1　原物料加工與儲存設備

1.1　破碎機

1.1.1　錘式破碎機

◎日常維護要求

（1）每班巡檢內容如下：對軸承腔用油脂潤滑一次，確認油脂占腔體1/2～1/3，并保持注油潔凈；檢查螺栓及鍵等連接件無松動；檢查錘頭、篦板、反擊板等各耐磨件磨損情況。

（2）當錘頭磨損時，用彈簧調整恰當位置。磨損嚴重時，要及時用硬度大于HRC55的焊條堆焊；當錘頭前邊、棱邊磨至寬度的3/5時，應將錘頭翻邊使用；重量減少為初重80%時，應更換錘頭，避免對轉子端盤與錘架加速磨損；更換錘頭時，如發現錘軸磨出凹槽，產生棱邊時，應拆下重新打磨或碾平。

（3）發現有異聲時，要立即停機檢查錘頭與篦板的間隙，查明原因并排除故障。

（4）巡檢中要重視物料含泥量或含水量，大粒物料進入，或含水量過大會在卸料篦板上形成“墊層”，加快錘頭磨損。

（5）破碎反擊板應位于轉子正前方、破碎腔水平中心線以上，它與轉子工作圓間的間隙應與排料最大粒徑相近，要正確調節裝在上面的齒形反擊板，隨著磨損量加劇，及時調整該間隙，以利于提高產量；同時，調節下端齒板與轉子工作面間的間隙，應為排料粒度的1.1～1.3倍；當破碎襯板磨損剩余不足10mm時，要及時更換。

◎電機振動大的原因

當發現電機振動值超標時，在檢查電機本身、聯軸器找正及相關部件的剛度正常之后，就應懷疑基礎剛度是否足夠。電動機滑軌的二次灌漿不能只灌到工字鋼下表面，要求加高灌漿高度，達到滑軌上表面下10mm，以不影響電動機底座滑動為界；同時，在二次灌漿表面下25mm處鋪設鋼筋網，電機功率≥900kW時，?5mm鋼筋之間間距應≤100mm，以防開裂；提高電動機底座水平度，若出廠前機加工質量不高，在安裝時就要由滑軌墊鐵找正。

◎主要故障類型

（1）軸承溫度過高

①潤滑不良。可以通過清洗軸承并重新更換潤滑油解決。

②軸承磨損。發現潤滑油脂會由于高溫流失。

③軸承游隙過小。油量少無法帶走因摩擦產生的熱，采用墊片調整游隙達到規定要求。

④軸與軸承安裝不同心，破碎機轉子與電動機同軸度偏差較大，皮帶張緊力過大，轉子不平衡，飛輪軸承與電機軸承的底座不在同一平面，都會使軸承存在撓度，不但使軸承發熱，而且使之產生振動。為此，可采用百分表找同軸度，用墊片數量調整軸承底座，調整皮帶張緊程度，并考慮調整聯軸器橡膠板等措施，便可消除高溫。

⑤兩軸承座水平有過大誤差。軸承座本為龍門刨一次加工成型，但可經水準儀測量，若誤差過大，說明焊接中有釋放應力，另外運輸不當也會產生變形。

（2）轉子不平衡

造成轉子不平衡的原因可能有主軸彎曲，錘盤松動、錘頭脫落或磨損不均，或配合過緊、不能自由轉動等。

◎烘干破碎結皮防治

電石渣烘干破碎機用于100%使用電石渣的生產線上，往往會發生局部結皮現象，如處理不及時，就會壓住破碎機。這是因為，來自三級預熱器的廢氣溫度較高（550～650℃），帶入含有害成分的生料，與電石渣一起吸附于管壁，再加上噴淋裝置的水汽霧化不良，呈水滴狀掛于管壁上，加劇結皮。對此，必須穩定下料量及廢氣溫度，確保噴淋霧化，并配之適當的空氣炮，才能消除結皮與塌料。

