨著粉煤灰摻量的增加而降低，主要是因為粉煤灰在增強材料后期強度時的作用明顯。而材料在不同配比下，28d齡期最優(yōu)水膠比均為1.0，主要有兩種可能：①28d齡期粉煤灰作用弱，有效膠凝材料總量少，含水量要求多；②試驗所選膠凝材料總量在80～100kg/m3較多，水膠比最小為1.0，不一定最優(yōu)。通過以上分析，膠凝砂礫石材料用含水量表述其水的添加量可能更合適，膠凝材料在80～100kg/m3時，其最優(yōu)含水量為80～100kg/m3，但二者成反比關(guān)系，即膠凝材料用量多時，含水量取小值，反之，膠凝材料用量少時，含水量取大值。這與一般碾壓混凝土規(guī)律基本一致。

膠凝砂礫石材料施工中，骨料盡量不篩分，砂率盡量不調(diào)整，在同樣膠凝材料用量的情況下，通過尋求最合適的用水量來提高材料強度。“最優(yōu)含水量”的發(fā)現(xiàn)，為膠凝砂礫石材料工程應用提供了指導。

2.4.3　砂率對材料抗壓強度影響分析

砂率是影響膠凝砂礫石材料強度的一個重要因素。砂，作為工程當中廣泛采用的建筑石材，不僅起到調(diào)和拌和物性能，改善材料工作性、和易性等作用，同時也起到一定的填充作用，與膠材、水拌和后形成的砂漿對材料強度有一定的影響。膠凝砂礫石材料壩的主要特征之一便是就地取材，經(jīng)濟環(huán)保，在河流上筑壩，河道中的含沙量是客觀存在的，為了能夠就地取材合理利用，通過探究砂率對膠凝砂礫石材料強度的影響，可以為工程上選址筑壩提供可靠的理論依據(jù)。

分析在同一水泥用量、粉煤灰摻量、水膠比情況下，砂率分別為0.1、0.2、0.3、0.4的抗壓強度，如圖2.4-6所示。

可以看出，砂率從0.1到0.2，膠凝砂礫石材料抗壓強度呈現(xiàn)明顯的上升趨勢，砂率從0.2到0.3、0.4，膠凝砂礫石材料抗壓強度則呈現(xiàn)出明顯的下降趨勢，圖形出現(xiàn)“拐點”現(xiàn)象，即膠凝砂礫石材料配合比設(shè)計同樣存在最優(yōu)砂率，砂率為0.2時，膠凝砂礫石材料抗壓強度最大。

分析原因在于：膠凝砂礫石材料不同于其他混凝土材料，主要是通過膠凝材料、砂子和水簡單拌和為膠結(jié)物包裹骨料從而形成一定強度，伴隨著砂率的增大，在膠材用量一定的情況下，包裹骨料表面的膠材漿量就相對較少，這使得骨料之間的膠結(jié)力相對下降，拌和物的工作性也較差；此外由于膠凝砂礫石材料石子骨料粒徑的不同，試件內(nèi)部會形成孔洞，隨著砂率的增大，這部分孔洞逐漸被砂填充，但由于沙粒之間的膠結(jié)力較小，承載能力差，不穩(wěn)定，在受到外部荷載作用的情況下容易形成破壞面，快速破壞，導致材料強度的降低。

為了進一步說明“最優(yōu)砂率”問題，再考慮長齡期因素，砂率對材料后期強度的影響，設(shè)計了在最優(yōu)水膠比為1.0，水泥用量為50kg/m3，粉煤灰摻量為30kg/m3、40kg/m3、50kg/m3時，砂率分別為0.1、0.2、0.4情況下的配合比，測得90d抗壓強度。砂率與立方體試件90d抗壓強度關(guān)系曲線如圖2.4-7所示。

