1.1 什么是TPM

作為當(dāng)前世界最主流、最常見的設(shè)備保養(yǎng)、維修管理體系之一，TPM（Total Productive Maintenance，全員生產(chǎn)保全）管理體系席卷美國、日本、歐洲各國，并在我國不斷發(fā)展。TPM究竟是什么，企業(yè)引入TPM又會(huì)給自身的發(fā)展帶來怎樣的變化？

1.1.1 TPM的由來與發(fā)展

TPM的核心，是設(shè)備的管理、保養(yǎng)與維修。TPM的誕生與工業(yè)革命息息相關(guān)。伴隨著工業(yè)革命的發(fā)展，機(jī)械化生產(chǎn)逐漸替代傳統(tǒng)手工生產(chǎn)，這就需要有人對(duì)設(shè)備進(jìn)行專項(xiàng)管理與維護(hù)。在工業(yè)革命初期，由于機(jī)械加工的規(guī)模小、設(shè)備簡陋，所以設(shè)備的維修一般由操作工負(fù)責(zé)，并無專門的設(shè)備管理人員，但此時(shí)已經(jīng)形成了設(shè)備管理的雛形。

隨著科技的發(fā)展，尤其是工業(yè)科技爆發(fā)式的發(fā)展，機(jī)械化作業(yè)越來越普及，它克服了手工作業(yè)的質(zhì)量不穩(wěn)定、無法大批量生產(chǎn)、成本高等缺點(diǎn)，成為越來越多企業(yè)的首選。尤其在20世紀(jì)30年代之后，美國的制造加工業(yè)對(duì)機(jī)械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設(shè)備故障率也與日俱增，嚴(yán)重影響了產(chǎn)品品質(zhì)和生產(chǎn)效率的進(jìn)一步提高。

與工業(yè)革命初期較為簡單的設(shè)備管理與維護(hù)相比，隨著先進(jìn)設(shè)備的構(gòu)造日益復(fù)雜、體積日益龐大，它們的維護(hù)越來越困難，其本身的品質(zhì)及組合精度也嚴(yán)重影響著產(chǎn)品的質(zhì)量；加上操作者不熟悉設(shè)備的性能、誤操作、延誤管理等因素，導(dǎo)致設(shè)備維護(hù)成本不斷增加。設(shè)備頻繁損壞，導(dǎo)致生產(chǎn)不能有效進(jìn)行，這種情況下，專業(yè)化的設(shè)備管理越來越受到關(guān)注。因此，專業(yè)化設(shè)備管理成了一門專業(yè)學(xué)科，TPM隨之誕生。

1. 事后保全（BM）

為了解決日益頻繁的設(shè)備管理與維護(hù)問題，美國制造業(yè)提出了“事后保全”（Breakdown Maintenance，BM）這一概念，即當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)故障后馬上采取應(yīng)急措施進(jìn)行事后處置。

這一時(shí)期工業(yè)生產(chǎn)設(shè)備的顯著特點(diǎn)是半自動(dòng)、手動(dòng)操作的設(shè)備較多、設(shè)備結(jié)構(gòu)較為簡單，因此工人可以自己動(dòng)手修理，設(shè)備故障不會(huì)對(duì)生產(chǎn)造成過大的影響。事后維修的特點(diǎn)是不壞不修、壞了再修，這種維修方式從20世紀(jì)初一直持續(xù)到20世紀(jì)40年代。

2. 豐田JIT模式

事后保全在歐美地區(qū)得到了廣泛應(yīng)用，而在東亞地區(qū)，因?yàn)槿毡据^早進(jìn)入工業(yè)化，所以其對(duì)于設(shè)備維護(hù)、保養(yǎng)也頗為關(guān)注。1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點(diǎn)和優(yōu)點(diǎn)，創(chuàng)造了一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式，即準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（Just In Time，JIT），為豐田開創(chuàng)了一條有別于歐美企業(yè)的發(fā)展之路，并為機(jī)械設(shè)備管理開創(chuàng)出新的理念，即“精益生產(chǎn)”。

精益生產(chǎn)（Lean Production），就是零浪費(fèi)生產(chǎn)。精益生產(chǎn)是美國麻省理工學(xué)院國際汽車計(jì)劃組織的數(shù)位專家對(duì)日本豐田JIT生產(chǎn)方式的贊譽(yù)。

在必要的時(shí)間，以最低的成本生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品，這是精益生產(chǎn)的核心，其對(duì)設(shè)備提出了較高的要求，所以企業(yè)必須快速、精準(zhǔn)地解決設(shè)備問題，從而保障生產(chǎn)活動(dòng)的順利進(jìn)行。豐田的JIT模式對(duì)于未來的TPM的形成與發(fā)展產(chǎn)生了長遠(yuǎn)的影響，并與設(shè)備管理相結(jié)合，形成了一套全新的體系。

3. 預(yù)防保全（PM）

20世紀(jì)50年代后，全球進(jìn)入經(jīng)濟(jì)發(fā)展黃金期，各種復(fù)雜的設(shè)備不斷出現(xiàn)，設(shè)備零件數(shù)量也日益增多。這時(shí)候，修理設(shè)備所占用的時(shí)間已成為影響生產(chǎn)的一個(gè)重要因素。另外，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障總在設(shè)備的某個(gè)部位出現(xiàn)，因此在維護(hù)時(shí)應(yīng)主動(dòng)去查找薄弱部位并對(duì)其進(jìn)行改良。

此時(shí)，事后保全已經(jīng)不能滿足生產(chǎn)的需求。為了盡量減少設(shè)備修理對(duì)生產(chǎn)的影響，有人提出了預(yù)防保全（Preventive Maintenance，PM），通過對(duì)設(shè)備進(jìn)行“物理性檢查”預(yù)防故障的發(fā)生，從而達(dá)到延長設(shè)備使用壽命的目的。

預(yù)防維修的核心是對(duì)周期性的故障進(jìn)行預(yù)防維護(hù)。它主要從以下3個(gè)方面進(jìn)行設(shè)備的維護(hù)與保養(yǎng)。

①對(duì)設(shè)備進(jìn)行日常維護(hù)（清潔、檢查和潤滑）。

②對(duì)設(shè)備進(jìn)行定期檢查，及時(shí)掌握設(shè)備的劣化狀況。

③對(duì)設(shè)備的劣化進(jìn)行復(fù)原。

預(yù)防保全概念的誕生，標(biāo)志著設(shè)備管理開始由事后維修向定期預(yù)防維修轉(zhuǎn)變，強(qiáng)調(diào)采用適當(dāng)?shù)姆椒ê徒M織措施，盡早發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患，通過將預(yù)防和修理相結(jié)合，保證設(shè)備的正常運(yùn)行。

4. 改良保全（CM）

隨著預(yù)防保全的應(yīng)用日益廣泛，越來越多的企業(yè)發(fā)現(xiàn)，設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，這就意味著設(shè)備的維修與保養(yǎng)有規(guī)律可循。于是，企業(yè)開始對(duì)設(shè)備進(jìn)行改進(jìn)，以減少故障的發(fā)生；并簡化對(duì)故障的檢查和修復(fù)，以延長設(shè)備的使用壽命，這就是“改良維修”（Corrective Maintenance，CM）。

改良保全將設(shè)備管理推至更加精準(zhǔn)、專業(yè)、體系化的階段，一方面會(huì)記錄日常檢查結(jié)果和發(fā)生故障的詳細(xì)情況，另一方面會(huì)對(duì)故障發(fā)生源進(jìn)行有效的改善。

5. 保全預(yù)防（MP）

1960年后，設(shè)備的維修與保養(yǎng)得到了進(jìn)一步發(fā)展。為了保證設(shè)備不出故障、不制造不良品，出現(xiàn)了“保全預(yù)防”（Maintenance Prevention，MP）。它的核心是從設(shè)備的設(shè)計(jì)階段就開始對(duì)設(shè)備故障進(jìn)行控制，其最終目的是實(shí)現(xiàn)無故障和簡單的日常維護(hù)。保全預(yù)防依據(jù)對(duì)設(shè)備的運(yùn)行和維護(hù)情況的完整記錄，幫助設(shè)計(jì)人員對(duì)設(shè)備的結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)。

而后，美國通用汽車公司將BM、PM、CM、MP 4種活動(dòng)結(jié)合起來稱為“生產(chǎn)保全”，并提出了一套系統(tǒng)的設(shè)備維護(hù)方案，從此出現(xiàn)了設(shè)備管理的科學(xué)方法，這就是TPM的雛形。

6. 全員生產(chǎn)保全（TPM）

將歐美的生產(chǎn)保全與東方思維相融合，最終產(chǎn)生了TPM，通過全員參與設(shè)備保全管理來提高生產(chǎn)效率，使生產(chǎn)效益最大化。

這一全新的模式一經(jīng)推出，就立刻受到日本企業(yè)與歐美企業(yè)的歡迎。20世紀(jì)80年代，TPM作為一套有效的企業(yè)管理體系，得到了廣泛認(rèn)同，全球范圍內(nèi)的許多企業(yè)都引進(jìn)了TPM。

隨著TPM在全球被廣泛應(yīng)用，TPM本身也在不斷完善，從最初的設(shè)備維護(hù)管理，發(fā)展到應(yīng)用于安全、健康、環(huán)保、質(zhì)量、產(chǎn)品開發(fā)、供應(yīng)鏈、人事培訓(xùn)和辦公室管理等各個(gè)領(lǐng)域，形成了一套綜合性的企業(yè)管理體系，適用范圍不再僅限于生產(chǎn)部門，也包含了其他非生產(chǎn)部門，形成了集團(tuán)化的全員參與。日本、韓國、美國都是TPM的重要推廣地區(qū)，到了20世紀(jì)90年代，全球的制造企業(yè)都開始推行TPM，我國的企業(yè)也加入這一浪潮。

從TPM的由來和發(fā)展可以看出，TPM并非一蹴而就，而是經(jīng)歷了設(shè)備管理領(lǐng)域近百年的不斷發(fā)展與完善，結(jié)合了之前各種模式的優(yōu)點(diǎn)，所以其具備完善的理論和實(shí)操經(jīng)驗(yàn)，這是其能夠在全球被廣泛應(yīng)用的重要原因。時(shí)至今日，未采用TPM和已采用TPM的企業(yè)，在設(shè)備維護(hù)領(lǐng)域具有非常明顯的差別。

據(jù)統(tǒng)計(jì)，在未推行TPM的工廠里，其維護(hù)成本中約50%~60%都是不必要的支出，花費(fèi)的時(shí)間中約50%~60%都是不必要的時(shí)間。在工廠推行TPM后，維修費(fèi)可降低30%，停機(jī)時(shí)間可減少20%。甚至在工廠推行預(yù)測型維護(hù)的初期，設(shè)備備件庫存成本就可以降低10%~30%。出現(xiàn)這樣的差別，是由以下兩點(diǎn)決定的。

①未推行TPM的工廠幾乎一半的維修活動(dòng)屬于響應(yīng)型維護(hù)，而此類維護(hù)成本比預(yù)測型維護(hù)的成本高近10倍。

②未推行TPM的工廠25%的維修活動(dòng)屬于預(yù)防型維護(hù)，而此類維護(hù)成本比預(yù)測型維護(hù)的成本高5倍。

由此可見，對(duì)于制造行業(yè)，推行TPM勢(shì)在必行，因?yàn)檫@是降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。

