3.6　高鋁質耐火材料

由Al2O3-SiO2二元相圖中的高鋁區(qū)可以看出高鋁質耐火材料的基本相關系。以Al2O3/SiO2等于2.55為分界線。當Al2O3/SiO2比值大于2.55時，組分處于剛玉-莫來石區(qū)，高溫穩(wěn)定相為剛玉和莫來石。這是特級（Al2O3含量大于90%）、Ⅰ級（Al2O3含量大于75%）和高Ⅱ級（Al2O3含量72%～75%）高鋁磚的組成區(qū)域。在這類制品中，由于Al2O3含量高，莫來石呈連續(xù)連鎖網絡狀而構成骨架。剛玉分布在莫來石骨架間，這種結構給這類材料以較好的高溫力學性能。當Al2O3/SiO2比值等于2.55時，組分處于莫來石固溶區(qū)，這是純莫來石制品的組成區(qū)。這種制品的物相組成是莫來石。高的莫來石含量給這種制品帶來了特有的高熱穩(wěn)定性能。當Al2O3/SiO2比值小于2.55時，組分處于SiO2-3Al2O3·2SiO2區(qū)，這類制品的基本物相組成是石英和莫來石。這是低Ⅱ級（Al2O3含量65%～72%）和Ⅲ級（Al2O3含量48%～65%）高鋁磚的組成區(qū)。在這類制品中，高溫穩(wěn)定相莫來石的含量隨Al2O3含量的增加而增加。莫來石含量的增加可以改善這類制品的高溫力學性能。

3.6.1　高鋁制品的生產工藝要點

高鋁制品的生產工藝與多熟料黏土制品的生產工藝基本相同，但比黏土制品工序增加了破碎前的熟料撿選和篩分后除鐵的工序。原料的嚴格分級、顆粒料分級貯存和除鐵、部分熟料和結合黏土的混合細磨等措施，對提高和穩(wěn)定高鋁制品的質量具有重要意義。

礬土熟料在使用時，首先要按不同等級原料的外觀揀選標準進行嚴格的分級揀選，分級堆放，以避免摻雜、混合。根據不同等級高鋁制品的質量要求選用不同等級的礬土原料，有利于合理使用，精料精配，盡可能不使用混級嚴重的原料。熟料的質量取決于煅燒溫度，通常煅燒溫度應達到或略高于礬土的燒結溫度，以保證熟料充分燒結和盡可能高的體積密度，并使二次莫來石化和燒結收縮作用在煅燒過程中完成。

礬土熟料的質量控制，除了要求一定的化學組成外，還用體積密度值衡量，特級品≥3.00g/cm3，Ⅰ級品≥2.80g/cm3，Ⅱ級品≥2.55g/cm3，Ⅲ級品為≥2.45g/cm3。

采用軟質黏土或半軟質黏土作結合劑，同時還加入少量有機結合劑（如紙漿廢液等），以改善坯料的成型性能，提高坯體的強度。在確定黏土使用量時，應考慮在制品燒成時，結合黏土和熟料反應生成二次莫來石所產生的體積效應。對Ⅰ、Ⅱ級高鋁制品的配料中，結合黏土不宜多加，一般波動于5%～10%；對Ⅲ級高鋁制品，黏土基本上不和Ⅲ級礬土熟料反應生成二次莫來石，故可根據成型及燒成工藝要求以及制品的質量要求而適當多加，常用量為15%～20%。若用生礬土細粉代替黏土作結合劑，可以徹底解決二次莫來石效應的影響，但工藝復雜，給生產帶來困難。

高鋁磚料的顆粒組成與多熟料黏土磚料相似，采用粗、中、細三級配合。顆粒范圍一般為3.0～0.5mm（粗）、0.5～0.088mm（中）、<0.088mm（細）。三級配合應符合“兩頭大、中間小”的原則，減少中間顆粒，增加細粉，并適當增大臨界顆粒尺寸，可以獲得氣孔率低、荷重軟化溫度和熱震穩(wěn)定性高以及結構強度大的制品。

提高成型壓力是降低氣孔率的重要因素。生產實踐表明，普通高鋁磚的成型壓力應達到137MPa，高密度高鋁磚的成型壓力應為176～215MPa。也就是說，只有采用250t的摩擦壓磚機成型，才能取得這樣的效果。成型時對磚坯有適當的放尺，放尺率的大小，主要與泥料性質、成型方法和裝窯方向有關，其精確數值要通過試驗來確定。