可以看出，砂率從0.1到0.2，膠凝砂礫石材料90d抗壓強度呈現(xiàn)明顯的上升趨勢，砂率從0.2到0.4，膠凝砂礫石材料90d抗壓強度呈現(xiàn)出明顯的下降趨勢，圖形出現(xiàn)“拐點”現(xiàn)象，即膠凝砂礫石材料配合比設(shè)計也存在最優(yōu)砂率問題，28d強度和90d強度規(guī)律一致，即砂率為0.2時，膠凝砂礫石材料抗壓強度最大。

膠凝砂礫石材料最大的優(yōu)勢就是：材料因地制宜，就地取材，盡量做到對粗骨料、細骨料不篩分，保證其原級配。水利工程遍布祖國大江南北，各地方料場的砂率也不盡相同，當砂率特別低或特別高的時候，可以對砂率進行人為調(diào)整，使其盡量最優(yōu)。

2.4.4　水泥用量對材料抗壓強度影響分析

水泥是目前在國內(nèi)工程中運用最廣泛的膠凝材料，膠凝砂礫石材料工程特性之一就是水泥用量較少，水泥用量是影響膠凝砂礫石材料強度的主要因素。因此，為了研究水泥用量對膠凝砂礫石材料強度的影響，在水膠比為1.0的前提下，控制膠凝材料（水泥＋粉煤灰）總量分別為80kg/m3、90kg/m3、100kg/m3，分別說明砂率為0.2、0.3、0.4時，每立方米拌和物中水泥用量的增加對材料抗壓強度的影響，如圖2.4-8所示。

不同砂率情況下，每立方米膠凝砂礫石材料中，水泥用量每增加10kg，材料抗壓強度可提高百分比見表2.4-1。

可見同等條件下，每立方米膠凝砂礫石材料中，水泥用量每增加10kg，材料抗壓強度可提高15%～22%。且當膠凝材料（水泥＋粉煤灰）總量小于100kg/m3時，在最優(yōu)水膠比、最優(yōu)砂率下，水泥用量為40kg/m3時，膠凝砂礫石材料抗壓強度可達3～5MPa；水泥用量為50kg/m3時，膠凝砂礫石材料抗壓強度可達5～6MPa；水泥用量為60kg/m3時，膠凝砂礫石材料抗壓強度可達6～8MPa；水泥用量為70kg/m3時，膠凝砂礫石材料抗壓強度可達8～10MPa。

同時“超貧膠結(jié)材料壩研究”中有以下結(jié)論：試驗用425號水泥和525號水泥，取10kg/m3、20kg/m3、30kg/m3、40kg/m3、50kg/m3、60kg/m3、70kg/m3、80kg/m3和100kg/m3共9個水泥用量，研究水泥用量對超貧膠結(jié)材料強度的影響。試驗時調(diào)整水膠比的大小，使試件能夠成型為原則，試驗結(jié)果如圖2.4-9所示。

由圖2.4-9可知，水泥用量增加，超貧膠結(jié)材料的抗壓強度增大。當水泥用量在50kg/m3以下時，水泥用量變化對超貧膠結(jié)材料強度的影響不明顯；當水泥用量大于50kg/m3時，隨著水泥用量的增加，超貧膠結(jié)材料強度增長明顯加快。

綜上所述，在膠凝砂礫石材料當中，水泥作為膠凝材料，起到主要的膠結(jié)作用，水泥用量的增加對膠凝砂礫石材料抗壓強度的增強作用顯著，水泥用量是影響膠凝砂礫石材料強度的主要因素之一。

2.4.5　粉煤灰摻量對材料抗壓強度影響分析

膠凝砂礫石材料作為新型筑壩材料不僅經(jīng)濟實用而且綠色環(huán)保。粉煤灰作為當代現(xiàn)代化工業(yè)廢料，摻入膠凝砂礫石材料之中，不僅能夠提高材料強度，還可以有效改善材料的耐久性能。此次試驗中，為了研究粉煤灰摻量對膠凝砂礫石材料抗壓強度的影響，在水膠比為1.0的前提下，控制水泥用量分別為40kg/m3、50kg/m3、60kg/m3、70kg/m3，分別說明砂率為0.2、0.3、0.4時，每立方米拌和物中粉煤灰摻量的增加對材料抗壓強度的影響。粉煤灰摻量與立方體抗壓強度關(guān)系曲線如圖2.4-10所示。

