2.7 小連接板連續彎曲多工位級進模

1.工藝分析

圖2-23所示的小連接板，用料厚1.0mm的H62黃銅制成，生產批量大。制件形狀相對復雜，包括落料、沖孔、壓凸和彎曲成形等工序。如果采用單工序沖壓，所需模具多、生產效率低、工人勞動強度大，不適應大批量生產的要求。根據生產需求和實際生產條件，采用在高速壓力機上的連續沖壓方式，凸、凹模選用硬質合金制造的多工位級進模。

圖2-23 小連接板

2.排樣設計

由于該模具使用硬質合金作凸、凹模，排樣時應盡量使零件輪廓簡單化。在切廢料時，將復雜輪廓外形分解為幾個簡單的圖形，并留有足夠的接刀余量。這樣不僅使硬質合金零件便于加工，也使其在沖壓時受力狀態得到改善，延長其使用壽命。因此該排樣圖分為9個工位，見圖2-24所示。具體工位如下：

工位①：沖孔（包括沖工藝孔）。

工位②：沖兩個小凸臺。

工位③：沖切中間部分外形。

工位④：壓兩個半圓槽，見圖2-23的A。

工位⑤：沖左、右兩邊部分外形。

工位⑥：“U”形彎曲。

工位⑦：彎曲。

工位⑧：中間120°彎曲。

工位⑨：沖切載體。

圖2-24 排樣圖

3.模具結構設計

圖2-25所示為小連接板多工位級進模結構。在高速壓力機上使用硬質合金的多工位級進模，與自動送料機構配套連用。送料精度的控制方式是：自動送料機構作粗定位，導正銷作精定位。

（1）結構特點

1）模具導向。上、下模采用4個滾珠導柱、導套30導向；凹模與卸料板、固定板用6個小導柱、導套31導向。

2）卸料板8不僅起卸料作用，同時也起到導正凸模、壓平帶料、固定導正銷15的作用。卸料板采用CrWMn加工，熱處理硬度為52～56HRC。

3）凸、凹模采用鑲入式結構。圓形凸模用臺階式固定，非圓形凸模采用定位鍵、凸臺定位。凹模鑲塊與凹模固定板的配合為。

4）凸、凹模選用硬質合金YG15制作，小圓形凸模選用W18Cr4V制作。

5）制件的φ6mm孔兼作導正孔，從第②工位到第⑧工位都設導正銷15導正。從自動送料裝置送進的帶料，用兩排14個浮動導料銷7，使送料順利自如。送料時，帶料在10個頂料銷2上送進，用導正銷15作精定位。

6）凹模固定板上設置10個頂料銷2。在上模上行后，頂料銷將沖壓后的帶料抬起，以方便送料。

7）為了保證模具的穩定性及閉合高度，上、下模板間設置限位柱29。

8）為了適應高速沖壓，固定板9和下模板5選用Cr12制作，熱處理硬度50～53HRC。上、下模座用45鋼制作，經調質、時效處理后加工。

9）卸料板8用彈簧25提供卸料力，保證壓料平穩，卸料可靠。

10）異形凸模、凹模鑲塊和下模板、卸料板、固定板，均采用慢走絲線切割加工。

（2）模具工作過程

帶料用自動送料機構送料。進入凹模工作區域后，在頂料銷2抬起的前提下，并在兩排浮動導料銷7之間送進。

首次送料后模具下行，卸料板8將帶料壓至凹模工作面上，完成第一工位沖壓。上模上行后，頂料銷2將帶料抬起。

第二次及以后送進，上模下行，導正銷15將帶料導正，卸料板8將帶料壓至凹模工作面上后，按順序完成各沖壓工序。上模上行，頂料銷2及浮動導料銷7將帶料頂起。

圖2-25 小連接板多工位級進模結構

1—導料板 2—頂料銷 3—承料板 4—下墊板 5—下模板 6—凹模鑲塊 7—浮動導料銷 8—卸料板 9—固定板 10、12—沖孔凸模 11—固定板墊板 13—沖凸臺凸模 14、17、18—沖外形凸模 15—導正銷 16—沖半圓凸模 19、27、28—彎曲凹模 20、23、26—彎曲凸模 21—螺塞 22—頂料板 24—切斷凸模 25—彈簧 29—限位柱 30—滾珠導柱、導套 31—小導柱、導套