2.17 導電片多工位級進模

1.工藝分析

圖2-73所示為導電片。其材料為鈹青銅，料厚為0.1mm。該制件尺寸小、形狀復雜，使用材料不僅較薄，鈹青銅材料性能的方向性明顯，制件在互相垂直的兩個方向上均有彎曲變形，如采用單工序沖壓，操作困難，制件質量難以保證。該制件生產批量特大，擬采用連續彎曲的多工位級進模沖壓方式。制件展開圖見圖2-74。

圖2-73 導電片

圖2-74 制件展開圖

2.排樣設計

該制件在排樣設計時，應先解決以下兩個問題：

1）薄材料的送進、定距方法。

2）材料性能方向性和成形質量的矛盾。

排樣方式采用如圖2-75所示的單排斜排，傾斜角度30°。送料定距采用側刃粗定距，導正銷精定距。該排樣圖共分為25個工位，具體工位如下：

工位①：沖切側刃搭邊。

工位②、③：空工位。

工位④：沖兩個導正銷孔。兩個導正銷孔在兩側載體上。

工位⑤：沖φ1.4mm小孔。

工位⑥：沖長方孔3mm×1mm和壓凸臺1.5mm×2.2mm×0.3mm，壓凸臺即75°角部的預成形。

工位⑦：空工位。

工位⑧：沖切外形廢料。

工位⑨、⑩：空工位。

工位（11）：在第⑥工位沖的長方孔3mm×1mm處，將D—D剖面切口彎曲1.8mm×0.5mm。

工位（12）：空工位。

工位（13）：彎成兩側0.8mm高的U形。

工位（14）：空工位。

工位（15）：單面切斷。

工位（16）、（17）：空工位。

工位（18）：6mm長一端預彎成90°。

工位（19）：空工位。

工位（20）：8.4mm段與6.5mm段間彎成20°。

工位（21）：空工位。

工位（22）：整形20°和75°角成形（由90°成形為75°）。

工位（23）、（24）：空工位。

工位（25）：切斷，完成制件成形。

為了保證模板的強度及成形有足夠的空間，其中，在工位②、③、⑦、⑨、⑩、（12）、（14）、（16）、（17）、(19)、(21)、(23)、(24)留有空工位。

圖2-75 排樣圖

3.模具結構設計

圖2-76所示為導電片多工位級進模結構。

（1）結構特點

1）模具采用雙重導向，上、下模采用四套導柱滾動導向精密模架，凸模固定板、卸料板和凹模之間設置四套滑動小導柱導向。

2）凹模采用拼鑲結構。凹模板和鑲塊均選用Cr12MoV制作。鑲塊和凹模板孔間配合為

3)凸模固定板采用CrWMn制成。凸模與凸模固定板孔采用間隙配合。凸模與凹模的相對位置靠卸料板保證，凸模與卸料板孔的雙面間隙小于0.015mm。

4）為了保證帶料載體連同成形部分正常送進，每次沖壓后，用套式頂料桿4將帶料頂起，浮離凹模表面。浮動導料銷3隨帶料頂起，帶料在兩側浮動導料銷間送進。兩側分別設置11個和6個浮動導料銷。

5）從第⑤工位起，設置導正銷定位。一側的第⑤、⑥、（11）、（14）、（16）、（18）、（25）工位設置，另一側的⑨、（12）、（14）工位設置，保證帶料送進后能得到正確的定位。

圖2-76 導電片多工位級進模結構圖

1—凹模墊板 2—凹模 3—浮動導料銷 4—套式頂料桿 5—卸料板 6—卸料板鑲塊 7—卸料板墊板 8—固定板 9—側刃 10—固定板墊板 11、13、14、15、16、17—凸模 12—導正銷 18、19、21—彎曲凸模 20—斜楔 22—切斷凸模 23—鑲塊 24—成形滑塊 25—切斷凹模鑲塊 26—限位鑲塊 27、28、40、41、42—彎曲凹模鑲塊 29、30、31、32、33、34、35、37、38、39—沖裁凹模鑲塊 36—側刃擋塊

6）彎曲凸模18和19安裝在卸料板上，便于維修。

7）彎曲成形由上模的斜楔20、成形滑塊24、彎曲凸模21和下模的彎曲凹模鑲塊41、42完成。

8）凸模、鑲塊和凹模、卸料板、固定板上的孔，采用精密數控線切割加工。加工表面粗糙度Ra為0.4μm。

（2）模具工作過程

模具與氣動送料機構連用。首次送料時，用側刃擋塊初定位，沖切去側刃搭邊，連續送料到第④工位；沖出兩個導正銷孔后，送料到第⑤工位時，用導正銷精定位，依次完成各工位的沖壓工序。

上模上行，套式頂料桿4和浮動導料銷3將帶料頂起，帶料在兩側浮動導料銷3的槽中夾持著，保證帶料送進的穩定。上模下行時，卸料板5將帶料連同浮動導料銷3、套式頂料桿4壓緊凹模工作面，進行下一次沖壓。