不同砂率情況下，每立方米膠凝砂礫石材料中，粉煤灰摻量每增加10kg，材料抗壓強度可提高百分比見表2.4-2。

由以上分析可以看出，同等條件下，每立方米膠凝砂礫石材料中，粉煤灰摻量每增加10kg，材料28d抗壓強度均有所增加，增加幅度大多在1%～10%之間，離散性大，不能清楚地反映粉煤灰摻量增加對材料抗壓強度的提升效果。分析原因在于：①摻入一定量的粉煤灰，除小部分粉煤灰參與二次水化反應提高膠凝砂礫石材料的強度外，剩余未參與反應的粉煤灰充當惰性填料，起到微集料的填充效應，填充膠凝砂礫石材料試件內(nèi)部的孔隙，減小材料孔隙，改善材料的和易性、密實性和防止粗骨料分離，從而起到提高強度的作用；②由于粉煤灰本身的特性，其二次水化反應對材料強度的影響主要體現(xiàn)在后期，在此28d齡期內(nèi)，粉煤灰特性尚未完全發(fā)揮，因此對膠凝砂礫石材料強度的增高并不明顯。故通過90d齡期試件試驗，進一步研究粉煤灰對材料后期強度的影響。

2.4.5.1　粉煤灰最優(yōu)摻量研究

水利工程中，大多都會摻入粉煤灰，尤其是碾壓混凝土壩，其粉煤灰摻量最高達總膠凝材料的70%（江埡水電站）。《膠結(jié)顆粒料筑壩技術(shù)導則》（SL 678—2014）中也提出，在用膠凝砂礫石材料筑壩時，可摻入粉煤灰。但對粉煤灰是否存在最優(yōu)摻量，摻多少時最經(jīng)濟，并未提及。此次試驗中，為了解決這些疑問，設(shè)計了在水膠比為1.0、最優(yōu)砂率為0.2的前提下，水泥用量為50kg/m3、60kg/m3時，粉煤灰摻量分別為20kg/m3、30kg/m3、40kg/m3、50kg/m3、60kg/m3、80kg/m3、100kg/m3情況下的配合比，測得90d抗壓強度。粉煤灰摻量與立方體試件90d抗壓強度關(guān)系曲線如圖2.4-11所示。

由圖2.4-11可知，在同樣水泥用量、同樣水膠比、同樣砂率前提下，隨著粉煤灰摻量的增加，立方體試件90d抗壓強度有一個先上升后下降的走勢，說明在該材料中，粉煤灰存在最優(yōu)摻量問題。進一步分析，當水泥用量為50kg/m3時，粉煤灰摻量為50kg/m3時出現(xiàn)峰值；當水泥用量為60kg/m3時，粉煤灰摻量為60kg/m3時出現(xiàn)峰值。可見粉煤灰摻量為膠凝材料總量（水泥＋粉煤灰）的50%時，為“最優(yōu)摻量”。在尋求最優(yōu)摻量的同時，著者進一步研究粉煤灰摻量為多少時，對材料強度提高的效率最高，增加速度最明顯，如圖2.4-12所示。

由圖2.4-12可知，在同樣水泥用量、同樣水膠比、同樣砂率前提下，當水泥用量為50kg/m3時，粉煤灰摻量為30kg/m3時，強度提高比最高（斜率最大），此時粉煤灰摻量為膠凝材料總量（水泥＋粉煤灰）的37.5%；當水泥用量為60kg/m3時，粉煤灰摻量為40kg/m3時，強度提高比最高（斜率最大），此時粉煤灰摻量為膠凝材料總量（水泥＋粉煤灰）的40%。可見粉煤灰摻量為膠凝材料總量（水泥＋粉煤灰）的40%左右時，為“經(jīng)濟摻量”，即摻入粉煤灰增加強度的效率最高。