1.1.2　錘頭

◎提高壽命的維護

（1）定期調整錘頭與反擊板之間的間隙，確保此間隙小于篦板篦縫寬度，不讓篦板上積料，就會減少錘頭在運轉到篦板上方時，被此處積存物料磨蝕的可能性。

（2）定期檢查并調整篦板與錘頭之間的間距，尤其是在錘頭轉動時，最先遇到第一塊篦板的間隙，同樣要小于篦板篦縫的寬度，使積料在第一塊篦板處就被錘頭破碎而出破碎機。

（3）按照新錘頭制作錘頭樣板，每三天測量一次錘頭磨損情況，當端面磨損的圓弧長為總長的1/3時，應盡快翻面使用。這樣，不但確保產量，降低耗電量，而且還能保證破碎粒度符合要求。

（4）充分發揮給料輥的作用，要做到既不讓物料直接掉落錘頭上，又不能卡住來料。

（5）選擇優秀制造商制作的錘頭，而不能只看價格。

◎材質選擇

錘頭材質主要有三大類：高錳鋼、超高錳鋼、雙金屬液熱復合材料。最近，又有金屬陶瓷技術制造的錘頭進入市場。

選擇錘頭材質時，必須考慮破碎的石灰石品質。當石灰石品質較差［w（SiO₂）≥2%、抗壓強度≥120MPa］，轉子轉速較低（30～35m/s），進料粒度較小（500～800mm），物料綜合水分含量較低（≤2%）時，應選用高錳鋼鑲鑄高鉻合金鑄鐵、鑲鑄鋼結硬質合金錘頭或雙金屬液復合錘頭。與此相反，當石灰石易破時，轉速可以適當提高（35～40m/s），進料粒度可以放大（800～1000mm），物料水分含量上限可以放寬（≥2%），可選用高錳鋼及超高錳鋼表面堆焊耐磨層錘頭。

1.2　均化裝備

1.2.1　堆料機

◎應用變頻器控制停車安全（見第1篇9.6.2節“堆料機應用”款）

1.2.2　取料機

◎提高斗輪取料機能力

生料磨產量提高后，如果取料機供料不足，可從以下幾個方面提高其能力。

（1）增加取料機單次前進距離，即提高斗輪的吃料深度。該距離可由操作人員通過輸入程序決定，通過安裝在四臺行走減速機之一的脈沖測速器反饋控制。但有時會因抱閘線圈線路斷路而無剎車，使取料機前進距離不足，在接好線圈線路后，要調整閘瓦松緊。

（2）因堆料量不足影響取料量。應讓堆料機設備完好率及石灰石供給量達到額定值。

（3）外送料皮帶的帶速太低，或出料后被撒出或過載。應提高電機功率及減速機速比。

（4）調整斗輪與軌道高度。軌道過高會造成底層剩料太多，等于降低料堆容量，還給軌道行走增加阻力；過低則由于懸臂擺動，易讓斗輪挖到軌道。此高度應以50mm左右為宜，可經實踐摸索確定，且要隨鋼軌水平度及懸臂鋼絲繩伸縮的變化，定期對此高度進行復核調整。

（5）耙子傾角要適宜。傾角過大，耙子很晚才能接觸到料堆，前期料斗充料不足，后期如產生塌料更易讓機械受傷；傾角過小，耙子插入料堆太深，會加大耙子擺動阻力，加快耙子磨損。將耙釘插入料堆一半深度較為合適，此時傾角約為50°。

◎橋式刮板機提產

對于橋式刮板取料機，當發現耙架不能將煤從堆頂滑落到底部，且耙架有向后滑移的現象時，就會極大降低取料能力。調整耙架角度，使之大于物料休止角，若物料含水量增大，耙架角度可調高些。同時，將耙架向底部延伸，讓下部物料不成為死角，減小刮板運行阻力。

