四、圍繞解決科技成果轉(zhuǎn)化難題，打造具有魯西集團特色的一體化科技成果轉(zhuǎn)化模式

科技成果轉(zhuǎn)化一直是企業(yè)科技創(chuàng)新面臨的一道難題，嚴(yán)重制約了企業(yè)轉(zhuǎn)型升級步伐。為突破這一瓶頸制約，魯西集團大膽探索，逐步形成了一套集研究開發(fā)、工程設(shè)計、裝備制造安裝為一體的具有魯西特色的科技成果轉(zhuǎn)化模式，由研究院負責(zé)研究課題的考察、論證，實驗、小試、中試數(shù)據(jù)的整理、分析，為產(chǎn)業(yè)化提供依據(jù)；設(shè)計院擁有化工石化醫(yī)藥行業(yè)甲級設(shè)計資質(zhì)及三類壓力容器設(shè)計資質(zhì)，負責(zé)根據(jù)研究院提供的試驗數(shù)據(jù)編制工藝設(shè)計軟件包，制定中試、工業(yè)化裝置初步設(shè)計方案，開展工程化設(shè)計；裝備公司現(xiàn)具有B級鍋爐、A1級（單層、多層包扎）高壓容器、A2級壓力容器制造、A級壓力管道元件制造和一級石化管道、二級機電設(shè)備、鋼結(jié)構(gòu)制造安裝等資質(zhì)，并擁有國家級理化試驗中心。具有20萬噸/年壓力容器的加工制造能力，先后制造、安裝了尿素合成塔、氨合成塔以及鋯材、鈦材等特殊材質(zhì)的設(shè)備，裝備制造安裝達到國內(nèi)領(lǐng)先水平，為確保項目建設(shè)質(zhì)量，加快項目建設(shè)進度提供了可靠保障。

2010年5月，集團突破4萬噸/年常規(guī)設(shè)計，優(yōu)化工藝和設(shè)備，建成12萬噸/年國內(nèi)單套最大規(guī)模甲烷氯化物生產(chǎn)裝置；液氯汽化采用蒸汽冷凝液加熱，熱氯化反應(yīng)熱回收用于加熱循環(huán)物料，冷媒用裝置自產(chǎn)的二氯甲烷代替乙二醇，實現(xiàn)了能量的梯級利用，噸產(chǎn)品蒸汽消耗降低320kg，電耗降低60kW·h；技術(shù)研發(fā)及產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用共申請專利12項，其中發(fā)明專利3項，獲得中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會科技進步二等獎，由中國石油和化工勘察設(shè)計會認定為專有技術(shù)。按照傳統(tǒng)的工程建設(shè)經(jīng)驗，該項目從工程設(shè)計到投料開車需要18個月的時間，實際僅用了10個月的時間就順利建成投產(chǎn)，抓住了產(chǎn)品價格較高的市場機遇，取得了較好的經(jīng)濟效益。

通過采用一體化的科技成果轉(zhuǎn)化模式，大幅度降低了項目建設(shè)投資，加快了科技成果產(chǎn)業(yè)化進程，更重要的是培養(yǎng)鍛煉了工程設(shè)計、裝備制造和安裝隊伍，保護了自主知識產(chǎn)權(quán)，增強了企業(yè)的核心競爭力，為集團可持續(xù)健康發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。