制品的燒成溫度，主要取決于礬土原料的燒結性。用特級及Ⅰ級礬土熟料時，由于原料的組織結構均勻致密，雜質Fe2O3、TiO2含量偏離，使坯體容易燒結，安全燒成溫度范圍較窄，容易引起過燒或欠燒。采用Ⅱ級礬土熟料制磚時，由于二次莫來石化造成的膨脹和松散效應，使坯體不易燒結，故燒成溫度略高。至于Ⅲ級礬土熟料，組織致密，Al2O3含量低，燒成溫度較低，一般略高于多熟料黏土制品的燒成溫度約30～50℃。

但是，在高鋁耐火材料中，往往含有R2O、RO、Fe2O3等雜質氧化物。它們與Al2O3及SiO2在高溫下反應生成液相。在Al2O3-SiO2-R2O系統(tǒng)中，在高溫下液相量的增長速度隨著溫度的提高而加快。這樣，由于提高燒成溫度而帶來液相量的大量增加、液相黏度的降低都會導致制品的變形及制品高溫性能的降低。故在以液相燒結為主的燒結過程中，宜采用較低的燒成溫度和較長的保溫時間。生產實踐表明，Ⅰ、Ⅱ級高鋁制品可采用同一燒成溫度。用倒焰窯燒成時，一般為1430～1450℃，保溫40h；Ⅲ等高鋁磚為1390～1420℃。用隧道窯燒成時，分別為1550～1560℃及1450～1500℃。高鋁磚一般采用平碼裝窯，有時為避免產生黑心，也可采用側碼，碼垛高度應小于1000mm。燒成在氧化焰中進行。

3.6.2　高鋁制品的種類、性能與應用

3.6.2.1　普通高鋁磚

高鋁磚的主要礦物組成為莫來石、剛玉和玻璃相。隨著制品中Al2O3含量的增加，莫來石和剛玉相的數量也增加，玻璃相相應減少，制品的耐火度和高溫性能隨之提高。玻璃相的數量增加和黏度降低均會破壞高鋁磚的結構，尤其是K2O、Na2O的存在不僅使生成液相的溫度降低，而且使液相黏度下降，導致制品的高溫強度迅速下降。對于Al2O3含量低于72%的高鋁制品，唯一的高溫穩(wěn)定相是莫來石，它隨Al2O3含量增加而增多；對于Al2O3含量在72%以上的高鋁制品，高溫穩(wěn)定晶相是莫來石和剛玉，隨著Al2O3含量增加，剛玉量增多，莫來石量減少，相應地提高了制品的高溫強度。

Ⅲ級高鋁制品和黏土制品的性能相近，其主晶相為莫來石和玻璃相。由于其高溫性能較黏土磚的好，能用黏土磚的場合均可使用Ⅲ級高鋁制品。Ⅱ級高鋁制品的Al2O3含量范圍為65%～75%，相當于莫來石礦物的組成。但因原料的組成分布不均勻，部分Al2O3未與SiO2化合，而以剛玉形態(tài)單獨存在。該類制品的高溫性能要明顯優(yōu)于黏土制品。Ⅰ級高鋁制品的主晶相是莫來石和剛玉。由于剛玉的化學穩(wěn)定性和耐火性比莫來石高，因此制品中剛玉含量越多，制品的耐火性和抗侵蝕性越高。但剛玉的熱膨脹系數遠遠大于莫來石，其線膨脹系數α0～1000℃分別為（0.8～0.85）×10-6℃及（0.5～0.55）×10-6℃，因而剛玉含量增多時，會使制品的抗熱震性能降低。

高鋁制品的重要工作性能是荷重軟化溫度和高溫蠕變性。荷重軟化溫度隨制品中的Al2O3含量的增加而提高，如圖3-8所示。Al2O3含量在70%以下制品，荷重軟化溫度取決于莫來石晶相與液相間的數量比例。Al2O3含量在70%～90%間的莫來石-剛玉制品，隨Al2O3含量增加，荷重軟化溫度提高不明顯，這是由于原料中Fe2O3、TiO2成分隨Al2O3含量的增加而稍有增多，改變了高溫液相的數量和性質。高溫下莫來石晶相部分軟化，剛玉數量雖有增加，但不能形成骨架，因而導致荷重軟化溫度無明顯的提高。只有當制品中Al2O3含量>90%，甚至達到95%以上時，制品中的主晶相是剛玉，晶粒之間直接結合率明顯提高，液相只是存在于晶粒間的空隙中，其荷重軟化溫度才顯著提高。