2.4.5.2　粉煤灰摻量對材料后期強度影響研究

為了研究粉煤灰摻量對材料后期強度的影響，著者設(shè)計了在水膠比為1.0，水泥用量為50kg/m3，砂率分別為0.1、0.2、0.3時，粉煤灰摻量分別為30kg/m3、40kg/m3、50kg/m3情況下的配合比，測得90d抗壓強度。粉煤灰摻量與立方體試件90d抗壓強度關(guān)系曲線如圖2.4-13所示。

不同砂率情況下，每立方米膠凝砂礫石材料中，粉煤灰摻量每增加10kg，材料抗壓強度可提高百分比見表2.4-3。

由以上分析可以看出，同等條件下，每立方米膠凝砂礫石材料中，粉煤灰摻量每增加10kg，材料90d抗壓強度會增強，增幅在5%～20%，比28d抗壓強度增幅大。砂率低時，增幅偏上限，砂率高時，增幅偏下限。也說明當砂率較低時，粉煤灰起到了代替砂的作用，使試件填充更密實。

2.4.6　齡期對材料抗壓強度影響分析

齡期是影響膠凝砂礫石材料強度的因素之一，在混凝土的研究中，混凝土的抗壓強度是隨著齡期的增長而增大的，但若在試件中摻入一定量粉煤灰，由于粉煤灰的自身特性，材料后期強度會提高。

以水泥用量為50kg/m3，粉煤灰摻量為30kg/m3、40kg/m3、50kg/m3，砂率為0.2，水膠比為1.0、1.2、1.4的配合比為例，試驗結(jié)果如圖2.4-14所示。

可以明顯看出，膠凝砂礫石材料的抗壓強度隨養(yǎng)護齡期的增長而增大，這和混凝土具有相同的性質(zhì)，齡期越長，強度越大。90d齡期的膠凝砂礫石材料抗壓強度為28d齡期抗壓強度的110%～140%，在水泥和粉煤灰作用下，180d齡期的膠凝砂礫石材料抗壓強度為90d齡期抗壓強度的115%左右，且材料90d和28d強度增長率隨著水膠比的增大而增大。大水膠比可以使材料后期強度顯著提高，但此時的水膠比不一定是使材料強度達到最高的“最優(yōu)水膠比”。

2.4.7　尺寸效應

尺寸效應是材料的一種力學性能，是隨著材料幾何尺寸的增長，強度的試驗值呈下降趨勢。在混凝土試驗和土工試驗中常常存在尺寸效應，直接影響材料的真實強度、承載能力和耐久性。膠凝砂礫石材料是一種新型壩體材料，主要運用于水利工程，水利工程由于實際結(jié)構(gòu)往往很大，進行真實結(jié)構(gòu)系統(tǒng)試驗的可能性很小，往往是以試驗室小型尺寸試件得出的破壞結(jié)論來指導實際結(jié)構(gòu)工程，因此，需要針對膠凝砂礫石材料的尺寸效應進行研究，為以后指導膠凝砂礫石材料實際工程提供理論基礎(chǔ)。

為了進一步探究試件尺寸對膠凝砂礫石材料強度的影響，此次試驗以二級配骨料為試驗原料［中石子（20～40mm）：小石子（5～20mm）＝6：4］，成型試件為尺寸為150mm×150mm×150mm、300mm×300mm×300mm、450mm×450mm×450mm的立方體試件，試件中骨料的最大粒徑為40mm，攪拌成型后養(yǎng)護至28d齡期，試驗結(jié)果見表2.4-4。

從表2.4-4可以看出，尺寸為300mm×300mm×300mm試件的抗壓強度低于150mm×150mm×150mm試件的抗壓強度，且300mm×300mm× 300mm試件的抗壓強度為150mm×150mm×150mm試件的抗壓強度的87.5%；尺寸為450mm×450mm×450mm試件的抗壓強度低于150mm× 150mm×150mm試件的抗壓強度，且450mm×450mm×450mm試件的抗壓強度為150mm×150mm×150mm試件的抗壓強度的71.5%。