1.1.2 什么是TPM活動(dòng)

TPM活動(dòng)，就是通過全員參與設(shè)備保全管理來提高生產(chǎn)效率，使生產(chǎn)效益最大化?；顒?dòng)，即全員參與，并非僅一個(gè)維修工人的工作。TPM把工作重點(diǎn)從響應(yīng)型維護(hù)轉(zhuǎn)移到預(yù)防性保全，通過全員參與，開展有針對(duì)性的、預(yù)防性的點(diǎn)檢、保養(yǎng)與改善，把設(shè)備隱患消滅在萌芽之中，最大限度地壓縮停機(jī)時(shí)間、設(shè)備維修成本和產(chǎn)品成本。

要想在企業(yè)中推行TPM，就必須了解其特點(diǎn)和目的，并對(duì)比之前的設(shè)備管理模式，以此提高全員的認(rèn)知水平。

1. TPM的特點(diǎn)

TPM是一個(gè)完善的管理體系，我們要熟知它的以下3個(gè)特點(diǎn)。

（1）TPM管理體系是一種全過程的系統(tǒng)管理。它強(qiáng)調(diào)對(duì)設(shè)備的全過程（指選型、使用和報(bào)廢等過程）進(jìn)行管理，認(rèn)為設(shè)備的前期管理（指設(shè)備投入生產(chǎn)前的規(guī)劃、選型、購置、安裝、調(diào)試等過程的管理）與后期管理（指設(shè)備投入生產(chǎn)后的使用、維修、改造、更新、報(bào)廢等過程的管理）密不可分，二者同等重要，決不可偏廢任何一方。

（2）TPM管理體系是一種全方位的綜合管理。它強(qiáng)調(diào)設(shè)備管理工作包含技術(shù)、經(jīng)濟(jì)、組織3個(gè)方面的內(nèi)容，三者有機(jī)聯(lián)系、相互影響。在設(shè)備管理工作中要充分考慮三者的平衡。

（3）TPM管理體系是一種全員參與的群眾性管理。它強(qiáng)調(diào)設(shè)備管理不只是設(shè)備使用和管理部門的事情，企業(yè)中所有與設(shè)備有關(guān)的部門和人員都應(yīng)參與其中。

企業(yè)管理層要正確認(rèn)識(shí)TPM與傳統(tǒng)設(shè)備管理的區(qū)別。傳統(tǒng)設(shè)備管理的基本要素是機(jī)器、原料、法則，最后才是人。而在TPM精益管理中，人才的培養(yǎng)與人的主觀能動(dòng)性是核心，它致力于通過人才培養(yǎng)實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)綜合實(shí)力的目標(biāo)，先解決好人的問題，再進(jìn)行生產(chǎn)設(shè)備的管理。這是二者最大的不同。企業(yè)管理、生產(chǎn)管理、設(shè)備管理的重點(diǎn)最終還是要落在人的身上，只要解決了人的問題，就能大大提高整個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的效率與設(shè)備的安全性。

2. TPM的目的

企業(yè)推行TPM的目的是要事先預(yù)防并消除設(shè)備故障所造成的6大損失，即準(zhǔn)備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機(jī)、速度下降和生產(chǎn)不良品。在保證生產(chǎn)效益最大化的同時(shí)，做到零故障、零不良、零浪費(fèi)和零災(zāi)害，實(shí)現(xiàn)費(fèi)用消耗的合理化。圖1.1-1所示為推行TPM給企業(yè)帶來的改變，以直觀的曲線圖表現(xiàn)了TPM的優(yōu)勢(shì)。

企業(yè)在推行TPM的初期，主要應(yīng)實(shí)現(xiàn)以下4個(gè)維度的“零”效果。

（1）事故為零。指設(shè)備運(yùn)行過程中的事故為零。設(shè)備事故的危害非常大，不僅會(huì)直接導(dǎo)致生產(chǎn)停滯，還會(huì)造成人身傷害，影響企業(yè)的穩(wěn)定。保證安全生產(chǎn)，是TPM的重要目標(biāo)。

（2）停機(jī)為零。指計(jì)劃外的設(shè)備停機(jī)時(shí)間為零。計(jì)劃外的停機(jī)對(duì)生產(chǎn)造成的沖擊相當(dāng)大，不僅會(huì)導(dǎo)致整個(gè)生產(chǎn)活動(dòng)停滯，還會(huì)造成資源的浪費(fèi)、人工的限制等。推行TPM能有效減少計(jì)劃外的停機(jī)時(shí)間，降低企業(yè)成本。

（3）速度損失為零。指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。在沒有開展TPM活動(dòng)前，企業(yè)的設(shè)備保養(yǎng)并不完善，依然存在隱患，導(dǎo)致生產(chǎn)速度無法達(dá)到最快。TPM管理體系能夠引導(dǎo)和激勵(lì)全體員工不斷追求零損失，并有利于落實(shí)TPM的管理職能。企業(yè)推進(jìn)TPM管理的進(jìn)度，取決于TPM管理體系的形成和有效運(yùn)轉(zhuǎn)速度。

（4）廢品為零。指由設(shè)備問題造成的廢品為零?！巴昝赖漠a(chǎn)品質(zhì)量需要完善的機(jī)器”，機(jī)器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，而人是保證機(jī)器正常運(yùn)轉(zhuǎn)的關(guān)鍵。推行TPM，能夠有效解決廢品的問題，保證產(chǎn)品的良品率始終處于較高水平。

3. TPM為企業(yè)帶來的變化

從20世紀(jì)80年代開始，TPM成了加工企業(yè)的主流管理模式。日本豐田、日產(chǎn)、韓國三星等知名企業(yè)都采用這種模式。數(shù)據(jù)顯示，這些企業(yè)引入TPM模式后，其生產(chǎn)狀況發(fā)生了顯著變化。

日本日產(chǎn)汽車公司：實(shí)施TPM 4年，產(chǎn)品的一次合格率提高70%，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高50%，設(shè)備綜合效率提高30%，設(shè)備故障率減少80%。

日本雅馬哈集團(tuán)：設(shè)備效率提高20%，工程內(nèi)不良率減少80%。

韓國現(xiàn)代汽車公司：設(shè)備效率提高25%，每臺(tái)車的制造工時(shí)減少28%，工程內(nèi)效益提高4%。

聯(lián)合利華公司：通過推行TPM，節(jié)約成本280萬英鎊（1英鎊≈8.81人民幣，根據(jù)2020年4月13日匯率，余類推），TPM投入9萬英鎊，設(shè)備綜合效率顯著提高，清潔劑的生產(chǎn)效率從76%提高到92%，香皂從54%提高到80%。

韓國三星集團(tuán)已經(jīng)將TPM植入中國深圳三星視界有限公司，將其推廣至企業(yè)的所有角落。深圳三星視界有限公司里到處掛滿了TPM管理看板，看板中的內(nèi)容大到公司愿景口號(hào)、經(jīng)營方針、質(zhì)量方針，小到班組及個(gè)人目標(biāo)等一應(yīng)俱全。

部門方針與目標(biāo)、小組活動(dòng)板、各種管理圖表、設(shè)備點(diǎn)檢表、作業(yè)指導(dǎo)書等，同樣布滿車間的每個(gè)角落。甚至在深圳三星視界有限公司的貴賓通道上，也掛滿了各個(gè)部門、車間的競爭TPM活動(dòng)板，這些活動(dòng)板無時(shí)無刻不在提醒每一名員工：TPM是三星集團(tuán)發(fā)展壯大的重要手段。

20世紀(jì)90年代后，我國的本土企業(yè)也開始加入TPM的浪潮。這其中，海信集團(tuán)是最早進(jìn)行TPM改造的國內(nèi)企業(yè)。借鑒韓國三星集團(tuán)通過TPM對(duì)企業(yè)進(jìn)行架構(gòu)優(yōu)化，裁減冗員30%，開啟了輝煌的“三星時(shí)代”的情況，海信集團(tuán)從此摒棄傳統(tǒng)模式，主動(dòng)“擁抱”TPM。

從2001年開始，我國企業(yè)家潛心學(xué)習(xí)TPM管理。2001年11月，海信集團(tuán)前總裁于淑珉率領(lǐng)集團(tuán)經(jīng)營管理班子到深圳三星視界有限公司考察，隨后決定在全集團(tuán)分階段地推行TPM計(jì)劃。海信集團(tuán)董事長周厚健表示，和日本家電企業(yè)相比，海信在制造、工藝及管理方面至少還落后將近10年。管理是我國企業(yè)參與世界競爭的軟肋，要增強(qiáng)企業(yè)競爭力必須推行TPM。

引入TPM后的海信集團(tuán)，變化非常明顯。2001年海信集團(tuán)的銷售收入達(dá)161億元，在中國電子百強(qiáng)企業(yè)中名列前茅。2010年海信集團(tuán)全年實(shí)現(xiàn)銷售收入637.4億元。海信品牌在世界品牌實(shí)驗(yàn)室編制的2010年度《中國品牌500強(qiáng)》中排名第30位，品牌價(jià)值已達(dá)259.87億元。

越來越多的企業(yè)引入TPM精益管理模式，就是為了保證產(chǎn)量、質(zhì)量、效率和交貨期。在市場經(jīng)濟(jì)的大環(huán)境下，企業(yè)需要與各方簽訂合同進(jìn)行生產(chǎn)，合同會(huì)明確說明交貨時(shí)間、交貨品質(zhì)等。合同一經(jīng)簽訂，即受到法律保護(hù)，無特殊情況不能變更，違約者將受到嚴(yán)厲的經(jīng)濟(jì)制裁。如果缺乏高水平的管理模式，就很難保證設(shè)備始終在平穩(wěn)的狀態(tài)中進(jìn)行生產(chǎn)，一旦無法履行合同，企業(yè)不僅會(huì)有經(jīng)濟(jì)上的損失，往往還會(huì)失去市場，這會(huì)給企業(yè)的發(fā)展帶來嚴(yán)重的影響。所以，引入TPM精益管理模式，是維護(hù)企業(yè)品牌形象與口碑的重要手段。

4. 為什么TPM能夠獲得成功

TPM能夠獲得成功，效果領(lǐng)先于事后保全、改良保全等，就在于TPM活動(dòng)是全員活動(dòng)，每一名員工都會(huì)參與設(shè)備管理中，會(huì)涉及預(yù)防、維修、管理、保養(yǎng)多個(gè)層面，且活動(dòng)規(guī)模大、精準(zhǔn)，能最大限度地保障生產(chǎn)的順利進(jìn)行。圖1.1-2所示為TPM的活動(dòng)規(guī)模。

那么，傳統(tǒng)設(shè)備管理模式有怎樣的特點(diǎn)？存在哪些不足？

（1）傳統(tǒng)設(shè)備管理模式的特點(diǎn)。傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式以維護(hù)、修理為中心點(diǎn)，主要有以下3個(gè)特點(diǎn)。

①階段性管理。它把設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造與使用截然分開，只對(duì)設(shè)備的使用進(jìn)行管理，而沒有用系統(tǒng)的觀點(diǎn)去解決設(shè)備的故障問題。