高鋁制品的高溫蠕變性用蠕變速率來表示。Ⅰ、Ⅱ級高鋁磚的扭轉蠕變速率相近，在1200℃下，其蠕變速率為0.25～0.29×10-5rad·h-1；而Ⅲ級高鋁磚在相同溫度下則為3.5×10-5rad·h-1，比Ⅰ、Ⅲ級高鋁磚高10倍。物相分析表明，Ⅰ、Ⅱ級高鋁磚中玻璃相量7%～9%，Ⅲ級高鋁磚為20%。蠕變速率不僅與玻璃相含量有關，而且與玻璃相的組成及其高溫黏度有關。Ⅲ級高鋁磚在1200℃時液相的表現黏度為0.49×1014Pa·s，只相當于Ⅰ級高鋁磚一半（0.9×1014Pa·s）；為Ⅱ級高鋁磚的26%（1.9×1014Pa·s）。由此看出，Ⅲ級高鋁磚的蠕變行為，玻璃相起主導作用，而Ⅰ、Ⅱ級高鋁磚，除玻璃效應外，晶界蠕變起重要作用。晶相間的直接結合率越高，晶界蠕變作用越明顯。顯然，在生產中提高原料純度，改變基質的化學、礦物組成，減少玻璃相數量及調整玻璃相組成，是提高高溫蠕變性的關鍵。同時也能改善高溫體積穩(wěn)定性和抗渣性能。

高鋁制品的熱震穩(wěn)定性差，這與制品的物相組成密切相關。在生產中，通常采用調整泥料的顆粒組成，改善制品的顆粒結構特征等措施來適當提高其熱震穩(wěn)定性。近年來，在配料中加入適量的合成堇青石（2MgO·2Al2O3·5SiO2），鋯英石微粉等，制造高熱震穩(wěn)定性高鋁制品，取得一定成效。

高鋁制品廣泛應用于冶金、機械制造、石油化工、動力以及輕工等工業(yè)生產領域所用的熱工設備的內襯材料。

3.6.2.2　改性高鋁磚

（1）高荷軟高鋁磚。高荷軟高鋁磚和普通高鋁磚相比，所不同的是基質部分和結合劑部分。①基質部分除添加三石精礦外，按照燒后化學組成接近莫來石的理論組成，合理引入高鋁物料（磨細的高鋁礬土、工業(yè)氧化鋁或α-Al2O3微粉、剛玉粉、高鋁剛玉粉）；②結合劑選擇優(yōu)質球黏土等，視品種不同采用黏土復合結合劑，或莫來石質結合劑。通過采用以上辦法，使高鋁磚的荷重軟化溫度提高50～70℃。

（2）微膨脹高鋁磚。微膨脹高鋁磚是以高鋁礬土為主體原料，添加三石精礦，按照高鋁磚生產工藝流程制成。為使高鋁磚在使用過程中適量膨脹，關鍵選擇好三石礦物和其粒度，控制好燒成溫度，使所選的三石礦物部分莫來石化，殘留部分三石礦物。殘留的三石礦物在使用過程中進一步莫來石化（一次或二次莫來石化），伴著膨脹反應。選擇的三石礦物以復合材料為好。因三石礦物的分解溫度各不相同。莫來石化產生的膨脹也各有差異，利用此特征，高鋁磚因工作溫度不同而有相應的膨脹效應，擠緊磚縫，提高磚的整體密實性，從而提高了磚的抗熔渣滲透能力。

（3）低蠕變高鋁磚。我國長期在熱風爐中使用的黏土磚、高鋁磚的考核指標中，主要是荷重軟化溫度，未提出蠕變率的指標要求。經過長年使用，出現了磚的變形、開裂、下沉等問題，如果熱風爐風溫提高，此類問題更加突出。隨著煉鐵高爐大容積、高風溫技術及長壽化的發(fā)展，對熱風爐用耐火材料提出了更高的要求，要求材料能承受長期熱應力和高風溫等的作用而不易損壞。因此，要求熱風爐用高鋁磚具有低的蠕變率。近幾年，通過生產實踐，明確并規(guī)范了熱風爐用磚的蠕變率的要求，這對熱風爐的長壽起著重要的作用。對低蠕變高鋁磚的性能指標要求見表3-16。