◎黏濕物料的取料要求

在我國南方，常會遇到黏濕物料，因此設計與制作取料機時，必須重視以下環節。

（1）驅動料耙框架的液壓裝置的壓力要足夠大，不能因取料阻力大，使耙齒受阻。

（2）框架剛度要足夠大，讓一定的垂直力作用在刮料面上。

（3）要保證刮板及與鏈條連接板的厚度，刮板和連接板不能受力變形。

（4）耙齒應適當加密、加長，耙齒間應增加橫向圓鋼，刮板側面及刮料面下端應增加耙齒。

（5）當物料休止角較大時，堆料點可適當提高，以增加堆料儲存量。

◎延長刮板壽命

刮板取料機的刮板是用鋼板制作的，底板通過M12mm螺栓和樹脂制作的不粘板連接，但在使用過程中，因物料擠進夾板連接位，使不粘板產生變形，容易從固定螺栓處撕裂。其關鍵原因在于，底板和不粘板間緊固力不足，只要將連接螺栓在板的上、下沿最大限度對稱緊固，物料就無法擠入，其壽命自然延長，即使下沿磨壞，還可將上沿顛倒過來使用。

◎取料機到位不返回防治（見第2篇11.1.2節“料耙不返回防治”款）

1.2.3　均化庫

很多均化庫是帶病運行，表面看雖未中斷熟料生產，但因窯喂料成分無法實現均質穩定，使窯的產量、質量與熱耗受到嚴重影響。

◎維護生料均化效果

（1）一般生料均化庫內分六個區，每兩區一組輪換下料，以達到均化生料成分的效果。因此，必須合理確定換區的充氣間隔時間，一般在20min左右，過短、過長都不適宜。

（2）下料的羅茨風機充氣壓力應足夠大（在50kPa左右），且各組區壓力應當均衡。當相差較大時，勢必發生堵塞或漏風，應逐區查找、排除。壓力過高可能使均化庫內透氣層損壞，物料漏入并積存在風道內。

（3）均化庫內的料面應穩定在該庫直徑一倍左右的高度，不宜過高或過低，才能確保穩定料壓。如為減少庫壁粘掛生料，可定期大幅變動庫內料面，但變動時間要快。

（4）從均化庫到計量倉的管道上應設置氣動截止閥、氣控電磁閥、電動流量控制閥及手動截止閥等多種閥門，并定期檢查它們的可靠性（見第1篇5.1.2節“兩類閥門故障檢查”款）。

◎穩定生料入窯量（見第3篇10.1.3節）

1.3　除異物裝備

◎混入金屬類型與危害

（1）原材料中帶入的金屬異物。如水渣中會含有2.5%左右鐵雜質；鋼渣中含鐵占15%，而且它包裹在顆粒內部，只有破碎后才能暴露；鐵質配料用的鐵礦粉中會混入鐵渣。

（2）生產設備自身磨損掉落的配件。如礦山挖掘機的斷齒、潛孔鉆桿等；磨機內碎裂的鋼球、鋼鍛、襯板、隔倉板等；收塵器、提升機內的磨損配件等。

（3）檢修與巡檢過程中，人為將工具、螺栓等小配件遺漏或掉落在設備、容器、料庫內。

所有金屬異物在系統內只能起到破壞作用，具體表現在以下幾個方面。

①降低設備運轉效率。如在選粉機中不斷循環，就要降低選粉效率；如沉在料庫中，會堵塞帆布，使物料出庫困難；若混在原料中，會加快研磨體磨損，降低磨機臺時產量，增加能耗。