②片面性管理。它往往把注意力更多地集中于設(shè)備管理中的技術(shù)層面，而忽略了設(shè)備管理中的經(jīng)濟(jì)因素。在現(xiàn)代的企業(yè)管理中，有時(shí)經(jīng)濟(jì)因素比技術(shù)因素更重要。

③封閉式管理。它只限于對(duì)設(shè)備在生產(chǎn)過程中的使用進(jìn)行管理，而忽視同設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造和銷售等外部單位的聯(lián)系。

（2）傳統(tǒng)設(shè)備檢查的形式。傳統(tǒng)設(shè)備管理模式較為落后，在具體形式上，傳統(tǒng)設(shè)備檢查也存在明顯不足。例如，事后檢查是在事故發(fā)生之后的檢查；巡回檢查是按設(shè)備的部位、內(nèi)容進(jìn)行的粗略巡視，這種方法實(shí)際上是一種不定量的運(yùn)行管理，適用于分散布置的設(shè)備。

這類傳統(tǒng)設(shè)備檢查形式，往往是設(shè)備性能變差、不能正常工作甚至無法工作后才去尋找故障并進(jìn)行維修；或根據(jù)規(guī)程已經(jīng)到了大修期限，才組織大修。這種檢查形式就會(huì)導(dǎo)致以下3種問題。

①運(yùn)轉(zhuǎn)情況無法準(zhǔn)確統(tǒng)計(jì)。

②本不必大修就能解決的問題一直不解決，直到故障累積成必須大修的地步。這樣做的結(jié)果，首先是設(shè)備停止運(yùn)行，影響正常生產(chǎn)；其次是帶“病”作業(yè)會(huì)造成部件損壞加劇，到了維修時(shí)，甚至?xí)?dǎo)致必須更換整套設(shè)備，使維修成本劇增。

③維修工作被動(dòng)，存在走動(dòng)浪費(fèi)，變成“頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳”，工作緊張、備件消耗多、設(shè)備穩(wěn)定性差。

（3）傳統(tǒng)設(shè)備保全的模式。傳統(tǒng)設(shè)備維護(hù)的具體模式，也存在明顯的滯后性。

①響應(yīng)型保全。這是一種表面上看起來很省錢的方法，工廠不需要進(jìn)行日常的維護(hù)工作，只在設(shè)備出現(xiàn)故障時(shí)，才進(jìn)行維修或部件更換。但是，這種維護(hù)處于被動(dòng)狀態(tài)，一旦發(fā)生故障，會(huì)導(dǎo)致工廠花費(fèi)更多的費(fèi)用和時(shí)間。這種維護(hù)模式適用于與產(chǎn)品質(zhì)量、企業(yè)利潤無較大關(guān)聯(lián)，或價(jià)格便宜、容易購買的設(shè)備。不適合用于維護(hù)費(fèi)用通常較高，一旦出現(xiàn)問題將導(dǎo)致嚴(yán)重后果的關(guān)鍵設(shè)備。

②預(yù)防型保全。預(yù)防型維護(hù)是指按照預(yù)先制定的計(jì)劃，周期性地對(duì)設(shè)備進(jìn)行點(diǎn)檢、保養(yǎng)。它可以有效地減少設(shè)備的故障，延長其使用壽命，但因沒有考慮設(shè)備的現(xiàn)狀，僅根據(jù)預(yù)定的計(jì)劃進(jìn)行定期維護(hù)，所以一些維護(hù)任務(wù)是不必要的。這種維護(hù)方式適用于重要的設(shè)備，可根據(jù)設(shè)備的類型、性能、規(guī)格和運(yùn)行情況定期對(duì)其進(jìn)行維護(hù)。

③預(yù)測型保全。通過對(duì)設(shè)備運(yùn)行情況的監(jiān)測，可以在潛在的問題發(fā)生之前采取相應(yīng)措施——計(jì)劃保全，避免不必要的損失。此維護(hù)方式對(duì)人員和技術(shù)的要求較高，特別是在前期實(shí)施過程中。

（4）傳統(tǒng)設(shè)備管理模式在購買和使用設(shè)備方面主要有以下幾點(diǎn)誤區(qū)。

①購買時(shí)選型有誤。購買設(shè)備時(shí)，過多地考慮設(shè)備的技術(shù)性，盲目追求加工中心的兼容性，結(jié)果是在用精密機(jī)床加工非精密、低附加值的零件，導(dǎo)致設(shè)備的部分功能閑置。

②相關(guān)的工藝裝備不配套。在刀具、夾具、量具、軟件、維修和環(huán)境等方面的投資不足，使機(jī)床的使用壽命縮短、效率低下。

③工藝編排不合理。沒有根據(jù)精益生產(chǎn)的“一個(gè)流”去編排產(chǎn)品加工的工藝過程，只是根據(jù)設(shè)備的種類編組，在某一工步或工序節(jié)省了部分時(shí)間，而沒有從根本上提高效率。

④對(duì)高檔機(jī)床有敬畏心理。由于高檔機(jī)床價(jià)格高昂，很多企業(yè)不敢大膽地使用，害怕出現(xiàn)誤操作，只安排其進(jìn)行一些精加工工序。其實(shí)越是高檔機(jī)床，其在安全防護(hù)及穩(wěn)定性方面越出色，只有充分使用，才能真正體現(xiàn)其價(jià)值。

⑤很多編程人員和操作人員的觀念和方法老舊，培訓(xùn)力度不夠，與廠家的溝通不足，對(duì)機(jī)床功能掌握不充分，缺乏深入的認(rèn)識(shí)。結(jié)果出現(xiàn)了參數(shù)過于保守（或新舊技術(shù)差別太大，不敢嘗試），加工效率和質(zhì)量無法得到提高；或加工方法不夠靈活，一些先進(jìn)的功能派不上用場。

⑥沒有嚴(yán)格的設(shè)備管理制度，導(dǎo)致機(jī)床保養(yǎng)或使用不當(dāng)，從而導(dǎo)致機(jī)床加工精度降低。

綜上所述，TPM活動(dòng)能夠在全球受到歡迎，就在于其規(guī)避了傳統(tǒng)設(shè)備管理模式的不足與弊端。在TPM精益管理體系中，設(shè)備自主保全共分為7個(gè)階段，包括初期清掃、發(fā)生源/困難源對(duì)策、制定基準(zhǔn)書、總點(diǎn)檢、自主點(diǎn)檢、工程品質(zhì)保證、自主管理，每一階段的開展都要圍繞設(shè)備融入很多的現(xiàn)場實(shí)用知識(shí)。

例如，在初期清掃階段，員工需要樹立“清掃”就是點(diǎn)檢的概念，在清掃的過程中完成設(shè)備維護(hù)，通過設(shè)備清掃活動(dòng)，讓員工學(xué)會(huì)觀察設(shè)備。這就給員工提出了全新的要求，需要員工學(xué)會(huì)思考，能夠找出問題，提出改善方案并自我實(shí)施，在點(diǎn)滴中開展各類改善活動(dòng)。尤其是小組活動(dòng)的引入，會(huì)實(shí)現(xiàn)群策群力的效果，每一個(gè)員工都是生產(chǎn)工作、保全工作的核心，以小組為單位更能提高效率，從而增強(qiáng)企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的核心能力。

我國企業(yè)正處于轉(zhuǎn)型階段，越來越多的企業(yè)走出了國門。要想在全球市場上立足，就必須構(gòu)建科學(xué)的管理體制，建立合理的管理機(jī)制，制定行之有效的管理制度。好制度的標(biāo)準(zhǔn)是責(zé)任與權(quán)力平衡、公平與效率兼顧。隨著全球化的速度越來越快，產(chǎn)品品種呈幾何倍增的態(tài)勢(shì)，個(gè)性化定制、高質(zhì)量、低價(jià)格、產(chǎn)品生命周期越來越短等市場對(duì)產(chǎn)品的要求，讓企業(yè)必須采用更合理的設(shè)備管理模式，以實(shí)現(xiàn)成本降低、利潤提高的目的。

利潤是企業(yè)最大的追求。知名企業(yè)管理學(xué)家泰勒說過，管理不像算術(shù)那么簡單。如果把企業(yè)發(fā)展分成3個(gè)階段，創(chuàng)業(yè)生產(chǎn)階段、規(guī)范發(fā)展階段、創(chuàng)新突破階段，那么最適合實(shí)現(xiàn)精益的是規(guī)范發(fā)展階段。在這個(gè)階段及時(shí)引入TPM管理模式，能使戰(zhàn)略策劃系統(tǒng)化，建立革新文化，從而讓企業(yè)立于不敗之地。

5. 為什么我國企業(yè)要引入TPM

為什么我國企業(yè)，尤其是制造業(yè)企業(yè)需要引入TPM精益管理模式呢？目前，國內(nèi)大部分企業(yè)的設(shè)備管理還處于低階水平，往往是出現(xiàn)了問題，才會(huì)進(jìn)行修理。企業(yè)的設(shè)備管理與維修的理論、模式和技術(shù)仍沿用傳統(tǒng)方式，有些故障屬于自然惡化，有些則是強(qiáng)制惡化。該保養(yǎng)復(fù)原的零部件沒有保養(yǎng)復(fù)原，自然會(huì)出現(xiàn)故障惡化。

以機(jī)械磨損為例，在加速磨損階段開始時(shí)，若不能將其迅速恢復(fù)到穩(wěn)定階段，磨損將迅速加劇。久而久之，企業(yè)內(nèi)的多數(shù)設(shè)備都是“帶病”生產(chǎn)，大量的時(shí)間浪費(fèi)在設(shè)備停機(jī)、簡單修理、再次出現(xiàn)問題的惡性循環(huán)中。

甚至，部分企業(yè)沒有明確的設(shè)備保養(yǎng)維護(hù)計(jì)劃，從而導(dǎo)致設(shè)備問題的惡性循環(huán)、企業(yè)生產(chǎn)效率低下。不管是多先進(jìn)的設(shè)備，如果無法正常運(yùn)行，都不能發(fā)揮其應(yīng)有的作用。以下幾點(diǎn)是限制我國企業(yè)發(fā)展的重要因素。

①管理體制混亂，員工對(duì)設(shè)備維護(hù)的積極性非常低，不能把人和設(shè)備有機(jī)地融合在一起。很多企業(yè)都存在這樣的現(xiàn)象，操作者只管生產(chǎn)而不進(jìn)行維修，設(shè)備的好壞與他們無關(guān)，如果產(chǎn)量不達(dá)標(biāo)，他們就會(huì)推卸責(zé)任，要求降低生產(chǎn)目標(biāo)。

②生產(chǎn)環(huán)節(jié)與維護(hù)環(huán)節(jié)脫節(jié)，信息流通非常緩慢，經(jīng)常出現(xiàn)維修人員不知道設(shè)備故障的原因是什么，生產(chǎn)員工也不關(guān)心維修人員的工作內(nèi)容的情況，導(dǎo)致設(shè)備維護(hù)質(zhì)量不高、一個(gè)故障反復(fù)維修也得不到徹底的解決，維修時(shí)間也得不到保證，從而使得一個(gè)小小的故障要用很長時(shí)間去維修，浪費(fèi)大量的時(shí)間，影響生產(chǎn)效率。