為了解決高鋁耐火材料的抗蠕變性，采用添加有益礦物的辦法，利用所謂的未平衡反應來解決。當蠕變溫度為1550℃、1500℃時添加物為石英、三石礦物；蠕變溫度為1450℃、1400℃、1350℃時，添加物為三石礦物，相應引入剛玉、α-Al2O3等；蠕變溫度為1300℃、1270℃、1250℃時，添加物為三石礦物。其中，三石礦物、活性氧化鋁等主要以基質形式加入，基質的完全或近于完全莫來石化是關鍵。因為基質的莫來石化，必將提高材料的莫來石含量，降低玻璃相含量，而莫來石優(yōu)異的力學、熱學性能有利于材料高溫性能的改善或提高。為使基質完全莫來石化，控制Al2O3/SiO2比是關鍵。

有研究表明，在Ⅰ級高鋁磚的生產中，加入15%～35%的硅線石精礦，可制得蠕變溫度為1400～1450℃的高爐熱風爐用高荷軟、低蠕變高鋁磚。對于蠕變溫度為1500～1550℃的低蠕變高鋁磚，除添加適量的硅線石外，還需加入一定量的莫來石；或采用部分電熔剛玉和硅石原料。

（4）磷酸鹽結合高鋁磚。磷酸鹽結合高鋁磚是以致密的特級或一級高鋁礬土熟料為主要原料，磷酸溶液或磷酸鋁溶液為結合劑，經半干法機壓成型后，于400～600℃熱處理而制成的化學結合耐火制品。它屬于免燒磚，為避免在高溫使用過程中制品收縮較大，配料中一般需要引入加熱膨脹性原料，如藍晶石、硅線石、葉蠟石、硅石等。與陶瓷結合的燒成高鋁磚相比，其抗剝落性更好，但其荷重軟化溫度較低，抗侵蝕性較差，因此需加入少量的電熔剛玉、莫來石等，以強化基質。磷酸鹽結合高鋁磚適用于水泥窯、電爐頂、鋼包等。

3.6.2.3　以硅線石族礦物為主原料的高鋁質耐火制品

以硅線石族礦物為主原料生產的高鋁質耐火制品，其最大特點是制品在使用過程中具有持續(xù)的抗蠕變性能。這與硅線石族原料的純度高、抗蠕變性強以及其持續(xù)的莫來石轉化因素相關，有的制品還與硅線石族原料的二次莫來石化相關。

以硅線石族礦物為主原料生產的高鋁質耐火制品，由于原料本身的SiO2和Al2O3分布均勻，雜質含量低，故制品的組織結構均勻、致密，加熱后的相組成比較接近于熱平衡狀態(tài)時的組成，因此，制品的性能優(yōu)良。硅線石族精礦的Al2O3含量直接影響其應用效果。Al2O3含量越接近于其理論值，表明原料的純度越高，則其應用效果越好，制品在燒成時的收縮越小或無收縮，其荷重軟化溫度也高。與相應組成的高鋁磚相比較，用硅線石族原料所制產品的荷重軟化溫度能提高100～150℃。國內生產的幾種硅線石磚和紅柱石磚的典型性能指標列于表3-17中。

以天然硅線石族原料為主原料生產的高鋁質耐火制品具有較高的荷重軟化溫度、熱震穩(wěn)定性好、耐磨性和抗侵蝕性優(yōu)良，因此適用于鋼鐵、化工、玻璃、陶瓷等行業(yè)，如用作煙道、燃燒室、爐門、爐柱、爐墻及滑板等。在高爐上，為確保內襯結構的穩(wěn)定性、密封性，避免堿性物的侵入和析出，或風口漏風，在出鐵口、風口部位，選擇內襯大塊型組合磚結構的硅線石族耐火材料，延長了使用壽命。

