3.3　槽加工

通常軸上根據結構的需要，一般會帶有槽，根據槽的形狀、尺寸不同，加工方法及刀具選擇都會有所不同。

槽刀有左右兩個刀位點（位于刀尖上），在用于加工工件時，對刀一定要和程序編制時采用的刀位點重合。通常，割刀都采用左刀尖作為加工時的刀位點。

車斷和切槽的加工工藝基本相同，刀刃寬度及切削用量的選擇不宜過大。

3.3.1　直槽加工

編程加工帶槽軸零件如圖3-10所示，已知材料為鋁，毛坯為ф40mm×60mm。

（1）制定零件加工工藝規程

1）零件分析　該零件為帶槽的小軸，材料為鋁，其結構為帶有ф32mm×10mm的槽，比較簡單，用一把外圓槽刀即可完成。為保證槽加工的質量，在槽刀切削到槽底部后，停留2s，既保證槽底的加工質量，又保護刀具，提高刀具壽命。

本零件的槽較寬，一般將槽分成多段切削。

2）確定加工工藝路線　切槽至ф32mm。

3）刀具選擇　選用寬為4mm的硬質合金槽刀置于T01號刀位。

4）加工工序卡

（2）主要指令

該零件加工編程主要應用G00、G01、G04、G75指令。

1）定時暫停G04指令

格式：G04 X__或P__；

說明：

①加工運動暫停，時間到后，繼續加工。暫停時間由X后面的數據指定。單位是s。

②G04的賦值方法根據系統的不同而不同。在FANUC系統中，P的單位為ms，其賦值必須是整數。

③G04指令主要用于切削時光整加工或設置程序的檢查點。

2）外徑斷續切削循環G75指令（圖3-11）

格式：G00 X__Z__；

　　　G75 R__；

　　　G75 X__Z__P__Q__；

說明：

①R表示單邊退刀量；X__Z__表示槽長和槽深；P__表示徑向的單邊退刀量；Q__表示軸向的偏移量。P__和Q__的單位都為?m。

②在使用G75前，需要用G00定位到第一個切槽位置，故X的值一定要大于毛坯，否則會發生撞刀。

③使用G75時，不可用G04進行修光，故一般對于槽要求高時，G75指令可以用于粗加工，快速去除材料。

（3）加工程序編制

（4）操作步驟及要點（同前）

3.3.2　斜槽加工

編程加工斜槽如圖3-12所示，已知材料為鋁，毛坯為ф40mm×60mm。

（1）制定零件加工工藝規程

1）零件分析　該零件為帶斜槽的小軸，材料為鋁，其結構斜槽，比較簡單，全部由直線輪廓組成，用兩把外圓槽刀分別粗車和精車即可完成。由于槽底面的表面粗糙度值為Ra3.2，因此要分粗車和精車兩個工步，粗車去除大部分加工余量，直徑留下0.5mm精車加工余量。

2）確定加工工藝路線

①粗車外輪廓至ф24.5mm。

②精車輪廓至尺寸要求。

③車糟。

3）刀具選擇　選外圓槽刀置于T01號和T02號刀位。

4）加工工序卡

5）數值計算

在本例中，的編程尺寸=24+[0+（?0.04）]/2=23.98（mm）。

6）加工刀路規劃

本例中，對切槽加工刀路進行規劃，如圖3-15所示。粗實線表示加工走刀，細線表示快速進刀或退刀。

（2）加工程序編制

（3）操作步驟及要點

1）開機，回零點。

①打開機床總電源，然后按下機床電源開關。

②顯示器顯示報警信號時，旋開急停按鈕，等待顯示屏顯示。

③將旋鈕旋到回零下，按X軸鍵，X軸歸零；按下Z軸，Z軸歸零。可以在顯示屏上現在位置看到X、Z均為0。

2）工件裝夾，用三爪自定心卡盤夾持ф40mm外圓，保證工件伸出卡盤長度不小于60mm。

3）裝刀具，并對刀，在工件右端面與數控車床主軸軸線的交點處建立工件坐標系。

①在操作面板中，按下手動換刀按鈕，旋轉刀架至T01號刀位，進行刀具裝夾，保證刀尖中心要略微高于工件中心。

②旋鈕旋到MBI方式，按下PROG按鈕，輸入M03，啟動主軸。搖動手輪，手動車削端面，沿X方向退刀，停止主軸。在“工件坐標系設定”面板中，輸入Z0。

③試切圓柱面，測量工件外圓直徑，按offset鍵→形狀→移動光標至1號刀X處→輸入（X直徑）→按測量鍵。

④用同樣的方法，對T02號刀具。

4）對刀完畢，輸入編制好的程序。

5）重新回參考點，啟動程序，慢慢調節倍率，直到達到合適的倍率。完成工件加工并檢測。

3.3.3　端面槽加工

編程加工端面槽如圖3-13所示，已知材料為鋁，毛坯為ф40mm×60mm。

（1）制定零件加工工藝規程

1）零件分析　該零件為端面含槽的小軸，材料為鋁，其結構為直槽，比較簡單，用一把外圓槽刀即可完成端面切槽。

2）確定加工工藝路線　精加工槽至深為2mm。

3）刀具選擇　選外圓精車刀置于T01號刀位，寬3mm槽刀置于T02號刀位。

4）加工工序卡

（2）主要指令

該零件加工編程主要應用G01指令。

（3）加工程序編制

（4）操作步驟及要點（同前）