③不注意對(duì)設(shè)備的保養(yǎng)維護(hù)，尤其在生產(chǎn)高壓期，一味強(qiáng)調(diào)24小時(shí)不間斷開工，忽視對(duì)設(shè)備的維護(hù)，設(shè)備因長期運(yùn)行而產(chǎn)生小故障時(shí)仍繼續(xù)工作，直到設(shè)備完全不能工作才停下來進(jìn)行維修。

④工程技術(shù)人員把較多的精力浪費(fèi)在設(shè)備搶修以及與管理部門討論考核指標(biāo)和費(fèi)用等問題上，而不是思考如何把設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)好，使設(shè)備少出故障，從而降低維修費(fèi)用。

⑤生產(chǎn)人員的更換率過高，人員素質(zhì)不高、職業(yè)道德操守有限，對(duì)設(shè)備不關(guān)注。同時(shí)，培訓(xùn)工作做得不到位，生產(chǎn)人員缺乏設(shè)備保養(yǎng)的正確方法，不知如何下手。

⑥對(duì)技術(shù)文件不尊重。多數(shù)設(shè)備都有專業(yè)的技術(shù)文件，如說明書，但企業(yè)對(duì)此的關(guān)注度不高，技術(shù)文件沒有被利用或沒有被好好利用，只是被放在一個(gè)固定位置來應(yīng)付檢查，相關(guān)注意事項(xiàng)并沒有被有效推廣。

這些現(xiàn)象在我國企業(yè)中都有一定體現(xiàn)。所以，引入TPM精益管理模式，就是消除我國企業(yè)的認(rèn)知誤區(qū)，通過實(shí)施全員參與的預(yù)防型維護(hù)，徹底消除設(shè)備的損失及浪費(fèi)，使設(shè)備工作效率達(dá)到最高，以此來提高企業(yè)的業(yè)績。

6. 我國企業(yè)如何開展TPM活動(dòng)

TPM的優(yōu)勢(shì)在全球已經(jīng)獲得認(rèn)同，我國企業(yè)也逐漸開始采用TPM模式進(jìn)行精益管理，如海信集團(tuán)等都已取得不錯(cuò)的成績。除此之外，塔里木油田、中國石化集團(tuán)、廣州石化、茂名石化、齊魯石化、鄭州供水、曼秀雷敦（中國）藥業(yè)有限公司、馬鋼（集團(tuán)）控股有限公司、安陽鋼鐵集團(tuán)有限責(zé)任公司、南玻集團(tuán)等企業(yè)在TPM體系推進(jìn)中均創(chuàng)造了具有自身特色的管理模板，TPM正在我國生根發(fā)芽。

但是，我國企業(yè)引入TPM時(shí)，也需要做好自身特點(diǎn)的分析。只有結(jié)合自身特點(diǎn)進(jìn)行TPM推行，才能取得預(yù)期的效果。

①模式的設(shè)計(jì)要結(jié)合國情、廠情，不能照搬海外的成功經(jīng)驗(yàn)，必須對(duì)TPM進(jìn)行本土化改造。尤其要結(jié)合企業(yè)管理的運(yùn)行狀況、人員素質(zhì)、設(shè)備類型、設(shè)備技術(shù)含量和先進(jìn)程度進(jìn)行綜合的思考。

②模式設(shè)計(jì)要有先進(jìn)性，要適當(dāng)?shù)爻啊?/p>

③追求先進(jìn)要適度，應(yīng)當(dāng)結(jié)合企業(yè)的特點(diǎn)進(jìn)行超前設(shè)計(jì)。再先進(jìn)的模式不被企業(yè)接受，或企業(yè)實(shí)施的條件尚不成熟，也會(huì)失去其對(duì)設(shè)備管理工作實(shí)際的推進(jìn)作用。

④一定要對(duì)TPM活動(dòng)進(jìn)行反復(fù)討論、研究，形成系統(tǒng)化的方案后再落地。TPM是一門完整的學(xué)科，單純依靠其中個(gè)別技巧并不能取得預(yù)期效果，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)必須建立“TPM哲學(xué)思維”，從企業(yè)全系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)出發(fā)，研究TPM管理模式對(duì)其他子系統(tǒng)和總系統(tǒng)的影響。

⑤TPM活動(dòng)不是一蹴而就的。我國部分企業(yè)追求效率，渴望利用某一種技術(shù)立刻就取得效果，這是企業(yè)應(yīng)當(dāng)杜絕的急躁心態(tài)。TPM活動(dòng)扎根工作一線，企業(yè)必須給員工學(xué)習(xí)、消化甚至犯錯(cuò)的時(shí)間，這樣才能讓TPM真正發(fā)揮效力。

我國企業(yè)正走在世界的舞臺(tái)上，一方面獲得了大量的機(jī)會(huì)，另一方面也要面對(duì)非常激烈的競爭，企業(yè)要居安思危、合理控制成本。如果企業(yè)備件資金已占總資產(chǎn)的10%以上，且每年的維修費(fèi)用持續(xù)上升，已占生產(chǎn)成本的15%以上時(shí)，企業(yè)才想起來從設(shè)備管理入手提高效益，也許為時(shí)已晚。所以，只有針對(duì)TPM進(jìn)行本土化改造，正視企業(yè)設(shè)備管理的現(xiàn)狀，我國企業(yè)才能與世界級(jí)企業(yè)一較高下。

1.1.3 TPM的定義

TPM，就是全員生產(chǎn)保全。T（Total），全員，即生產(chǎn)部門及各種管理部門等企業(yè)內(nèi)的全體部門人員的全員參加；P（Productive），生產(chǎn)，包括生產(chǎn)、教育等制造價(jià)值的所有業(yè)務(wù)；M（Maintenance），保全、維護(hù)，即以追求效率的極限為目的，將生產(chǎn)體系維持在理想狀態(tài)的活動(dòng)。

1. TPM的內(nèi)涵

TPM以建立追求管理系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體系為目標(biāo)，以設(shè)備壽命周期和產(chǎn)品加工過程為對(duì)象，以自最高領(lǐng)導(dǎo)至一線員工全體參與的小組活動(dòng)形式為載體，通過開展以生產(chǎn)現(xiàn)場為主，涵蓋研發(fā)、物流、采購、技術(shù)、銷售和行政等管理部門的追求“零損失”的管理活動(dòng)，謀求企業(yè)整個(gè)經(jīng)營管理體系的“管理極限”。

TPM的最高目的是實(shí)現(xiàn)設(shè)備綜合效率的極限。在現(xiàn)物架構(gòu)下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體壽命周期為對(duì)象，追求“零災(zāi)害、零不良、零故障”，并對(duì)所有損失進(jìn)行事先預(yù)防。除生產(chǎn)部門以外，還包括開發(fā)、營銷、后勤等所有部門，上自最高領(lǐng)導(dǎo)下至一線員工全員參與，由小集團(tuán)活動(dòng)來達(dá)成“零損失”的目標(biāo)。

通過實(shí)現(xiàn)“零災(zāi)害、零不良、零故障”的追求，最終能夠達(dá)成減少消耗、降低生產(chǎn)成本的目的。絕大多數(shù)企業(yè)的原材料消耗都發(fā)生在設(shè)備上。設(shè)備狀態(tài)不好會(huì)增加原材料的消耗，若出現(xiàn)廢品，原材料的浪費(fèi)更多。在能源消耗上，設(shè)備所占的比重更大。通過引入TPM，企業(yè)的設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)效率能夠大大提高，從而能降低設(shè)備能耗，實(shí)現(xiàn)企業(yè)節(jié)能降耗的目標(biāo)。

TPM把工作重點(diǎn)從響應(yīng)型維護(hù)轉(zhuǎn)移到預(yù)測型維護(hù)上，通過全員參與，開展有針對(duì)性的、預(yù)防性的點(diǎn)檢、保養(yǎng)與改善，把設(shè)備隱患消滅在萌芽之中，最大限度地壓縮停機(jī)時(shí)間、降低設(shè)備維修成本和產(chǎn)品成本。

在TPM的定義中，以下3個(gè)內(nèi)涵是尤為關(guān)鍵的。

（1）全員參與的小集團(tuán)活動(dòng)思想。

（2）預(yù)防思想。

（3）“零”化思想。

全員參與是TPM的關(guān)鍵。企業(yè)開展TPM活動(dòng)應(yīng)緊緊圍繞以上3個(gè)方面展開，從而建立更科學(xué)、更現(xiàn)代化的設(shè)備管理體系。

2. TPM的現(xiàn)實(shí)意義

TPM活動(dòng)在工業(yè)生產(chǎn)中有重要的現(xiàn)實(shí)意義，尤其體現(xiàn)在以下兩點(diǎn)。

（1）以設(shè)備為主線的經(jīng)營管理模式。

TPM活動(dòng)是從上至下的生產(chǎn)保全活動(dòng)，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)者與一線操作員工都需要參與其中。通過全員生產(chǎn)的模式，將以員工為主的管理模式轉(zhuǎn)換為全體員工參與的生產(chǎn)保全模式。開展TPM活動(dòng)的企業(yè)，設(shè)備、模具、夾具、量具及各種測試設(shè)備等都會(huì)產(chǎn)生明顯變化，這是時(shí)代的要求。對(duì)于生產(chǎn)企業(yè)來說，機(jī)器和物品的可靠性、可維修性、安全性與易操作性，決定了產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量及成本，TPM活動(dòng)會(huì)大大優(yōu)化企業(yè)的生產(chǎn)流程、生產(chǎn)細(xì)節(jié)、管理流程、保全流程與方式。

企業(yè)之所以需要引入TPM活動(dòng)，是大環(huán)境造成的。近年來，國內(nèi)的加工企業(yè)多數(shù)都遇到了招工難的問題，一線工人明顯不足，許多手工作業(yè)都被逐漸調(diào)整并轉(zhuǎn)換成設(shè)備作業(yè)，企業(yè)對(duì)于設(shè)備的依賴性越來越強(qiáng)，設(shè)備朝著高速化、大型化、連續(xù)化、自動(dòng)化、復(fù)雜化、產(chǎn)品超小型化等方面發(fā)展。尤其當(dāng)越來越多的企業(yè)引入柔性制造系統(tǒng)（Flexible Manufacturing System，F(xiàn)MS）后，企業(yè)對(duì)設(shè)備的維護(hù)管理需求更加明顯。一條幾十部機(jī)器的生產(chǎn)線，只看得到一兩位操作人員，這意味著現(xiàn)在的生產(chǎn)呈現(xiàn)出依賴設(shè)備、減少人員的趨勢(shì)。企業(yè)建立TPM精益化管理思維，會(huì)大大加強(qiáng)員工的主人翁意識(shí)，并能使員工以TPM小組的形式集體作戰(zhàn)，維護(hù)設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