3.6.2.4　莫來石質耐火材料

莫來石質耐火材料是以人工合成莫來石（或天然提純莫來石）為原料制成的以莫來石為主晶相的耐火制品，屬Al2O3-SiO2系列產品。當制品的Al2O3含量低于莫來石理論組成時，還含有少量方石英；當Al2O3含量高于莫來石理論組成時，含有少量剛玉。莫來石制品的抗高溫蠕變能力遠遠優(yōu)于包括特級高鋁磚在內的其他普通高鋁磚，它的高溫性能可與硅質、鎂質、剛玉質制品的某些性能相媲美，抗熱震性遠優(yōu)于這些制品。對酸性及低堿度熔渣的侵蝕抵抗能力則優(yōu)于鎂質制品，但不及剛玉制品。莫來石質耐火材料從礦相組成上可分為莫來石、莫來石-剛玉、剛玉-莫來石三類。其Al2O3含量在68%～95%范圍內變化，相組成分別為：莫來石制品為莫來石單相結合，莫來石-剛玉制品為莫來石和剛玉復相結合，主晶相為莫來石，次晶相為剛玉，剛玉-莫來石制品結合相主要為莫來石，主晶相為剛玉，也屬復相結合范疇。從生產工藝分有燒結莫來石制品和熔鑄莫來石制品兩大類。

（1）燒結莫來石制品

燒結莫來石制品的生產工藝與高鋁制品的生產工藝相似。采用合成莫來石熟料為顆粒料，細粉為合成莫來石熟料，或采用白剛玉、石英粉以及純凈黏土配制成相當于莫來石組成的混合細粉。將顆粒料和細粉按比例配合，常用配比為：顆粒料45%～55%，細粉（<0.088mm）55%～45%。均勻混合后，高壓成型。燒成溫度為1550～1600℃。當采用電熔合成莫來石熟料為顆粒料時，其燒成溫度應大于1700℃。

配料可根據使用條件所確定的Al2O3含量而定，目前最常見的配料方法為：

①合成莫來石（燒結的或電熔的）為骨料+合成莫來石細粉；②合成莫來石（燒結或電熔）為骨料+合成莫來石細粉+Al2O3細粉+高純黏土粉；③合成莫來石（燒結或電熔）與電熔白剛玉為骨料+合成莫來石細粉+Al2O3細粉+高純黏土粉。

粒度配比應根據“兩頭大、中間小”的配料原則進行配制。用亞硫酸紙漿廢液或聚合氯化鋁或多聚磷酸鹽作結合劑，經混煉均勻后，高壓成型，于高溫窯內燒成，燒成溫度根據制品中Al2O3含量而定，一般在1600～1700℃。

莫來石質耐火材料中通常含有TiO2、Fe2O3、CaO、MgO、K2O和Na2O等雜質氧化物，天然原料生產的莫來石中的雜質含量要比人工合成原料高。這些雜質氧化物在莫來石中起熔劑作用，降低熔液的形成溫度和黏度，增大液相的生成量，提高熔液對固相的溶解速率和溶解數量，但各雜質氧化物所起的作用強弱程度不同，其中以K2O和Na2O對液相形成溫度影響最大，K2O和Na2O分別使其無變量點溫度降低513～724℃，同時還起分解莫來石的作用。在這些雜質氧化物中，TiO2的影響最小，僅使無變量點溫度降低101～107℃。當TiO2含量較少時，除了部分固溶于莫來石中形成有限固溶體，促進莫來石生成和晶體發(fā)育長大外，還有部分在高溫下進入液相形成玻璃體。高溫下Fe2O3在莫來石和剛玉中有一定固溶度，形成有限固溶體。它在剛玉中的固溶度較在莫來石中的高，由于固溶體的形成，使莫來石和剛玉的晶格格長大。Fe2O3對Al2O3-SiO2系材料的始熔溫度與系統(tǒng)中的Al2O3含量或者說與Al2O3/SiO2比值有關，當Al2O3/SiO2<2.55時，始熔溫度為1380℃，若Al2O3/SiO2>2.55時，始熔溫度提高到1460℃，并隨其Al2O3含量提高而逐漸提高。在還原氣氛下，Fe2O3被還原成FeO而脫溶進入玻璃相，并使系統(tǒng)的始熔溫度下降，分別下降至1240℃和1380℃。

總之，隨著莫來石質制品中Al2O3含量的提高，其高溫性能提高；而熔劑量增多，高溫性能降低。據此，嚴格控制雜質氧化物含量，尤其K2O、Na2O和Fe2O3的含量，是獲得高性能莫來石質耐火材料的重要措施。在含有堿類成分熔渣或氣體環(huán)境中使用，對莫來石質耐火材料均具有嚴重的侵蝕作用。