②破壞設備正常運行。在料床粉磨設備中，對磨輥與磨盤有致命威脅；會加快選粉機葉片及管道磨損；在隨物料轉運過程中，它可能隨時卡在執行器的閥門等處，堵住通道。

③降低產品質量。不僅影響產品細度、比表面積，當異物直接進入水泥后，更會受到用戶質疑。

1.3.1　除鐵器

◎除鐵設備設置原則

在輥壓機、立磨等料層粉磨系統中必須強化除鐵。

（1）對可能含鐵原料（如鐵質配料、爐渣、礦渣等）的配料倉，下面的皮帶計量秤前滾筒應改為永磁滾筒。

（2）在粉磨設備的進料皮帶上方懸掛自卸式除鐵器。但一定要反復驗證其懸掛的合理高度。并將對應皮帶下方的皮帶托輥架改為平滾筒，不要用能形成死料區的槽形皮帶。

（3）在易掉落鐵件的設備出口處，應增加除鐵器，防止掉落的金屬件混入下道工序。

（4）對收集的含鐵物料進行再分選。讓其落在由小電動機及皮帶輪帶動運轉的永磁滾筒上，鐵除后的物料再進入下道工序。

（5）定期清理穩料倉。當發現操作參數不變時，若料倉重量增加，表明倉內可能摻混一定量的非磁性金屬物，應及時清理。

（6）拆除經過確認沒有效益的金屬探測器，反而有利于除鐵。

◎預防膠帶撕裂（見第1篇4.5.2節）

1.3.2　金屬探測器

◎正確維護要求

（1）安裝金屬探測器后，要定期檢查，確保皮帶接頭及修補處無金屬、皮帶內無鋼絲。

（2）不要過高追求靈敏度，但也不能將靈敏度調得過低。在實現磨機連續生產與磨機安全保護之間尋找平衡點。當發現金屬需要外排時，恰當設置時間，避免磨機斷料時間過長。

（3）定期用金屬塊測試其可靠性，核實外排設備動作正常。

1.3.3　真空吸濾機

◎濾布應用選擇

用電石渣配料時，因料漿水分過高，可以選用真空吸濾機。原濾布為無紡布，但拆裝難度大，極易損壞濾板。清洗困難，在線酸洗會損傷設備，且殘留物影響工藝，離線清洗人工成本高，濾布強度大幅降低，壽命縮短。使用后期水分過高，造成后續工藝困難。經過反復對比試用，最后選定代號為JA207的錦綸微孔高效單絲濾布。可保證濾餅含水量穩定（低于38%）；免酸洗，緊急時用高壓水清洗即可；使用壽命長，從原僅40天延長到3個月以上；拆裝方便，濾布尺寸也可適當加大。

1.4　料（倉）庫

◎粉料結壁結塊原因

（1）原料中帶有水分，哪怕僅0.5%，也是水泥等粉狀物料結塊的主因。如使用脫硫石膏，含水量更大，粉磨過程中高溫脫水成無水石膏，吸水性很強，再吸入庫內空氣中的水分又轉化為半水石膏，膠凝性能使結塊更為嚴重。

（2）庫的收塵器排風能力偏小時，粉塵在庫壁聚積而結壁。如果吹入含水的壓縮空氣，又加劇結壁。再加之庫內物料長期處于高料位，舊料未排空，新料又進入，就嚴重結塊。

（3）庫外的濕冷空氣被氣箱所帶入，與高溫料粉混合，增大結塊概率。

上述原因還不包括庫頂漏雨及庫壁滲水等庫的建造質量問題。

◎電石渣儲庫操作

電石渣儲庫屬于危險源，定期監測儲庫內乙炔濃度，防止爆炸事故發生。

嚴格控制入庫電石渣水分小于7%，如超標，應停車處理；嚴禁隨意在庫內動火作業，必須全方位監測后方可進行；非工作人員不得無理由、無手續自行入庫；庫底必須保持通風良好，打開庫門時要固定位置，不為風力改變；庫頂各檢查口必須全部關閉，保證庫內壓力正常，嚴防雨水入庫；庫底羅茨風機與庫頂收塵器不得停運；定時對庫內乙炔濃度檢測，大于0.5%就應采取措施，并按濃度等級向上級報告；庫頂作業應有兩人以上相互保護，不要在防爆閥處逗留；嚴禁在庫區吸煙及進行任何產生火花的作業。