（2）現(xiàn)代工廠管理及設(shè)備的有效利用。

生產(chǎn)加工行業(yè)的技術(shù)創(chuàng)新是大勢(shì)所趨，未來可以預(yù)期的是持續(xù)化自動(dòng)設(shè)備生產(chǎn)。伴隨自動(dòng)化生產(chǎn)的“井噴”，我國企業(yè)得以降低人工成本，并受益于一系列政策走出國門，在海外開展業(yè)務(wù)，我國企業(yè)的機(jī)遇與風(fēng)險(xiǎn)并存。當(dāng)企業(yè)走向海外時(shí)，能否應(yīng)對(duì)經(jīng)濟(jì)波動(dòng)，能否應(yīng)對(duì)世界變化，現(xiàn)代工廠管理能否適應(yīng)當(dāng)?shù)氐男枨?，?dāng)?shù)毓S能否依然保持生產(chǎn)效率，成了企業(yè)的重要課題。而工廠為適應(yīng)競爭，除了需積極引入各種先進(jìn)的設(shè)備和生產(chǎn)線外，更應(yīng)該考慮通過TPM減少低廉、簡單的設(shè)備投資，對(duì)現(xiàn)有設(shè)備進(jìn)行最大限度、高效的利用，以保證產(chǎn)品質(zhì)量、企業(yè)管理、設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的穩(wěn)定，夯實(shí)企業(yè)競爭力，從而讓企業(yè)在海外站穩(wěn)腳跟。

3. 從TPM到精益管理

開展TPM活動(dòng)，是為了實(shí)現(xiàn)企業(yè)的精益管理。精益管理的特點(diǎn)是消除一切浪費(fèi)，追求不斷改善和精益求精。精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對(duì)市場需求做出迅速響應(yīng)，這正是企業(yè)開展TPM活動(dòng)的目標(biāo)。

（1）精益管理的直接改觀。

企業(yè)實(shí)現(xiàn)精益管理，會(huì)顛覆傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的效率，在設(shè)備維護(hù)、成本降低方面也有明顯改善。從對(duì)日本企業(yè)的分析來看，開展精益管理的企業(yè)，都取得了以下效果。

①新產(chǎn)品開發(fā)周期——最低可減至原來的1/2或2/3。

②工廠占用空間——最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2。

③所需人力資源——無論是產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)部門，還是工廠的其他部門，與傳統(tǒng)密集型生產(chǎn)企業(yè)相比，最低能減至原來的1/2。

④成品庫存——最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫存水平的1/4。

⑤生產(chǎn)過程的在制品庫存——最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1/10。

追求生產(chǎn)的合理性、高效性，滿足不同客戶的不同需求，保證產(chǎn)品品質(zhì)，提高管理技術(shù)，這些是精益管理帶來的最直觀的改變，這些改變對(duì)制造業(yè)企業(yè)具有積極的意義。

（2）精益管理的7個(gè)“零”目標(biāo)。

精益管理的最終目標(biāo)是要實(shí)現(xiàn)7個(gè)“零”。這7個(gè)目標(biāo)涵蓋了企業(yè)生產(chǎn)管理的各個(gè)方面。

①“零”不良。不良問題不應(yīng)在檢查時(shí)才檢出，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。

②“零”浪費(fèi)。消除制造、搬運(yùn)、等待等方面的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)。

③“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)。將加工工序的品種切換與裝配線轉(zhuǎn)產(chǎn)的時(shí)間浪費(fèi)降為“零”或使其接近“零”。

④“零”停滯。最大限度地壓縮前置時(shí)間。為此，必須消除中間停滯，實(shí)現(xiàn)“零”停滯。

⑤“零”庫存。將加工與裝配相連接，消除中間庫存，將市場預(yù)估生產(chǎn)轉(zhuǎn)變?yōu)榻訂瓮缴a(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為零。

⑥“零”故障。消除機(jī)械設(shè)備的故障停機(jī)問題，實(shí)現(xiàn)零故障。

⑦“零”災(zāi)害。消除生產(chǎn)過程中可能存在的安全隱患，保證設(shè)備與員工的安全。

1.1.4 TPM體系的內(nèi)容

TPM管理具備完整的體系與架構(gòu)，在施行TPM管理前，企業(yè)必須了解其體系內(nèi)容，為工作的開展做好理論準(zhǔn)備。圖1.1-3 所示為TPM管理體系，詳細(xì)說明了應(yīng)如何系統(tǒng)化地開展TPM精益管理活動(dòng)。

1. TPM管理體系

TPM是對(duì)生產(chǎn)保全體系的補(bǔ)充和改進(jìn)，生產(chǎn)保全由事后保全、預(yù)防保全、改良保全和保全預(yù)防構(gòu)成。TPM對(duì)生產(chǎn)保全體系進(jìn)行了部分調(diào)整，強(qiáng)化了全員參與的設(shè)備保全和自主保全。這一模式在經(jīng)歷了豐田、三星等企業(yè)數(shù)十年的不斷發(fā)展后，目前已經(jīng)形成了非常完善的體系。

TPM管理體系的核心在于“全員”，即每一個(gè)部門及其所有員工都要參與TPM管理工作。維修部門的日程化保全必須與生產(chǎn)部門的自主維修小組活動(dòng)協(xié)同配合。TPM的維修部門應(yīng)隨時(shí)根據(jù)小組活動(dòng)的進(jìn)展對(duì)備件、模具、工具、檢測裝置及圖樣進(jìn)行評(píng)估和控制，并對(duì)維修計(jì)劃進(jìn)行研究與調(diào)整，各個(gè)小組、各個(gè)員工之間的信息必須有效互通、快速分享，從而實(shí)現(xiàn)整體管理的目的。

對(duì)“全員管理，全員行動(dòng)”的認(rèn)知不足，是我國很多企業(yè)存在的問題。企業(yè)不知道如何合理安排生產(chǎn)和維修工作，往往存在各個(gè)部門各自為戰(zhàn)的情形。例如，某企業(yè)機(jī)床漏油嚴(yán)重，一個(gè)月耗油上萬元，損耗驚人，但是設(shè)備使用部門不同意停產(chǎn)修理，所以設(shè)備只能“帶病運(yùn)行”，造成極大的浪費(fèi)，并對(duì)環(huán)境造成了污染。維修部門想要介入維修，但生產(chǎn)部門強(qiáng)調(diào)停機(jī)會(huì)導(dǎo)致嚴(yán)重的生產(chǎn)滯后，不能承擔(dān)責(zé)任，所以不同意進(jìn)行維修。結(jié)果，這導(dǎo)致企業(yè)生產(chǎn)成本居高不下、設(shè)備損壞率極高、產(chǎn)品良品率無法達(dá)到要求，生產(chǎn)部門因?yàn)樵O(shè)備故障頻發(fā)而怨聲載道，維修部門也表示無奈。這就是企業(yè)內(nèi)部混亂的表現(xiàn)。

TPM管理的實(shí)踐方法是，每天早晨召開生產(chǎn)線經(jīng)理與維修工程負(fù)責(zé)人的工作例會(huì)，例會(huì)將解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，并安排和調(diào)整每周、每月的維修計(jì)劃。每周、每月還將開展工作小組會(huì)議，不斷對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)行修正，保證企業(yè)生產(chǎn)始終保持健康有序的狀態(tài)。圖1.1-4所示為TPM詳細(xì)管理流程，只有實(shí)現(xiàn)這樣的規(guī)范流程，才是完整的TPM精益管理活動(dòng)。

TPM的預(yù)防保全的特色在于強(qiáng)化設(shè)備的基礎(chǔ)保養(yǎng)，讓每一位員工建立提前發(fā)現(xiàn)問題、快速解決問題的思維。所以，TPM體系將具體工作落實(shí)到每一個(gè)人，從而保障TPM活動(dòng)精準(zhǔn)、有效地開展。

2. TPM的“5S法則”

在TPM體系中，自主保全與專業(yè)保全是重點(diǎn)內(nèi)容，它們的情況決定了TPM能否有效推進(jìn)。對(duì)該體系進(jìn)行總結(jié)會(huì)發(fā)現(xiàn)，“5S法則”是推行TPM的核心?！?S”是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱。5S活動(dòng)是TPM的一項(xiàng)基本活動(dòng)，是現(xiàn)場一切活動(dòng)開展的基礎(chǔ)，是推行TPM 活動(dòng)必需的準(zhǔn)備工作和前提，是TPM的其他各支柱活動(dòng)的基石，也是TPM的精華所在。圖1.1-5所示為TPM的工作重點(diǎn)，企業(yè)應(yīng)嚴(yán)格遵循。

TPM的“5S法則”，也被稱為TPM的5個(gè)獨(dú)立目標(biāo)，代表TPM的最低要求。在開展TPM活動(dòng)時(shí)，所有工作都圍繞這5個(gè)目標(biāo)進(jìn)行。

（1）提高（改善）設(shè)備效率。在TPM活動(dòng)正式開展前，工程技術(shù)人員、保全人員和生產(chǎn)線骨干等會(huì)組成專題小組，優(yōu)先選擇發(fā)生經(jīng)常性損失（瓶頸/關(guān)鍵）的設(shè)備，運(yùn)用TPM工具對(duì)其開展調(diào)查和分析，針對(duì)設(shè)備六大損失中的某一項(xiàng)作為改進(jìn)活動(dòng)的主題，制定改善措施，提高設(shè)備的綜合效率。當(dāng)取得了一定的效果后，再將小組活動(dòng)內(nèi)容擴(kuò)展到其他類似的設(shè)備，在新的領(lǐng)域開展新的小組改善活動(dòng)。

（2）開展小組活動(dòng)（操作工自主保全）。在TPM的自主維護(hù)中，將培訓(xùn)過程分解成7個(gè)步驟（涉及保全現(xiàn)場管理5項(xiàng)基本原則，即5S），避免行為表面化。操作工必須全面掌握一個(gè)步驟后，才能學(xué)習(xí)下一個(gè)步驟。例如在步驟1初步的整理中，操作工應(yīng)了解全面的整理是一個(gè)檢查過程，同時(shí)也會(huì)學(xué)習(xí)一整套固定的日常清理點(diǎn)檢程序和基本的潤滑及緊固技術(shù)。

小組活動(dòng)是TPM活動(dòng)落地執(zhí)行的關(guān)鍵，也是TPM活動(dòng)最重要的組成部分，這是所有員工都必須學(xué)習(xí)的重點(diǎn)內(nèi)容。

（3）維修部門安排計(jì)劃保全。為了降低計(jì)劃保全的費(fèi)用，應(yīng)當(dāng)使用診斷技術(shù)來監(jiān)測設(shè)備的狀態(tài)，并鼓勵(lì)向預(yù)測保全過渡，避免工作停留于事后保全的層次，影響生產(chǎn)工作的開展。計(jì)劃保全的目標(biāo)有以下4個(gè)方向。

①提高預(yù)防性與預(yù)見性。提前發(fā)現(xiàn)問題，避免正式開展生產(chǎn)工作時(shí)出現(xiàn)問題，從而影響進(jìn)度。

②制定保全工作標(biāo)準(zhǔn)。保證工作標(biāo)準(zhǔn)明確、精準(zhǔn)，讓每一名員工都可以按照標(biāo)準(zhǔn)有效推進(jìn)工作。

③操作工承擔(dān)一部分設(shè)備保全工作。這要求操作工應(yīng)當(dāng)經(jīng)過前期培訓(xùn)，能夠在工作崗位上快速解決前期問題。