（2）熔鑄莫來石磚

熔鑄莫來石磚主要由高鋁礬土或工業(yè)氧化鋁、黏土或硅石進行配料，在電弧爐內熔融，再澆注成型及退火制成，其主要礦物成分是莫來石。

由于莫來石組成高溫熔液冷卻析晶時會產生粗大、不均勻的結晶傾向，易使熔鑄制品產生裂縫。根據Al2O3-SiO2二元系相圖，系統(tǒng)的低共熔點組成靠近莫來石固溶體的臨界組成?？紤]到低共熔混合物具有良好的流動性和能夠促使莫來石析晶過程中生成均勻且細小的結晶，使鑄件產生裂縫的可能性大大降低。因此，對于熔鑄莫來石制品的組成，從理論上分析，應該位于Al2O3 79%和SiO2 21%左右較合適。但在生產中還必須考慮到原料中存在著一定數量的雜質成分，它們在高溫下會與Al2O3、SiO2反應而改變Al2O3/SiO2的比值，因而實際所取的Al2O3/SiO2比應稍低一些。

原料中的雜質對熔鑄莫來石制品產生不利影響，主要表現在以下幾方面。

①鐵的氧化物和Al2O3、TiO2一樣，可以部分地進入莫來石固溶體中，對制品的熔點影響不大。但鐵的氧化物容易促進玻璃相形成，增加玻璃相含量，使鑄件的玻璃部分染成深色，降低制品的耐火性能。

②堿金屬氧化物對莫來石結晶的影響更大，它起助熔劑作用，會促使莫來石熔融分解并析出剛玉，同時產生較多的玻璃相。

③CaO對于莫來石的結晶過程也有影響，加入11.5%石灰時，會阻礙莫來石析晶。

④MgO對于莫來石結晶的影響次于CaO，少量存在時，會生成莫來石、鎂尖晶石、堇青石和剛玉等，相應地降低莫來石數量。

⑤原料中的Fe2O3可以靠加入木炭或焦炭等還原劑，在熔融過程中還原除去，反應式為：

　?。?-12）

　?。?-13）

　　（3-14）

最終生成硅鐵（FeSi）沉于爐底。因此，對于鐵、硅氧化物含量較高的原料要注意處理好硅鐵問題，否則，硅鐵穿透爐底會造成漏爐事故。

熔化過程中原料中的TiO2、CaO、MgO、R2O等雜質不能被還原除去，除少量的TiO2能固溶于莫來石中以外，其他主要是存在于玻璃相中。因此，雜質成分增多，會使制品中的玻璃相和剛玉含量增多，并促使莫來石形成粗晶結構，從而使熔鑄制品的氣孔率增高，抗熱震性和抗侵蝕性能降低，鑄件易出現裂紋。

莫來石從熔融狀態(tài)直接凝固析晶，并不預先析出剛玉。但實際生產中由于加入了一定量的助熔劑（含R2O），熔融物冷卻時首先析出的是剛玉晶體，而莫來石晶體要在1750～1800℃以下才開始穩(wěn)定地析出。所以應保證在熔體開始析晶至1750℃之間的溫度范圍內迅速冷卻，而在低于莫來石開始析晶的溫度，要有適當的保溫時間，或充分地緩慢冷卻，以便早期析出的剛玉晶粒有足夠時間與熔液作用形成莫來石，從而使制品中莫來石有最大的含量。

為了促使在鑄件中形成微晶結構，在配料中加入適量的ZrO2，可提高熔液的黏度，抑制莫來石晶體長大的速度，有利于均勻地析出細晶。而且ZrO2還可充當玻璃相中的骨架，促進形成微晶結構，減少裂紋，在一定程度上減弱了助熔劑的不良影響。通常加入5%～7%的ZrO2，就能改善熔鑄莫來石磚的性能。

典型的莫來石制品的主要性能示于表3-18中。

莫來石質耐火材料廣泛應用于冶金工業(yè)的熱風爐、加熱爐、鋼包，建材工業(yè)的玻璃窯焰頂、玻璃液流槽蓋、蓄熱室，機械工業(yè)的加熱爐，石化工業(yè)的炭黑反應爐，耐火材料和陶瓷工業(yè)的高溫燒成窯及其推板、承燒板等窯具。