1.4.1　鋼板庫

◎嚴寒地區應用

為避免低溫下鋼板庫發生倒塌事故，要從以下幾個方面采取措施。

（1）因-20℃以下鋼板會變脆，抗拉強度急劇下降，應該選用耐低溫鋼板，將原普通Q235B、Q345B材質改換為Q345D、Q345E。

（2）低溫下鋼板收縮量遠大于庫內水泥收縮量，而入庫時水泥溫度都會在50℃以上，鋼板與水泥的巨大溫差，所產生的收縮應力遠高于鋼板的拉伸強度。為此，應考慮在庫外壁增設一層保溫層，減小鋼板與水泥的溫差；在內壁設置壓力傳感器，當鋼板受力較大時，可以通過倒庫，減小其產生的應力。

（3）為克服鋼板與混凝土基礎因熱脹系數不同及鋼板內外溫差所產生的巨大應力，庫立筋由原H型鋼和槽鋼換成螺旋焊管，增加支撐力，并將庫內壁和螺旋焊管用連接板抱住焊接；與混凝土直接接觸的法蘭，每隔6～8m（取決于鋼板長度）設置一個寬10mm的伸縮縫；在對應伸縮縫處的底層板底部做倒U形開口，開口頂部宜圓弧光滑，用機械切削，底端用氣割割開，開口寬度相當于氣割的割縫，開口內焊上倒U形補強板，寬150～200mm，高400～600mm，該尺寸應根據氣候溫差確定。

1.4.2　煤粉倉

◎防止煤粉倉著火的措施

（1）不要冷態開磨，最初無熱風可用時，應取用水分小于1.5%的干煤入倉粉磨。

（2）若使用煙煤等揮發分高的煤質，停窯時應清空倉，不讓煤粉在倉內儲存時間長于24h。

（3）運行中要關注煤粉倉的表面溫度，當高于正常溫度時，就應懷疑有局部煤粉不能流動。對這種煤粉應進行振動敲打、清出，令其盡快隨其他煤粉入窯使用。

1.5　出庫裝備

1.5.1　剛性葉輪給料機

◎維護操作要求

（1）當葉輪給料機兩端出軸處有物料漏出時，要及時調整端蓋密封壓圈或者更換密封氈圈。要及時調整或更換葉輪，以保持葉輪機殼的合適間隙。

（2）長時間停機時，要將上部螺旋閘板關閉，并排空葉輪內物料，以免物料在葉輪內結塊卡死，重新啟動時燒毀電動機。

（3）操作中要適當控制上部倉位，使之不能過低，不要為沖料創造條件。

1.5.2　倉壁振動器

◎粉煤灰庫下料通暢措施

粉煤灰庫經常發生干料竄料與濕料堵塞現象。為此，在庫頂增加旋風筒，再進收塵器，可減少粉塵排放量；在庫底增加減壓錐，下增設雙分格輪穩流器，可以避免竄料；安裝空氣炮，或倉壁振動器可以防止結拱堵塞。

1.5.3　筒倉卸料器

◎筒倉卸料器的維護

對易堵塞的物料，宜選用強制卸料的裝備，且運行中需要做好如下維護工作。

（1）要適宜調節卸料量，除訂貨時要恰當選型外，使用中可通過變頻器調節轉速，以控制卸料量；但若輸出頻率過低，變頻器的固有特性無法滿足低頻轉矩輸出，而不能轉動，此時應利用停機清庫，調節減壓錐下方的調節環與卸料底盤間的高度，一般出廠時此高度為最大流量，當卸料量要變小時，可將此高度變低，直至50Hz以下能滿足最大卸料量即可。