④充分發(fā)揮專職保全人員的專業(yè)技能，使他們更多地承擔(dān)改進(jìn)性和預(yù)見性的保全工作。

（4）操作和維護(hù)（修）技能的培訓(xùn)。隨著自動(dòng)化程度的提高，部分企業(yè)會(huì)產(chǎn)生這樣的思維：操作技能是多余的。隨著工業(yè)智能的快速發(fā)展，無人生產(chǎn)已經(jīng)越來越受到人們的認(rèn)可，但是，完全的自動(dòng)維修是不可能的。想要推行TPM，就必須意識(shí)到人工保全的重要作用。若想自主保全、預(yù)測保全和保全性改善取得成功，操作工和保全人員的技能必須提高。要實(shí)施TPM，必須重視對(duì)員工的培訓(xùn)，不可完全忽視人工的作用。在企業(yè)內(nèi)開展TPM專業(yè)講座，提高員工的操作和維護(hù)能力，這是TPM落地的關(guān)鍵。

（5）早期設(shè)備管理。設(shè)備的生命周期開始于設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)的目標(biāo)是盡可能減少保全。有別于事后保全、改良保全，早期設(shè)備管理被納入TPM體系中是因?yàn)樵谠O(shè)備使用過程中，所收集的維修信息可以作為以后進(jìn)行預(yù)防研究的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)和有力參考，避免相關(guān)問題再次出現(xiàn)。

圖1.1-6所示為TPM5個(gè)目標(biāo)的關(guān)系，企業(yè)開展TPM精益管理活動(dòng)，一定要圍繞這5點(diǎn)展開。

5S活動(dòng)是現(xiàn)場改善的基石，是開展TPM活動(dòng)的先決條件。只有達(dá)到這5個(gè)目標(biāo)，才能保證整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)工作順利開展。圖1.1-7所示為TPM的“5S法則”，說明了開展TPM活動(dòng)時(shí)應(yīng)當(dāng)關(guān)注的重點(diǎn)內(nèi)容。

TPM的“5S法則”中，小組活動(dòng)居于核心，一切工作圍繞小組活動(dòng)展開。員工作為TPM活動(dòng)的主導(dǎo)因素，應(yīng)開展各種細(xì)節(jié)化的生產(chǎn)工作，保障TPM體系完整、有序，始終處于可控的狀態(tài)。

TPM的基石就是重復(fù)的小集團(tuán)活動(dòng)機(jī)制，這一工作將會(huì)在未來反復(fù)不斷地出現(xiàn)，員工按照規(guī)范的工作標(biāo)準(zhǔn)展開工作，進(jìn)行自主維護(hù)與專業(yè)維護(hù)，并不斷進(jìn)行培訓(xùn)提高，最終實(shí)現(xiàn)零故障、零不良、零災(zāi)害的目的。通過重復(fù)的小組活動(dòng)，員工會(huì)就工作流程形成習(xí)慣，不斷積累經(jīng)驗(yàn)，最終建立完善的TPM體系與模式。圖1.1-8所示為TPM形成的工作流程，企業(yè)在開展TPM活動(dòng)時(shí)應(yīng)嚴(yán)格遵循。

3. TPM的3級(jí)評(píng)價(jià)體系

TPM活動(dòng)結(jié)束后，還應(yīng)對(duì)其進(jìn)行相應(yīng)的評(píng)價(jià)，確認(rèn)本輪活動(dòng)是否達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，并對(duì)每一個(gè)員工評(píng)分，為未來的培訓(xùn)提供參考數(shù)據(jù)。評(píng)價(jià)體系是很多企業(yè)容易忽視的一點(diǎn)，也是企業(yè)開展TPM活動(dòng)多年效果卻并不明顯的原因。只有對(duì)活動(dòng)進(jìn)行總結(jié)分析，才能保證工作的有效推進(jìn)并從中獲得經(jīng)驗(yàn)，從而為企業(yè)積累有效數(shù)據(jù)。TPM評(píng)價(jià)體系分為3級(jí)，企業(yè)應(yīng)重點(diǎn)關(guān)注。

①第1級(jí)：對(duì)班組的自主保全、定置管理、安全教育、個(gè)人著裝、目視化管理、臺(tái)賬管理、技能培訓(xùn)和全員改善等情況進(jìn)行評(píng)價(jià)。

②第2級(jí)：對(duì)生產(chǎn)車間的人才育成率、自主保全達(dá)成率、5S法則的運(yùn)用效果、人均提案數(shù)、課題改善件數(shù)、改善的投入產(chǎn)出比等進(jìn)行評(píng)價(jià)。

③第3極：對(duì)專業(yè)保全部門的人才育成率、專業(yè)保全達(dá)成率、5S法則的運(yùn)用效果、人均提案數(shù)、課題改善件數(shù)、設(shè)備綜合率、改善的投入產(chǎn)出比、平均故障間隔時(shí)間、平均修復(fù)時(shí)間等進(jìn)行評(píng)價(jià)。

1.1.5 TPM的管理目標(biāo)

企業(yè)推行TPM是為了改變?nèi)说挠^念與改善設(shè)備的狀態(tài)，確保設(shè)備維護(hù)落實(shí)到個(gè)人，即自己的設(shè)備由自己來維護(hù)，追求設(shè)備的正常穩(wěn)定運(yùn)行，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)效益的不斷提升。這一目的的實(shí)現(xiàn)，建立在“零”不良、“零”浪費(fèi)、“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)費(fèi)、“零”停滯、“零”庫存、“零”故障、“零”災(zāi)害的基礎(chǔ)上。圖1.1-9所示為TPM的管理目標(biāo)，是企業(yè)開展TPM精益管理活動(dòng)時(shí)的第一原則。

從4個(gè)管理目標(biāo)入手，我們可以將TPM的管理目標(biāo)進(jìn)一步細(xì)化，形成更為完善的TPM架構(gòu)。

1. 基礎(chǔ)目標(biāo)

通過TPM的推行，企業(yè)將會(huì)實(shí)現(xiàn)不同的基礎(chǔ)目標(biāo)，進(jìn)而能推進(jìn)工業(yè)生產(chǎn)。

（1）預(yù)防哲學(xué)（Prevention Philosophy）。建立預(yù)防哲學(xué)的思維，將問題提前解決，分析問題，防患于未然，并確立預(yù)防的條件。其中包括排除物理性、心理性缺陷，排除強(qiáng)制劣化，消除慢性不良問題，延長原有壽命。

（2）零目標(biāo)、零缺陷（Zero Target，Zero Defect）。零目標(biāo)、零缺陷的追求與同行企業(yè)的水平無關(guān)，而與企業(yè)自身的生產(chǎn)息息相關(guān)。追求“零”的目標(biāo)，就會(huì)比競爭對(duì)手更具優(yōu)勢(shì)，能搶占先機(jī)；如果同行企業(yè)也追求“零”的目標(biāo)，那么提高TMP活動(dòng)效率，同樣也會(huì)獲得勝利。

（3）全員參與經(jīng)營（Small Group Activity）。全員參與經(jīng)營是TPM的核心，通過動(dòng)員全員，提高組織成員的能力，為提高成員的工作熱情而活躍組織，這樣才能實(shí)現(xiàn)組織成果的最大化，全員參與經(jīng)營的程度是考核TPM最終是否有效的重要指標(biāo)。

圖1.1-10所示為TPM目標(biāo)效果圖，通過這3個(gè)方向的努力，企業(yè)最終會(huì)實(shí)現(xiàn)延長壽命、減少浪費(fèi)的目標(biāo)。

2. TPM能實(shí)現(xiàn)的效果

通過推行TPM，企業(yè)能實(shí)現(xiàn)效益不斷提升的總目標(biāo)。在總目標(biāo)實(shí)現(xiàn)的基礎(chǔ)上，還會(huì)形成一系列有形與無形的效果，從而能進(jìn)一步提升企業(yè)的“內(nèi)力”。

（1）有形效果。TPM活動(dòng)帶來的有形效果，主要體現(xiàn)在以下12點(diǎn)。

①提高設(shè)備的綜合效率。對(duì)企業(yè)設(shè)備建立應(yīng)用檔案，通過實(shí)時(shí)動(dòng)態(tài)捕捉數(shù)據(jù)，分析設(shè)備的應(yīng)用狀態(tài)，提高綜合應(yīng)用效率，降低設(shè)備空檔期，最大限度提高利用率。

②提高間接部門效率。部門與部門之間密切配合、無縫對(duì)接，高效完成工作。

③提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。通過推行TPM，每一名員工都會(huì)進(jìn)行精準(zhǔn)的工作安排，能合理保障時(shí)間、提高個(gè)體的勞動(dòng)生產(chǎn)率。

④生產(chǎn)成本降低，不良品率降低。企業(yè)設(shè)備、部門與個(gè)體員工都將納入系統(tǒng)考核，以保障設(shè)備使用安全、勞動(dòng)生產(chǎn)率合理，由此降低生產(chǎn)成本，并提高良品率。

⑤庫存量減少，資金積壓減少。

⑥縮短生產(chǎn)周期。隨著企業(yè)效率的提高，生產(chǎn)周期大大縮短，進(jìn)一步降低企業(yè)成本。

⑦降低人員、設(shè)備、產(chǎn)品和管理等的各類損耗，減少浪費(fèi)。

⑧提高員工的發(fā)明創(chuàng)造能力和自信心，形成樂于學(xué)習(xí)、團(tuán)結(jié)、向上、創(chuàng)新的新企業(yè)文化，這樣每個(gè)員工都會(huì)樹立“我是項(xiàng)目中心”的心態(tài)，從而推動(dòng)生產(chǎn)。

⑨客戶投訴減少、滿意度上升，企業(yè)凝聚力增強(qiáng)、企業(yè)形象改善，在競爭中處于優(yōu)勢(shì)地位。樹立了“我的設(shè)備我負(fù)責(zé)”的觀念，員工則會(huì)實(shí)施自主維護(hù)，設(shè)備故障會(huì)減少，加班也會(huì)減少而收益不變。

⑩提高操作能力和維護(hù)技能。員工技術(shù)得到認(rèn)定和提高，能使其對(duì)自己的工作產(chǎn)生自信心。

?樹立改善意識(shí)，員工的改善成果受到物質(zhì)和精神獎(jiǎng)勵(lì)。

?企業(yè)的效益提升，員工的薪金和福利待遇提高，得到更多的好處。

部分企業(yè)管理層認(rèn)為，TPM活動(dòng)適用于大型企業(yè)。事實(shí)上TPM的推行不分企業(yè)規(guī)模，不論規(guī)模大小，只要企業(yè)認(rèn)真推行TPM，就可以達(dá)到以上12種效果。例如，一家企業(yè)經(jīng)常需要使用打印機(jī)，打印機(jī)色帶出現(xiàn)故障時(shí)，只有一半內(nèi)容能被打印，久而久之產(chǎn)生了巨大的浪費(fèi)。一名員工發(fā)現(xiàn)了這一問題，并向領(lǐng)導(dǎo)提出了改善方案：打開盒子，把色帶撕下來換一個(gè)方向再貼上去，封好，再交給生產(chǎn)部門繼續(xù)打印。這個(gè)簡單的提案實(shí)施之后，不僅打印質(zhì)量與原來完全一樣好，每年還可以節(jié)省18 000元。這一過程就是TPM活動(dòng)。如果企業(yè)能夠建立完善的TPM精益管理體系，那么這種員工靈機(jī)一動(dòng)帶來的變革，就會(huì)源源不斷地在企業(yè)中出現(xiàn)。