分析原因在于：膠凝砂礫石材料膠凝材料用量較少，在同一骨料級配的情況下，試件尺寸越大，材料的相對密實程度越低，骨料之間膠凝材料的膠結(jié)作用越低，此外，試件尺寸的增大，使得試件承壓面與軸心距相對增大，試件的抗壓強度減小。因此，試件尺寸越大，材料抗壓強度試驗結(jié)果越低。

2.4.8　骨料級配對材料抗壓強度影響分析

骨料級配對膠凝砂礫石材料強度的影響主要體現(xiàn)在，膠凝砂礫石材料骨料主要以卵石為主，通過少量膠凝材料的膠結(jié)作用將不同粒徑的骨料膠結(jié)在一起，從而形成具有一定強度的建筑材料。因此，作為主骨架材料，骨料對材料強度的影響是至關(guān)重要的。此次試驗針對二級配、三級配、全級配骨料進行了多組試驗，分別采用4個不同粒徑的卵石，即小石子（5～20mm）、中石子（20～40mm）、大石子（40～80mm）、特大石子（80～150mm），研究級配對材料抗壓強度的影響。此外，為了進一步探究骨料粒徑對膠凝砂礫石材料強度的影響，此次試驗在參照原有規(guī)范比例的基礎(chǔ)上，對試驗組骨料粒徑比例進行了調(diào)整，具體試驗結(jié)果見表2.4-5。

不同級配下，對應的抗壓強度見表2.4-6。

由表2.4-6可以看出，隨著膠凝砂礫石材料骨料級配的增大，材料強度總體上體現(xiàn)出降低的趨勢，骨料級配對膠凝砂礫石材料試驗強度有較大影響。同種配合比前提下，三級配300mm×300mm×300mm立方體試塊28d抗壓強度是二級配150mm×150mm×150mm立方體試塊28d抗壓強度的75%左右；全級配450mm×450mm×450mm立方體試塊28d抗壓強度是二級配150mm×150mm×150mm立方體試塊28d抗壓強度的65%左右。

三級配、全級配試件強度低于二級配試件強度，分析原因，一方面由于級配影響，另一方面也與試件尺寸有關(guān)。

另外，在三級配的試驗中，調(diào)整不同粒徑骨料的摻量，研究不同級配對材料強度的影響。試驗數(shù)據(jù)見表2.4-7。

從表2.4-7中可以看出，同樣配合比前提下的三級配試件，不同粒徑骨料的摻量，對材料強度影響很大。試驗抗壓強度最大值是最小值的近2倍。可見，骨料級配良好與否，對材料強度影響重大。

土的級配情況是否良好，常用不均勻系數(shù)Cu和曲率系數(shù)Cc來描述，級配良好的土，能同時滿足Cu≥5和Cc＝1～3。

不均勻系數(shù)：

曲率系數(shù)：

式中：d60、d30、d10分別為粒徑分布曲線上縱坐標為60%、30%、10%時對應的土料粒徑。

參照這種方法，繪制出3種不同骨料（粒徑5～20mm、20～40mm和40～80mm）不同摻量的粒徑曲線，求得Cu和Cc值，參考土料級配優(yōu)良判別標準，尋求膠凝砂礫石材料骨料級配優(yōu)良與否的判別辦法，如圖2.4-15所示。對應的Cu和Cc值見表2.2-8。

當骨料級配同時滿足Cu≥5和Cc＝1～3時，材料的抗壓強度均集中在5.34～5.71MPa之間，均值為5.52MPa，標準差為0.16，分布很集中。骨料級配不能同時滿足Cu≥5和Cc＝1～3的兩組強度分別是平均強度的58%和84%，其強度明顯偏低。

可見，骨料級配對材料抗壓強度影響很大，級配良好的骨料強度較高。可參照土料級配良好判別標準，用不均勻系數(shù)Cu和曲率系數(shù)Cc來描述，級配良好的骨料，能同時滿足Cu≥5和Cc＝1～3。