（2）卸料斗下方非標設備處不應有溢料。對于非粉狀物料，不建議在此處實行密封連接，以便觀察卸料情況，避免卸料量大于皮帶秤輸送能力時有溢料發生。

（3）定期向潤滑泵注入潤滑油脂，查看傳動裝置中齒輪副和帶油輪的潤滑狀態。

（4）注意觀察顯示在中控屏幕上的變頻器電流，如發現電流瞬時增大，說明庫內存有異物或大顆粒，要及時排除；定期清除卸料底盤的板結料，減少阻力與磨損。

（5）避免停機后，讓物料在倉內長時間靜止存放。

1.6　包裝機

◎調試要求

調試包裝機要注意以下幾個環節。

（1）在滿足相關規范的前提下，包裝袋的尺寸不能過小，且袋上部排氣孔要足夠多，不要因包裝袋的有效容積及包裝袋的透氣性影響產量。

（2）包裝中所用壓縮空氣一般為3.5～4bar（1bar=10⁵Pa），過大則氣壓會使袋內充氣過多，反而影響水泥灌入量，且揚塵量大，易發生噴料，加快磨損軟接頭、壓袋頭等氣動元件；逐個調整包裝嘴灌料葉輪的用氣量，只要不堵嘴即可。

（3）應反復測試、調整三位氣缸的極限位置。在粗細流轉換值最終確定47.5～48.5kg間后，再對三位氣缸依據灌包所需時間微調，保證每一灌裝嘴到粗細流轉換值的時間<7s，細流灌裝有3～5s時間后推包。這一流程應在12s內完成。

◎維護要點

8RS（FE）型回轉包裝機的維護要點如下。

（1）每周潤滑一次振動篩軸承。

（2）包裝機傳動為無級變速器，除檢查三角傳動帶和減速箱潤滑外，應關注變速輪的壓緊力，它會影響轉速，防止變速輪及傳動帶磨損打滑或失速；要有備件更換。

（3）底部軸承關系到包裝機回轉的靈活度，應一人能推動空機，每半年檢查潤滑與密封。

（4）給料葉輪不應有磨損與變形或根部開裂，當出灰量小時，要檢查此處。

（5）對稱重裝置的稱量傳感器、稱量托架、傾翻架、灌裝嘴、簧片機構等部件必須按說明書的規定進行周檢，發現問題應及時處理或更換；秤架應避免沖擊力，不能踩踏，不能影響其轉動靈活，包托的調整高度要與包裝袋相適應，秤架上不能有物料堆積，否則會增大袋重誤差；每班工作結束后，必須及時清理灰塵，確保部件無卡、碰、刮等情況，稱重架各部位螺栓應無松動，簧片無斷裂。

（6）噴嘴處出料閥板夾緊螺栓的松緊度應適宜，過緊將使閥板動作不靈活，過松會使閥板間隙過大，影響密封而漏料。閥板開度要適于粗、細料流，一般粗流全開、細流開度為1/4～1/3，包裝機回轉一周時間控制在10～15s。

（7）電氣控制箱應密封，保持電氣柜內高度清潔，各接線端子接觸良好。

（8）葉輪箱氣動助流和氣動控制部分所用壓縮空氣，不能含水分和油質，壓力要滿足0.5～0.6MPa。　　

◎振動篩維護與調節

與八嘴包裝機配套的DZS-120A水泥振動篩，使用中需要加強維護以下幾個方面。

為防出渣口堵塞，應防止包裝袋中混有紙片，并對中間倉的收塵風量進行適當控制；定期打開振動篩兩邊側板，清理篩網上、支承彈簧下的雜物；檢查引起堵塞的物質與原因。

為了減少篩網破損概率，加大篩網金屬絲直徑，從?1.25mm提高到?2.24mm，以增強篩網強度，雖然篩分面積開孔率減小，但是不會影響篩分能力；同時為了減小進入包裝機的物料粒徑，延長物料在篩面上停留時間，應根據具體情況，對篩子的振動頻率、振幅、篩孔尺寸、篩面傾角等參數進行調整。

在滿足篩分能力的條件下，盡量減小兩偏心塊的重合弦長，以減小激振力，降低振幅，延長振動電動機及篩箱、篩框的使用壽命。

1.7　袋裝水泥裝車設備

◎裝車機減速機改造（見第3篇1.7節）

◎移動袋裝車機收塵（見第3篇6.1節）