（2）無形效果。除了有形效果，TPM活動(dòng)還會(huì)帶來無形效果，從深層次給企業(yè)帶來變革。

①帶來企業(yè)體系的革新。TPM活動(dòng)顛覆了傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，在企業(yè)中，從下至上形成了自主心態(tài)。當(dāng)開展TPM活動(dòng)成為企業(yè)習(xí)慣，企業(yè)體系也將產(chǎn)生革新。

②形成充滿活力的企業(yè)。每一名員工都是企業(yè)生產(chǎn)的關(guān)鍵，都有相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)對(duì)其進(jìn)行約束和考核。TPM活動(dòng)大大提高了員工的生產(chǎn)活力，企業(yè)狀態(tài)明顯改善，員工的改善意識(shí)、參與意識(shí)也同步提高。

③創(chuàng)建整潔、舒適的工作環(huán)境。TPM活動(dòng)的核心是設(shè)備的保全，勢(shì)必要進(jìn)行廠房的環(huán)境改造與設(shè)備的運(yùn)行維護(hù)。創(chuàng)建整潔、舒適的工作環(huán)境，直接改善企業(yè)廠房內(nèi)的環(huán)境。

④培養(yǎng)員工的團(tuán)隊(duì)合作精神。TPM活動(dòng)以小組為單位進(jìn)行，個(gè)體員工需要與其他員工不斷合作，從而培養(yǎng)員工的團(tuán)隊(duì)合作精神，企業(yè)生產(chǎn)效率也會(huì)明顯提高。

⑤實(shí)現(xiàn)企業(yè)整個(gè)管理體系的變革。

通過TPM的推行，企業(yè)呈現(xiàn)全新狀態(tài)，生產(chǎn)效率與員工精神面貌實(shí)現(xiàn)全面改善。表1.1-1所示為TPM給企業(yè)帶來的變化，這些變化會(huì)給企業(yè)帶來巨大變革。

3. 合理制定TPM的目標(biāo)

企業(yè)開展TPM活動(dòng)，需要根據(jù)實(shí)際情況制定相應(yīng)的基本方針與目標(biāo)，以保證活動(dòng)有效推進(jìn)。TPM的目標(biāo)表現(xiàn)在以下3個(gè)方面。

①目的是什么。企業(yè)開展TPM活動(dòng)希望達(dá)到怎樣的效果。

②量達(dá)到多少。通過TPM，本次活動(dòng)需要達(dá)到哪些具體數(shù)據(jù)。

③時(shí)間表。什么時(shí)間在哪些指標(biāo)上達(dá)到什么水平？

制定TPM活動(dòng)目標(biāo)時(shí)，需要考慮的問題順序是：外部要求—內(nèi)部問題—基本策略—目標(biāo)范圍—總目標(biāo)?？偰繕?biāo)包括故障率、非運(yùn)行操作時(shí)間、生產(chǎn)率、廢品率、節(jié)能性、安全性及合理化建議等。圖1.1-11所示為某企業(yè)制定的TPM活動(dòng)方針。

圖1.1-11所示為某企業(yè)制定的TPM活動(dòng)方針，具體規(guī)劃了活動(dòng)的目標(biāo)、量化數(shù)據(jù)與時(shí)間表，能夠保障活動(dòng)的有效推行與員工的精準(zhǔn)執(zhí)行。TPM是一項(xiàng)完善的科學(xué)活動(dòng)，必須做到精確、精準(zhǔn)，目標(biāo)的設(shè)定要在對(duì)現(xiàn)狀進(jìn)行充分調(diào)查的基礎(chǔ)上進(jìn)行。這是經(jīng)過努力可以實(shí)現(xiàn)的，但又具有挑戰(zhàn)性。反之，則是無效的目標(biāo)規(guī)劃。例如，企業(yè)的規(guī)劃是“誠信、優(yōu)秀，5年內(nèi)進(jìn)入世界500強(qiáng)”，這種規(guī)劃沒有明確的目標(biāo)和量化數(shù)據(jù)，且時(shí)間概念模糊，就不能達(dá)到效果。

當(dāng)然，制定挑戰(zhàn)性過低的目標(biāo)，也不利于企業(yè)發(fā)展。例如，一家已經(jīng)在市場獲得一定市場份額的企業(yè)，制定的目標(biāo)是“一年內(nèi)將生產(chǎn)效率提高5%、一年內(nèi)管理費(fèi)用降低3%、合格品率維持在65%以上”，這與該企業(yè)已完成項(xiàng)目過于接近，并不具備挑戰(zhàn)性，難以激發(fā)員工“我的設(shè)備我負(fù)責(zé)”的理念，屬于失敗的TPM活動(dòng)目標(biāo)。

4. 避免TPM認(rèn)知的十大誤區(qū)

TPM盡管是一套行之有效的企業(yè)精益管理模式，但由于多數(shù)企業(yè)對(duì)其了解有限，所以存在部分認(rèn)知不足。在企業(yè)內(nèi)推行TPM時(shí)，要避免十大誤區(qū)。

（1）誤區(qū)1：零故障永遠(yuǎn)不可能實(shí)現(xiàn)，TPM不現(xiàn)實(shí)。

TPM的目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障，但這一點(diǎn)在部分企業(yè)管理層看來是不合實(shí)際的，他們認(rèn)為“設(shè)備總會(huì)出毛病”，由此認(rèn)定TPM不過是一種噱頭，無法真正實(shí)現(xiàn)。事實(shí)上，實(shí)現(xiàn)零故障是一個(gè)非常漫長而艱難的過程，但不是不可以實(shí)現(xiàn)的，例如日本新干線通過引入TPM活動(dòng)，就實(shí)現(xiàn)了37年的零故障。TPM會(huì)將設(shè)備風(fēng)險(xiǎn)降至最低，只要能夠按照TPM的要求不斷深化，就可以實(shí)現(xiàn)這一追求。

（2）誤區(qū)2：采用軟件就能實(shí)現(xiàn)TPM活動(dòng)的推行。

部分培訓(xùn)機(jī)構(gòu)在講述TPM時(shí)，往往將重點(diǎn)放在TPM管理軟件上，給企業(yè)高層帶來“只要采用軟件就能實(shí)行TPM”的錯(cuò)覺。結(jié)果，這些企業(yè)花了不菲的價(jià)錢購買TPM管理軟件后，TPM管理運(yùn)行卻并沒有達(dá)到預(yù)期效果，反而增加了企業(yè)的成本。

造成這種情況的原因是，部分機(jī)構(gòu)忽視了“人”對(duì)于TPM活動(dòng)的作用，一味強(qiáng)調(diào)TPM軟件的便捷性，甚至有些軟件是來自不同行業(yè)的其他企業(yè)，企業(yè)使用這些軟件進(jìn)行TPM管理自然無法取得預(yù)期的效果。企業(yè)對(duì)于TPM認(rèn)知出現(xiàn)明顯偏差，只是機(jī)械地使用軟件進(jìn)行記錄，并未深諳TPM精髓，對(duì)TPM如何進(jìn)行管理并未真正了解，結(jié)果導(dǎo)致事倍功半。

（3）誤區(qū)3：樣板機(jī)臺(tái)做到了就可全面做到。

部分企業(yè)在實(shí)施TPM之初，為了確保效果，會(huì)采取少量典型設(shè)備測試的方法，以此判斷TPM是否適合本企業(yè)?？吹綐影鍣C(jī)臺(tái)效果明顯，企業(yè)就在所有設(shè)備上進(jìn)行推廣，最后卻發(fā)現(xiàn)全面鋪開很難取得樣板機(jī)臺(tái)那樣好的改善效果。之所以出現(xiàn)這樣的現(xiàn)象，是因?yàn)闃影鍣C(jī)臺(tái)數(shù)目較少，高層較容易關(guān)注到位，樣板機(jī)臺(tái)人員往往又是優(yōu)中選優(yōu)予以安排的，加上資源的傾斜，樣板機(jī)臺(tái)就能取得良好的效果。但是當(dāng)全面鋪開后，領(lǐng)導(dǎo)對(duì)其的關(guān)注開始減少，不再按照嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，導(dǎo)致問題頻發(fā)。想要杜絕這種誤區(qū)，就必須讓TPM真正成為企業(yè)文化，能夠有效與企業(yè)結(jié)合，而不是單純地將其當(dāng)成工具。

（4）誤區(qū)4：TPM是一線員工的活動(dòng)，高層不必深度參與。

TPM的主要活動(dòng)在一線進(jìn)行，包括車間、倉庫等，所以部分企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)層認(rèn)為自己不必參與，只要一線工人操作即可。但一旦發(fā)現(xiàn)效果不佳，其就開始批評(píng)下屬?zèng)]有執(zhí)行力。其實(shí)，實(shí)施TPM需要高層的深度參與，提供人力、財(cái)力等。TPM的核心是“全員參與”，高層也不例外，只有高層深度參與，才能真正帶動(dòng)全員的改善積極性。

（5）誤區(qū)5：認(rèn)為硬件的意義超過軟件。

隨著自動(dòng)化加工、人工智能時(shí)代的到來，越來越多的設(shè)備離不開軟件的驅(qū)動(dòng)。在開展TPM活動(dòng)時(shí)，要避免只關(guān)注設(shè)備硬件、忽視與其配套的軟件的問題。在實(shí)施TPM的過程中，很多企業(yè)都只重視硬件保全保養(yǎng)（例如馬達(dá)、皮帶、齒輪等），卻忽略設(shè)備控制軟件的保養(yǎng)，導(dǎo)致找不出問題的根本，反復(fù)維修，浪費(fèi)時(shí)間成本與人工成本。進(jìn)行TPM時(shí)，同樣需要進(jìn)行軟件維護(hù)，包括校正性保全、適應(yīng)性保全、完善性或增強(qiáng)性保全、預(yù)防性保全等，只有讓TPM活動(dòng)變得完善，才能真正發(fā)揮TPM的價(jià)值。

（6）誤區(qū)6：TPM只是一種高級(jí)的生產(chǎn)設(shè)備管理方法。

很多企業(yè)對(duì)TPM的認(rèn)知，僅僅只是“它能夠維護(hù)生產(chǎn)設(shè)備的安全，其他沒有效果”。事實(shí)上，TPM不僅是針對(duì)生產(chǎn)設(shè)備，而且是針對(duì)整個(gè)生產(chǎn)工作流程。所謂的設(shè)備是有形固定資產(chǎn)的總稱，土地、構(gòu)造物、機(jī)械、裝置、車輛、船舶、備品等固定資產(chǎn)都屬于設(shè)備。TPM精益管理的方向是整個(gè)企業(yè)。

（7）誤區(qū)7：TPM管理比設(shè)備管理要高級(jí)。

TPM是一種管理方法與模式，它同樣屬于管理學(xué)范疇，不可對(duì)TPM產(chǎn)生過分的渲染，否則就會(huì)忽視其他方面的管理。在進(jìn)行TPM管理的同時(shí)，還要注意如ISO55001、以可靠性為中心的維修、價(jià)值驅(qū)動(dòng)維修等諸多管理模式，這樣才能構(gòu)成更加完善的企業(yè)管理架構(gòu)。企業(yè)在實(shí)施TPM設(shè)備管理時(shí)，不能急于求成，要慢慢摸索，并結(jié)合自身實(shí)際情況，這樣才能避免誤區(qū)、達(dá)到理想效果。

（8）誤區(qū)8：TPM有立竿見影的效果。

不少企業(yè)看到豐田、三星、海信的TPM案例后，認(rèn)為TPM是一種立竿見影的管理模式，企業(yè)只要引入，就會(huì)快速產(chǎn)生積極的效果。但是，TPM在短期內(nèi)很難取得巨大的變化，這是因?yàn)樗枰粩鄬?duì)員工進(jìn)行培訓(xùn)，還要解決企業(yè)過去存在的問題。

例如，很多企業(yè)的諸多設(shè)備由于歷史“欠賬”太多，單是做好每一臺(tái)設(shè)備的清掃，恐怕就需要一年半載的時(shí)間。即便引入TPM活動(dòng)，也需要經(jīng)過一段時(shí)間后才能逐漸產(chǎn)生效果。同時(shí)，清掃只是TPM中的一小部分工作，還有諸多專項(xiàng)工作要做，例如點(diǎn)檢、潤滑、定期維護(hù)、狀態(tài)監(jiān)測等。TPM是一項(xiàng)需要不斷深化、不斷培訓(xùn)的內(nèi)容，企業(yè)必須沉下心才能使其發(fā)揮出重要的作用。

（9）誤區(qū)9：TPM活動(dòng)只須在維修部門展開即可。

TPM活動(dòng)的重點(diǎn)是設(shè)備保全，所以部分企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)層認(rèn)為：這是針對(duì)維修部門的工作，其他部門無須學(xué)習(xí)。這是對(duì)TPM認(rèn)知不足造成的誤區(qū)。TPM活動(dòng)的開展，除了維修人員的工作外，還取決于操作人員的技能水平、接班的順利程度、物流系統(tǒng)的響應(yīng)速度、來料的可生產(chǎn)性、所采購的備件的可用性與及時(shí)性。如果只在維修部門開展TPM活動(dòng)，忽視全員參與的重要性，那么最終一定會(huì)以失敗告終。

（10）誤區(qū)10：自主保全可以取代專業(yè)保全。

在TPM活動(dòng)中，自主保全是核心，它的確可以解決非常多的設(shè)備故障問題，但這不等于專業(yè)保全人員的工作可以被取代。專業(yè)保全所需的設(shè)備專業(yè)知識(shí)、資質(zhì)，是絕大多數(shù)生產(chǎn)操作人員在短期內(nèi)難以達(dá)到的（例如對(duì)一條包含流水線、機(jī)器手臂、電氣檢測裝置的自動(dòng)化生產(chǎn)線的拆裝）。

生產(chǎn)操作人員參與專業(yè)保全，可提高其設(shè)備維護(hù)的水平，并且會(huì)在一定程度上緩解專業(yè)保全人員的工作負(fù)荷，但專業(yè)保全維修人員依然需要進(jìn)行專業(yè)化的保全。只有自主保全與專業(yè)保全相配合，TPM活動(dòng)才能真正落地。

1.1.6 TPM活動(dòng)組織架構(gòu)

推行TPM活動(dòng)前，需要建立完善的活動(dòng)組織架構(gòu)，整理企業(yè)總體設(shè)備維修組織體系。TPM的活動(dòng)組織架構(gòu)，主要由企業(yè)、廠、車間和生產(chǎn)小組組成。

1. TPM活動(dòng)的組織架構(gòu)

圖1.1-12所示為TPM活動(dòng)組織架構(gòu)，從總經(jīng)理到一線小組都被納入其中，形成完整的管理體系。TPM活動(dòng)組織架構(gòu)具有兩個(gè)特點(diǎn)。

（1）TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)。建立各級(jí)TPM推進(jìn)組和專業(yè)組織，推進(jìn)組會(huì)不斷審查活動(dòng)的推進(jìn)情況，各個(gè)組織進(jìn)行具體的活動(dòng)執(zhí)行，并向上級(jí)負(fù)責(zé)、向下級(jí)傳達(dá)任務(wù)。

（2）樹狀結(jié)構(gòu)。TPM的組織機(jī)構(gòu)是從企業(yè)最高TPM推進(jìn)組直到各分廠、車間、工段推進(jìn)組，再到PM小組，層層指定負(fù)責(zé)人，賦予權(quán)力與責(zé)任。企業(yè)、部門、分廠級(jí)的推進(jìn)組應(yīng)該是專職和脫產(chǎn)的。同時(shí)，企業(yè)還應(yīng)成立各種專業(yè)的項(xiàng)目組，對(duì)TPM的推進(jìn)進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)、培訓(xùn)，解決現(xiàn)場推進(jìn)困難，因此這是一個(gè)縱橫交錯(cuò)的樹狀結(jié)構(gòu)。

TPM活動(dòng)的組織架構(gòu)也可以在企業(yè)層次的基礎(chǔ)上加以改造而完成，從企業(yè)最高領(lǐng)導(dǎo)人開始，一層層建立TPM推進(jìn)組。上一層次的推進(jìn)組成員即是下一層次推進(jìn)組的負(fù)責(zé)人，保障活動(dòng)層層推進(jìn)。

根據(jù)企業(yè)的類型與實(shí)際情況，在建設(shè)TPM活動(dòng)組織架構(gòu)時(shí)，應(yīng)靈活調(diào)整，讓所有參與生產(chǎn)與維修保全的機(jī)構(gòu)都被納入其中。例如，對(duì)于發(fā)電廠的TPM活動(dòng)組織架構(gòu)，應(yīng)包含爐務(wù)檢修、機(jī)務(wù)檢修、電氣檢修、熱控檢修、輸煤檢修、除灰脫硫檢修和化學(xué)檢修等多個(gè)部門。

2. 組織架構(gòu)的功能

TPM各級(jí)組織架構(gòu)會(huì)在TPM活動(dòng)中承擔(dān)不同的功能，建立由上至下完善的TPM體系。

①通過企業(yè)、廠、車間、班組4個(gè)層次的組織，落實(shí)各個(gè)層次以及每一個(gè)員工在TPM活動(dòng)體系中的職能。

②企業(yè)TPM推進(jìn)組的基本職能是：制定TPM方針；批準(zhǔn)推進(jìn)計(jì)劃書；評(píng)價(jià)改善效果；召集年度TPM大會(huì)；審議和決策企業(yè)推進(jìn)工作的重大事項(xiàng)。

③企業(yè)TPM推進(jìn)組要下設(shè)辦公室，作為日常管理機(jī)構(gòu)，其基本職能是：制定TPM目標(biāo)計(jì)劃，確定推進(jìn)方法和方案；策劃、主導(dǎo)整體推進(jìn)活動(dòng)及各項(xiàng)活動(dòng)任務(wù)的部署；制定培訓(xùn)計(jì)劃，組織實(shí)施員工教育培訓(xùn)；制定考核評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)，并主持評(píng)審；協(xié)調(diào)處理各種與推進(jìn)活動(dòng)相關(guān)的其他事項(xiàng)。

④部門廠、車間的組織職能與企業(yè)的職能相似，要分工清楚、責(zé)任明確，以形成齊抓共管、密切配合、全員參與的局面。

3. TPM推進(jìn)的四方管理機(jī)制

TPM活動(dòng)的推進(jìn)將會(huì)建立四方管理機(jī)制，從領(lǐng)導(dǎo)層、操作者、專業(yè)保全、設(shè)備管理4個(gè)方面進(jìn)行推進(jìn)。圖1.1-13所示為TPM推進(jìn)的四方管理機(jī)制，說明了四方在TPM活動(dòng)中的職責(zé)。

四方管理機(jī)制從人、物、板3個(gè)維度推進(jìn)活動(dòng)的進(jìn)行。表1.1-2所示為TPM活動(dòng)的人、物、板，三者是TPM活動(dòng)執(zhí)行的關(guān)鍵。

TPM會(huì)以三大活動(dòng)形式展開，以現(xiàn)場為中心的自主管理、以效益為中心的個(gè)別改善、以員工為中心的提案改善。最終，企業(yè)實(shí)現(xiàn)既定目標(biāo)。TPM的最高境界就是“無為而治”，每一次項(xiàng)目通過完善的標(biāo)準(zhǔn)書進(jìn)行，每一個(gè)環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣，最終完成目標(biāo)。

4. 舊管理模式的弊端與TPM的推進(jìn)方法

與全新的TPM管理模式相比，舊的組織管理方式在傳統(tǒng)設(shè)備管理方面也曾經(jīng)起到過積極作用，但是，由于車間設(shè)備管理的外延和內(nèi)延的范圍明顯擴(kuò)大，這種管理方式已經(jīng)越來越不能適應(yīng)現(xiàn)代化、社會(huì)化大生產(chǎn)的需要，更不能適應(yīng)設(shè)備綜合管理的需要。

這種管理方式的弊端主要在于：技術(shù)和管理的分離，管物（實(shí)物形態(tài)）、管值（價(jià)值形態(tài)）和管人的分離，缺乏管理的系統(tǒng)性。值班長常因技術(shù)和業(yè)務(wù)權(quán)限上的限制，造成管理上的脫節(jié)，顧此失彼，管理效果下降。

而設(shè)備管理員則無法發(fā)揮管理上的主觀能動(dòng)性，管理任務(wù)時(shí)常因?yàn)楣芾頇?quán)限的限制而無法及時(shí)完成，使工作質(zhì)量無法滿足設(shè)備管理的技術(shù)要求，形成“兩張皮”。這種設(shè)備管理組織機(jī)構(gòu)設(shè)置的不合理造成了管理權(quán)限不清、責(zé)任不明，管理上出現(xiàn)的層次多且交叉、重疊和出現(xiàn)“真空”現(xiàn)象，成為管理上的瓶頸。

企業(yè)推行TPM就是為了杜絕舊的管理模式所存在的弊端，它主要從三大要素方面下功夫，提高（操作、工作）技能、改變（工作、精神）面貌、改善（企業(yè)、操作）環(huán)境。TPM的推進(jìn)主要遵循以下具體步驟。

（1）準(zhǔn)備階段：引進(jìn)TPM計(jì)劃，創(chuàng)造一個(gè)適宜的環(huán)境和氛圍。

（2）開始階段：TPM活動(dòng)的開始儀式，通過廣告宣傳制造聲勢(shì)，如同下達(dá)產(chǎn)品生產(chǎn)計(jì)劃書。

（3）實(shí)施推進(jìn)階段：制定目標(biāo)，落實(shí)各項(xiàng)措施，步步深入，相當(dāng)于產(chǎn)品加工、組裝過程。

（4）鞏固階段：檢查評(píng)估推行TPM的結(jié)果，制定新目標(biāo)，相當(dāng)于產(chǎn)品檢查、產(chǎn)品改進(jìn)過程。

（5）領(lǐng)導(dǎo)宣布引進(jìn)TPM的決心：以領(lǐng)導(dǎo)宣布引進(jìn)TPM開始，表示決心，提高員工積極性。